用于钮扣铆合机的分料机构的制作方法

本实用新型涉及自动化设备领域，具体涉及分料设备。

背景技术：

对于一台钮扣铆合机而言，送料及分料顺畅与否，直接会影响到一台机器的稳定与否，也是考虑到一台机器质量与性能重要指标。因此，钮扣铆合机的分料机构是影响铆合质量及铆合效率的重要组成部分。

已知的所有钮扣铆合机都设有分料机构及相应的输送装置，分料机构的作用是把自由状态下的钮扣分好方向并按序排列。现有的所有分料机构都是设一固定板，固定板上设可转动的轴，轴上固定有随轴转动的分料盘，分料盘上设有可让钮扣特定方向通过的槽，分料盘转动时，钮扣通过分料盘与固定板中间的间隙流入输送机构，从而完成分料。不足的是，分料盘转动时，钮扣会在分料盘与固定板所形成的空腔中一直滚动，不可避免的会造成钮扣与固定板的摩擦与碰撞，从而给钮扣造成不可逆的刮痕，甚至直接损坏钮扣，给生产带来不必要的损失。严重的是，如分料盘中混入不同产品或异物时，轻则卡坏钮扣，重则直接损坏分料盘，给工厂带来很大的经济损失。同时，现有技术对分料盘与固定板之间的间隙平行度和同心度以及分料盘与转动轴的动平衡要求很高，给加工带来较大难度，不利于经济性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决以上缺陷，提供用于钮扣铆合机的分料机构，其送料平稳，同时可保证钮扣不会被卡坏或刮花。

本实用新型的目的是通过以下方式实现的：

用于钮扣铆合机的分料机构，包括分料板、分料盘和装料斗，分料板的中心设有轴孔，分料板的中部设有异形通孔，装料斗安装在分料板的外侧面，装料斗的内部为用于盛装钮扣的装料内腔，分料盘安装在分料板的内侧，分料盘的内部为与装料内腔导通的分料腔，使盛装于装料内腔的钮扣经异形通孔自动落入分料腔内，分料盘的开口向内，分料盘的开口边沿设有若干个便于钮扣通过且整齐排列的导向槽，并在分料盘的开口边沿设有环形盖板，使导向槽与环形盖板之间形成便于钮扣通过的导向孔，分料板的内侧面中部设有与分料盘的开口大小及形状配对的避空位，并在避空位的边缘设有用于辅助传送钮扣的分料凹槽，分料凹槽的底端连接有用于按序整齐排列钮扣的储料槽，储料槽的入口与导向孔的出口位置相对应，储料槽的底端向下延伸并连接有用于向下传送钮扣的流道，分料盘的中心设有往内延伸且带中心孔的中心柱，分料盘通过配对穿入轴孔及中心孔的分料轴进行安装，中心柱与分料轴之间通过深沟球轴承进行连接，分料板与分料盘之间通过配对穿入分料轴的平面轴承进行连接，分料盘的外表设有用于与外置驱动装置连接的驱动部，使分料盘在外置驱动装置的驱动下可沿分料轴进行自由转动，当分料盘转动时，带动分料腔内的钮扣按设定方向配对落入导向孔内，同时分料盘转动过程中将位于导向孔内的钮扣按序送入储料槽内。

上述说明中，作为优选的方案，所述分料盘的内壁设有若干块整齐排列的缓冲垫。缓冲垫一方面用于拨动因重力而堆积在一起的钮扣，加快钮扣分向的速度，另一方面用于降低钮扣与钮扣之间的摩擦，避免钮扣被刮花，更进一步保证了钮扣的产品质量。

上述说明中，作为优选的方案，所述缓冲垫由海绵构成，海绵粘贴固定于分料盘的内壁。

上述说明中，作为优选的方案，所述分料盘的内壁与导向槽之间通过导料斜面进行连接，导料斜面便于使钮扣能够顺畅地滑入导向槽。

上述说明中，作为优选的方案，所述驱动部为设置于分料盘外表面的微糙面，微糙面用于连接外置驱动装置的传动皮带，微糙面不需要设皮带槽，工作时，分料盘绕分料轴作圆周运动，分料轴不转动。特别说明的是，如果出现混入不同产品或异物而卡住分料盘时，分料盘外表面的传动皮带会瞬间从分料盘的微糙面滑出，分料盘停止转动，保证钮扣不会被卡坏或刮花。

上述说明中，作为优选的方案，所述流道的底端往内折弯形成弧形流道，流道的顶端设有用于感应钮扣掉入流道内的传感器，传感器与外置驱动装置的驱动源通过继电器电连接，传感器用于感应流道中有无钮扣通过，如超过设定时间无钮扣通过，外置驱动装置将停止转动并预警，待故障清除后，外置驱动装置恢复转动。此方案主要作用于当装料斗中缺料时，可以提醒工人及时加料，可以避免因流道中钮扣太少重力不足导致卡扣。

上述说明中，作为优选的方案，所述分料板的内侧面还设有压料板，压料板用于配对压紧在储料槽的顶面。压料板用于调节储料槽的厚度，减少储料槽中所存在的间隙，杜绝钮扣在储料槽内因间隙过大形成堆叠，从而导致卡扣现象，或者在分料盘转动时刮花钮扣。

