一种减震器总成大弹簧装配机的制作方法

本实用新型涉及一种减震器总成大弹簧装配机。

背景技术：

汽车上的减震器，通常包括支柱、减震弹簧与顶胶，减震弹簧套设在支柱上，顶胶设置在支柱顶端并对减震弹簧挤压。现有的减震器的装配，采用人工与辅助工具相结合的方式完成组装工作，这种组装方式工作效率低下，装配精度不高。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种减震器总成大弹簧装配机，它能够实现机械自动化装配，提高工作效率，提高装配精度。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案为：

本实用新型公开一种减震器总成大弹簧装配机，包括机架、动力传动装置、压装装置、装夹装置与顶胶定位装置，

所述动力传动装置固定在机架的顶部，包括电机与滚珠丝杠，所述滚珠丝杠包括螺杆、螺母、预压片、反向器与防尘器，电机驱动螺杆；

所述压装装置整体与动力传动装置连接，包括顶板，所述顶板上设有呈圆周均布的三个支撑板，三个支撑板所形成的等边三角形的中心设有通孔，所述螺母固定在顶板上；所述支撑板上分别设有导向孔，所述顶板上设有与导向孔贯通的上竖向孔，在支撑板上处于导向孔的下方设有下竖向孔，上竖向孔与下竖向孔同轴线设置，竖向螺杆的上端、下端分别插设在上竖向孔、下竖向孔内；所述导向孔内设有压爪，所述压爪包括本体、压块与横向螺杆，所述本体包括“T”型板、设置在“T”型板尾端的固定板，所述“T”型板嵌设在导向孔内，且在“T”型板上设有竖向螺孔，竖向螺杆与竖向螺孔螺接，通过旋转竖向螺杆，从而驱动“T”型板上下移动；所述固定板中心设有横向螺孔，横向螺杆螺接在横向螺孔内，且横向螺杆的前端与压块的后端连接，所述压块上设有横向长孔，竖向螺杆穿过横向长孔；所述压块的前端下方设有安装槽，压头整体固定在安装槽内，且安装槽的长度大于压头的长度；

所述装夹装置处于压装装置的下方，并设置在机架的底部；

所述顶胶定位装置设置在顶板上。

所述装夹装置包括“L”型支架，所述“L”型支架包括底板、与底板连接且与底板呈垂直设置的立板，所述底板中心设有台座，支柱的底部设置在台座内，所述立板上设有长腰孔，长腰孔内设有上夹具组件与下夹具组件，上夹具组件、下夹具组件可沿长腰孔上下移动。

所述上夹具组件包括上支架定位块与上夹紧机构，所述上支架定位块前端设有U型夹块，U型夹块匹配支柱的外壁，所述上夹紧机构包括固定在上支架定位块上的上夹紧气缸、与上夹紧气缸行程杆铰接连接的铰链一、与铰链一铰接连接的铰链二，所述铰链二上设有上夹紧块。

所述下夹具组件包括下支架定位块与下夹紧机构，所述下夹紧机构包括固定在下支架定位块上的下夹紧气缸、与下夹紧气缸行程杆铰接连接的铰链三、与铰链三铰接连接的铰链四，所述铰链四上设有下夹紧块。

所述顶胶定位装置包括定位气缸、与定位气缸的行程杆固定连接的平移架，所述平移架上还设有两组导向套筒，所述导向套筒套设在导向轴上，所述平移架的底端固定有顶胶定位块，所述顶胶定位块的中心与通孔的中心线共线。

所述顶板包括主板与副板，所述主板上设有正半圆孔，副板上设有反半圆孔，正半圆孔与反半圆孔共同形成了圆孔，所述副板一端与主板铰接，另一端通过锁止机构与主板实现固定或分开；其中两个支撑板固定在主板上，另外一个支撑板固定在副板上。

实用新型本实用新型的有益效果是：

与现有技术相比，采用本实用新型结构的减震器总成大弹簧装配机，实现了减震器总成的大弹簧的机械自动化装配，提高了工作效率，提高了装配精度，降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的结构示意图；

