一种双向镗孔的托辊筒体车床的制作方法

本发明涉及加工设备技术领域，尤其涉及一种双向镗孔的托辊筒体车床。

背景技术：

托辊是皮带运输机上的多用件和易损件，托辊筒体是托辊的主要构件之一，需求量非常大，在托辊筒体的生产过程中，需要设置两套筒体加工定位装置来夹持托辊筒体，然后依靠设置在两端的镗刀对筒体的两端同时镗孔，这样，需要在被加工筒体的两端设置有同步进给的镗刀驱动装置，导致筒体镗削设备结构复杂，占用空间较大，筒体切削加工设备存在的结构复杂，占用空间大，导致生产成本高的问题。

因此，针对以上不足，需要提供一种双向镗孔的托辊筒体车床。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是解决托辊筒体切削加工设备存在的结构复杂，占用空间大的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种双向镗孔的托辊筒体车床，包括床架、电动机、电动推杆、主动轴、切削轴和调节部件，电动机固连在床架一侧，电动推杆固连在床架另一侧，电动机输出端连接有传动部件，主动轴与传动部件相连，两根切削轴分别插接在主动轴内以及固连在电动推杆输出端，两根切削轴轴线重合，两个调节部件分别套接在主动轴以及与电动推杆相连的切削轴上，两个调节部件之间夹持有筒体。

作为对本发明的进一步说明，优选地，调节部件包括定套、滑套、螺杆和弹簧，定套固连在主动轴上或转动连接在与电动推杆相连的切削轴上，滑套通过导向用键滑动连接在定套外，滑套与筒体抵接，定套和滑套上均固连有法兰，若干个螺杆呈环形间隔插接在定套和滑套之间的法兰上，弹簧套接在螺杆外，弹簧两端分别抵接在定套和滑套的法兰上。

作为对本发明的进一步说明，优选地，滑套与筒体相接处设有锥状的抵接部，抵接部内壁面倾斜且开口大小向切削轴收缩。

作为对本发明的进一步说明，优选地，抵接部内壁面表面粗糙且经过淬火和快速冷却工艺制造。

作为对本发明的进一步说明，优选地，抵接部母线与切削轴轴线夹角介于40°～72°之间。

作为对本发明的进一步说明，优选地，切削轴伸出调节部件一端固连有安装座，安装座上插接有车刀，车刀伸出安装座外且长度方向为切削轴的径向方向。

作为对本发明的进一步说明，优选地，安装座中部开设有定位槽，定位槽长度大于车刀长度，定位槽外设有压块，压块呈门字形且扣接在车刀的刀柄上，压块两侧插接有螺栓，所述螺栓螺纹连接在定位槽两侧的安装座上，以使车刀与安装座过盈配合。

作为对本发明的进一步说明，优选地，床架靠近电动机一侧顶部固连有外套，主动轴转动连接在外套内，主动轴与外套之间套接有轴承；床架靠近电动推杆一侧顶部固连有外壳，外壳内滑动连接有连接套，电动推杆输出端与连接套一端固连，连接套另一端与切削轴相连。

作为对本发明的进一步说明，优选地，主动轴与切削轴之间插接有轴承，调节部件与切削轴之间也插接有轴承，所述轴承之间间隔分布且数量均为偶数。

作为对本发明的进一步说明，优选地，床架顶端中部固连有方框状的底托，底托顶部开设有弧形的凹槽，凹槽轴线比切削轴轴线低。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：

本发明将对筒皮的夹持以及对筒皮两端定位孔的车削整合为同步进行，即装卡与车削为同一装置，相应减少筒皮车削机床的传动机构，降低复杂程度，有利于提高筒皮车削机床工作的可靠性，有利于实现对筒皮车削的自动控制，有利于降低托辊的制造成本。

附图说明

图1是本发明的总装效果图；

图2是本发明的俯视图；

图3是本发明的主动部件剖面图；

图4是本发明的从动部件剖面图；

图5是本发明的安装座安装车刀结构图。

图中：1、床架；11、外套；12、外壳；13、底托；14、凹槽；2、电动机；21、传动部件；3、电动推杆；31、连接套；4、主动轴；5、切削轴；51、安装座；52、车刀；53、定位槽；54、压块；6、调节部件；61、定套；62、滑套；63、螺杆；64、弹簧；65、抵接部；7、筒体。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种双向镗孔的托辊筒体车床，结合图1、图2，包括床架1、电动机2、电动推杆3、主动轴4、切削轴5和调节部件6，电动机2固连在床架1一侧，电动推杆3固连在床架1另一侧，主动轴4与电动机2相连，两根切削轴5分别插接在主动轴4内以及固连在电动推杆3输出端，两根切削轴5轴线重合，两个调节部件6分别套接在主动轴4以及与电动推杆3相连的切削轴5上，两个调节部件6之间夹持有筒体7。

结合图1、图2，床架1为金属框架，床架1顶部一侧固连有外套11，主动轴4转动连接在外套11内，床架1顶部另一侧固连有外壳12，电动推杆3固连在外壳12一侧，床架1顶端中部固连有方框状的底托13，底托13顶部开设有弧形的凹槽14，凹槽14轴线比切削轴5轴线低；在进行加工前，可将待加工的筒体7放置在凹槽14内，由底托13进行支撑，可防止筒体7在床架1上滚动，起到初步定位的作用。