上述说明中，作为优选的方案，所述压料板与分料板之间还设有分料垫板，分料垫板上设有与储料槽位置配对的镂空槽，分料垫板也是用于调节储料槽的厚度，以适应不同规格的钮扣。

上述说明中，作为优选的方案，所述装料斗的底面为往内倾斜的下斜面，下斜面的底端高于分料腔的底部，使钮扣可沿下斜面向下滑入分料腔内，装料斗的开口向上，并在装料斗的开口设有料斗盖。

本实用新型所产生的有益效果是：在分料盘的开口边沿设有环形盖板，工作时环形盖板与分料盘同步转动并与分料板之间留有一定的间隙，同时设置整齐排列的导向槽，钮扣可按正确方向进入导向槽，可加快钮扣分向的速度，钮扣在分料盘转动的过程中先按预设方向进入导向孔内，同时在分料盘转动过程中将位于导向孔内的钮扣按序送入储料槽内，可有序地完成分料，钮扣在导向孔内被环形盖板完全盖住，确保钮扣不与分料板直接接触，杜绝了因为钮扣与分料板的直接摩擦而导致钮扣被刮花或损坏，保证了钮扣的产品质量，另外，分料盘的中心设有中心柱，通过深沟球轴承和平面轴承配合安装，可直接增加分料盘转动的平衡性和稳定性，从而使钮扣可以平稳轻柔地在分料盘中滚动，并能够顺畅地进入导向槽，同时，本新型技术降低了零件加工难度，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的结构分解示意图；

图3为本实用新型实施例的剖面图；

图4为本实用新型实施例中分料盘的结构分解示意图；

图5为本实用新型实施例中连接外置驱动装置的结构示意图；

图中，1为分料板，2为分料盘，3为装料斗，4为料斗盖，5为环形盖板，6为流道，7为分料轴，8为分料垫板，9为压料板，10为平面轴承，11为深沟球轴承，12为压块，13为螺钉，14为传感器，15为传动皮带，16为电机，17为传动轮组件，18为缓冲垫，19为中心柱，20为异形通孔，21为分料凹槽，22为储料槽，23为导向槽。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

本实施例，参照图1-图5，其具体实施的用于钮扣铆合机的分料机构包括分料板1、分料盘2和装料斗3，分料板1的中心设有轴孔，分料板1的中部设有异形通孔20，装料斗3安装在分料板1的外侧面，装料斗3的内部为用于盛装钮扣的装料内腔，分料盘2安装在分料板1的内侧，分料盘的内部为与装料内腔导通的分料腔，使盛装于装料内腔的钮扣经异形通孔20自动落入分料腔内，装料斗3的底面为往内倾斜的下斜面，下斜面的底端高于分料腔的底部，使钮扣可沿下斜面向下滑入分料腔内，装料斗3的开口向上，并在装料斗3的开口设有料斗盖4。

分料盘2的开口向内，分料盘2的内壁设有若干块整齐排列的缓冲垫18，本实施例的缓冲垫18由海绵构成，海绵粘贴固定于分料盘2的内壁。分料盘2的开口边沿设有若干个便于钮扣通过且整齐排列的导向槽21，并在分料盘2的开口边沿设有环形盖板5，使导向槽21与环形盖板之间形成便于钮扣通过的导向孔，分料盘2的内壁与导向槽21之间通过导料斜面进行连接。分料板1的内侧面中部设有与分料盘2的开口大小及形状配对的避空位，并在避空位的边缘设有用于辅助传送钮扣的分料凹槽21，分料凹槽21的底端连接有用于按序整齐排列钮扣的储料槽22，储料槽22的入口与导向孔的出口位置相对应，分料板1的内侧面还设有压料板9，压料板9用于配对压紧在储料槽22的顶面，压料板9与分料板1之间还设有分料垫板8，分料垫板8上设有与储料槽22位置配对的镂空槽。储料槽22的底端向下延伸并连接有用于向下传送钮扣的流道6，流道6的底端往内折弯形成弧形流道，流道6的顶端设有用于感应钮扣掉入流道6内的传感器14。

分料盘2的中心设有往内延伸且带中心孔的中心柱19，分料盘2通过配对穿入轴孔及中心孔的分料轴7进行安装，中心柱19与分料轴7之间通过深沟球轴承11进行连接，分料板1与分料盘2之间通过配对穿入分料轴7的平面轴承10进行连接，分料轴7从分料板1的内侧面中心穿入，并在分料轴7的另一端设有压块12和螺钉13进行锁紧。

分料盘2的外表设有用于与外置驱动装置连接的驱动部，使分料盘2在外置驱动装置的驱动下可沿分料轴7进行自由转动，本实施例中，驱动部为设置于分料盘2外表面的微糙面，微糙面用于连接外置驱动装置的传动皮带15，外置驱动装置由电机16和传动轮组件17构成，当分料盘2转动时，带动分料腔内的钮扣按设定方向配对落入导向孔内，同时分料盘2转动过程中将位于导向孔内的钮扣按序送入储料槽22内。

以上内容是结合具体的优选实施例对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应视为本实用新型的保护范围。