图2是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的压装装置的一个角度的立体图；

图3是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的压装装置的另一个角度的立体图；

图4是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的压爪与大弹簧的结构立体图；

图5是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的装夹装置的立体图；

图6是本实用新型减震器总成大弹簧装配机的顶胶定位装置的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

请参阅图1至图6，本实用新型提供一种减震器总成大弹簧装配机，包括机架1、动力传动装置2、压装装置3、装夹装置4与顶胶定位装置5，

所述动力传动装置2固定在机架1的顶部，包括电机6与滚珠丝杠7，所述滚珠丝杠7包括螺杆、螺母、预压片、反向器与防尘器，电机6驱动螺杆；

所述压装装置3整体与动力传动装置2连接，包括顶板8，所述顶板8上设有呈圆周均布的三个支撑板9，三个支撑板9所形成的等边三角形的中心设有通孔10，所述螺母固定在顶板8上；所述支撑板9上分别设有导向孔11，所述顶板8上设有与导向孔11贯通的上竖向孔，在支撑板9上处于导向孔11的下方设有下竖向孔，上竖向孔与下竖向孔同轴线设置，竖向螺杆14的上端、下端分别插设在上竖向孔、下竖向孔内；所述导向孔11内设有压爪15，所述压爪15 包括本体16、压块17与横向螺杆18，所述本体16包括“T”型板19、设置在“T”型板19尾端的固定板20，所述“T”型板19嵌设在导向孔11内，且在“T”型板19上设有竖向螺孔21，竖向螺杆14 与竖向螺孔21螺接，通过旋转竖向螺杆14，从而驱动“T”型板19 上下移动；所述固定板20中心设有横向螺孔22，横向螺杆18螺接在横向螺孔22内，且横向螺杆18的前端与压块17的后端连接，所述压块17上设有横向长孔23，竖向螺杆14穿过横向长孔23；所述压块17的前端下方设有安装槽24，压头25整体固定在安装槽24内，且安装槽24的长度大于压头25的长度；

所述装夹装置4处于压装装置3的下方，并设置在机架1的底部；

所述顶胶定位装置5设置在顶板8上。

所述装夹装置4包括“L”型支架26，所述“L”型支架26包括底板27、与底板27连接且与底板27呈垂直设置的立板28，所述底板27中心设有台座29，支柱30的底部设置在台座29内，所述立板 28上设有长腰孔31，长腰孔31内设有上夹具组件与下夹具组件，上夹具组件、下夹具组件可沿长腰孔31上下移动。

所述上夹具组件包括上支架定位块32与上夹紧机构33，所述上支架定位块32前端设有U型夹块34，U型夹块34匹配支柱30的外壁，所述上夹紧机构33包括固定在上支架定位块32上的上夹紧气缸 35、与上夹紧气缸35行程杆铰接连接的铰链一36、与铰链一36铰接连接的铰链二37，所述铰链二37上设有上夹紧块38。

所述下夹具组件包括下支架定位块39与下夹紧机构40，所述下夹紧机构40包括固定在下支架定位块39上的下夹紧气缸41、与下夹紧气缸41行程杆铰接连接的铰链三42、与铰链三42铰接连接的铰链四42，所述铰链四42上设有下夹紧块43。

所述顶胶定位装置5包括定位气缸44、与定位气缸44的行程杆固定连接的平移架45，所述平移架45上还设有两组导向套筒46，所述导向套筒46套设在导向轴47上，所述平移架45的底端固定有顶胶定位块48，所述顶胶定位块48的中心与通孔10的中心线共线。

所述顶板8包括主板49与副板50，所述主板49上设有正半圆孔51，副板50上设有反半圆孔52，正半圆孔51与反半圆孔52共同形成了通孔10，所述副板50一端与主板49铰接，另一端通过锁止机构53与主板49实现固定或分开；其中两个支撑板9固定在主板 49上，另外一个支撑板9固定在副板50上。

以下对本实用新型的工作原理作出说明：

本实用新型的减震器总成大弹簧装配机，在使用时，首先通过电机6传动带动滚珠丝杠7，从而驱动压装装置3上移至最高位置，接着，上夹具组件与下夹具组件均处于打开状态，之后将减震器的支柱30的底部放置在装夹装置4的底板27的台座29上，并使支柱30靠在U型夹块34内，使U型夹块34包裹住支柱 30的外壁，使支柱30得到一个较精确的垂直设置，接着，上夹具组件与下夹具组件同时工作，上夹紧气缸35使上夹紧块38压在支柱30上，下夹紧气缸41使下夹紧块43压在支柱30上，台座29、U型夹块34、上夹紧块38以及下夹紧块43共同形成了对支柱30的一个整体固定作用，随后，将大弹簧54从支柱30 的顶部套入，然后，将压装装置3的副板50相对主板49打开，调节竖向螺杆14与横向螺杆18，使三个压爪15形成的圆直径与大弹簧54匹配，三个压爪15之间的距离与大弹簧54的节距匹配，接着动力传动装置2的电机6工作，使压装装置3下移到大弹簧54的位置，使三个压爪15到位(即：三个压爪15分别处于大弹簧54的相邻的三个节距位置，压爪15的压块17前端沿轴向压在大弹簧54上，压头25靠住大弹簧54的外周)，接着，关上副板50，并通过锁止机构53将副板50与主板49连接固定，使三个压爪15始终处于正确位置，然后，电机6工作，三个压爪15向下挤压大弹簧54，并使大弹簧54压缩到位，最后，顶胶定位装置5工作，顶胶设置在平移架45上，定位气缸44驱动平移架45下移，从而将顶胶与支柱30的顶端压装连接，工作完成。

以上对本实用新型实施例所提供的减震器总成大弹簧装配机进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型所揭示的技术方案；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为本实用新型的限制。