结合图1、图2，电动机2固连在床架1底部靠近外套11一侧，电动机2输出端连接有传动部件21，传动部件21为皮带传动件，其中皮带一端的带轮与电动机2转动连接，皮带另一端的带轮与主动轴4转动连接，以使电动机可带动主动轴4转动。电动推杆3为市面上常见的螺纹进给式直线驱动器，其主要动力为电机，通过电机的旋转可使电动推杆实现伸缩的功能。

结合图3、图4，主动轴4为圆柱钢管，主动轴4一端插接在带轮内并与带轮固连，主动轴4另一端伸出外套11外，主动轴4穿入外套11内的部分套接有轴承，轴承固定在外套11内，以使主动轴4转动顺畅。两根切削轴5均为实心金属圆柱杆且轴线重合，位于主动轴4内的切削轴5一端穿出带轮外并与传动部件21防护壳固连，带轮与切削轴5之间也插接有轴承，切削轴5另一端伸出主动轴4外，主动轴4位于切削轴5伸出端口内也插接有轴承，切削轴5通过两个轴承进行支撑，既不影响主动轴4的旋转，又能在传动部件21防护壳的限制下保持切削轴5不旋转。外壳12内滑动连接有连接套31，电动推杆3输出端与连接套31一端固连，连接套31另一端与穿入外壳12的切削轴5相连，可使伸入外壳12的切削轴5沿其轴线方向移动。

结合图4、图5，切削轴5端头处固连有盘状的安装座51，安装座51前端面开设有长方形的定位槽53，定位槽53内可插接车刀52的刀柄部分，车刀52伸出安装座51外且长度方向为切削轴5的径向方向，一般为水平方向或倾斜向上，可保证车刀52不会被筒体7掰掉。定位槽53深度小于车刀52刀柄的厚度，定位槽53长度大于车刀52长度，定位槽53外设有门字形的压块54，压块54内槽深度也小于车刀52刀柄的厚度，压块54扣接在车刀52的刀柄上，压块54两侧插接有螺栓，所述螺栓螺纹连接在定位槽53两侧的安装座51上，以使车刀52与安装座51过盈配合；设置定位槽53可调节车刀52伸出安装座51的长度，进而可调节车削筒体7的深度，亦或者切削不同管径的筒体7，提高车床的适用性，并且在安装座51的外端面设置压块54以及螺栓，便于工作人员通过调节部件6外敞的端口进行调节，不仅减少了复杂的夹持机构，而且操作方便，对于车刀52的夹持稳定。

结合图3、图4，调节部件6包括定套61、滑套62、螺杆63和弹簧64，定套61固连在主动轴4上或转动连接在与电动推杆3相连的切削轴5上，定套61与电动推杆3上的切削轴5之间也插接有轴承，所述轴承之间间隔分布且数量均为偶数，滑套62通过导向用键滑动连接在定套61外，导向用键为市面上常见的导向平键，滑套62远离定套61的敞口端与筒体7抵接，定套61和滑套62上均固连有法兰，若干个螺杆63呈环形间隔插接在定套61和滑套62之间的法兰上，其中螺杆63与滑套62螺纹连接，螺杆63带有螺帽的一端穿过定套61并与定套61滑动连接，弹簧64套接在螺杆63外，弹簧64两端分别抵接在定套61和滑套62的法兰上。

在进行切削前，将筒体7从底托13上抬起并使筒体7一端插入滑套62内，随后驱动电动推杆3工作使切削轴5伸出，直至筒体7两端分别与两个滑套62抵接即可，此时车刀52已根据筒体7所需切削的孔径尺寸调节好位置；之后启动电动机2使主动轴4旋转，筒体7在调节部件6的传动下也随之旋转，此时筒体7也带动电动推杆3处的调节部件6旋转，电动推杆3持续缓慢伸出，在切削轴5不断的推动下，筒体7挤压两个滑套62向定套61方向移动，此时弹簧64收到压缩，则对筒体7的夹持力也有所增加，确保筒体7自身能够传输较大扭矩，此时筒体7两端的车刀52均从筒体7端口伸入筒体7内，并对筒体7内壁进行切削，自此实现对筒体7的两端同时切削，切削量由车刀52伸出量以及电动推杆3伸出量进行控制，控制方式简单而且同心度较高，保证切削出来的筒体7符合设计需求。

结合图3、图4，滑套62与筒体7相接处设有锥状的抵接部65，抵接部65内壁面表面粗糙且经过淬火和快速冷却工艺制造，可使滑套62能够稳定传动筒体7有效避免打滑，而且使抵接部65具有优良的表面强度，不易被筒体7挤压出压痕；抵接部65内壁面倾斜且开口大小向切削轴5收缩，抵接部65母线与切削轴5轴线夹角介于40°～72°之间；通过设计锥状的抵接部65，可使滑套62夹持不同直径的筒体7，结合可调节伸出量的车刀52，提高车床的适用性。同时设计合适的锥角，能够保证滑套62可以夹持大范围尺寸的筒体7的前提下，又能对筒体7施加较大的径向压力，结合粗糙面的摩擦使滑套62和筒体7的之间摩擦力能够大于车刀52的切削力(根据筒体7的材料决定)，以确保车刀52能够对筒体7进行切削。

综上所述，本发明将对筒皮的夹持以及对筒皮两端定位孔的车削整合为同步进行，即装卡与车削为同一装置，相应减少筒皮车削机床的传动机构，降低复杂程度，有利于提高筒皮车削机床工作的可靠性，有利于实现对筒皮车削的自动控制，有利于降低托辊的制造成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。