一种极耳焊接定位操作平台的制作方法

本实用新型涉及锂电池生产设备技术领域，具体为一种极耳焊接定位操作平台。

背景技术：

随着近年来锂电池的发展，软包装聚合物锂离子电池已经占据了市场主导地位。灵活的外形设计，质量轻便的铝塑膜包装保证了质量比能量密度的优势，再加上叠片式设计的低内阻，聚合物软包电池成为锂电产品的首选。在制做过程中，极耳的预焊与焊接工序还没有合适的自动化设备。在人工操作过程中，操作效率低，还会有焊接位置不准确带来的一致性差问题。更严重的有虚焊，过焊现象，甚至有电池因为焊偏导致极耳位与电池电极接触导致短路引发的安全问题。针对这一问题，选择型号为ifp90133200的电池，在使用3000w超声波焊机对极耳预焊及焊接的过程中，制作一款极耳定位操作平台，提升了效率，解决一致性，并排除了由于焊接问题引发的电池安全隐患。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种极耳焊接定位操作平台，具备高效对电池进行焊接等优点，解决了人工对电池进行焊接时出现虚焊以及过焊的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种极耳焊接定位操作平台，包括超声波焊接机本体，所述超声波焊接机本体前侧设置有焊接头，所述超声波焊接机本体前侧表面下端固定连接有操作平台，所述操作平台上表面右侧开设有活动槽，所述活动槽内滑动连接有电池放置块，所述电池放置块的下表面固定连接有滑动导轨，所述活动槽内壁底部固定连接有活动滑轨，所述电池放置块通过滑动导轨与活动滑轨进行滑动连接，所述操作平台上表面左侧固定连接有极耳放置块，所述活动槽左侧内壁开设有放置槽，所述放置槽内设置有快速定位装置，所述快速定位装置包括弹簧，所述弹簧的一端固定连接在放置槽的左侧内壁上，所述弹簧的另一端固定连接有卡紧圆球，所述电池放置块的左侧表面开设有卡紧凹槽，所述卡紧凹槽的数量为四个，四个卡紧凹槽以两个为一组分别开设在电池放置槽的左右两侧表面。

优选的，所述电池放置块上开设有电池放置槽，所述电池放置槽可分为两个极片放置槽以及电池本体放置槽。

优选的，所述焊接头位于电池放置块内的前端极片放置槽中心位置正上方。

优选的，所述极耳放置块上开设有极耳放置槽，所述极耳放置槽小于极耳总长度的8mm～10mm，所述极耳放置块的右侧开设有极耳出口。

优选的，所述卡紧圆球的形状为球体，所述卡紧凹槽的结构为半圆形凹槽。

优选的，所述放置槽之间的距离均为82mm～83mm，所述卡紧凹槽之间的距离同样为82mm～83mm。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种极耳焊接定位操作平台，具备以下有益效果：

1、该一种极耳焊接定位操作平台使用时，工作人员通过将电池放置在电池放置块内，以及将极耳放置在极耳放置块内，极耳一端的金属带超出极耳放置块的极耳出口8mm～10mm，同时耳放置块位于电池放置块内的前端极片放置槽的正左侧，故极耳一端的金属带位于电池前端极片的正上方，同时通过将焊接头设置在电池放置块内的前端极片放置槽中心位置正上方，从而在将超声波焊接机本体启动时，焊接头垂直下降，这样就可以直接对电池前侧的极片和极耳进行焊接，提高了电池焊接后的效果，从而避免了工作人员通过人眼进行极耳与电池极片位置的校正，降低因虚焊、过焊、焊接不良导致的极片报废，降低电芯短路不良率3％，以及降低因虚焊、过焊、焊接不良导致的极片报废率2.5％。

2、该一种极耳焊接定位操作平台使用时，通过设置快速定位装置，提高了极耳预焊和焊接工序约40％的效率，当焊接头将电池前侧的极片焊接完之后，工作人员只需要拉动电池放置块，当卡紧圆球在受到力时，带动另一端连接的弹簧进行收缩，从而使得卡紧圆球收缩进放置槽内，从而可以使电池放置块在活动槽内进行向前平移，通过将放置槽之间的距离均为82mm～83mm以及卡紧凹槽之间的距离同样设置为82mm～83mm，从而将电池后侧的极片移动至焊接头的正下方，再次在极耳放置块内放置极耳，这样就可以对后侧的极片进行焊接，从而提高了极耳的焊接时的效率以及焊接后的品质，降低了因为虚焊造成的财产损失，同时也减轻了工作人员工作压力，避免了工作人员长期通过肉眼进行对极耳的定位从而影响工作人员眼睛的健康。

附图说明

图1为本实用新型一种极耳焊接定位操作平台结构示意图；

图2为本实用新型一种极耳焊接定位操作平台结构拆分示意图；

图3为本实用新型一种极耳焊接定位操作平台主视图；

图4为图3中a处放大图。

图中：1超声波焊接机本体、2焊接头、3操作平台、4活动槽、5电池放置块、6活动滑轨、7滑动导轨、8极耳放置块、9卡紧圆球、10卡紧凹槽、11弹簧、12放置槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4，本实用新型提供一种新的技术方案：一种极耳焊接定位操作平台，包括超声波焊接机本体1，超声波焊接机本体1前侧设置有焊接头2，超声波焊接机本体1以及焊接头2为现有结构不做过多的赘述，超声波焊接机本体1前侧表面下端固定连接有操作平台3，操作平台3上表面右侧开设有活动槽4，活动槽4内滑动连接有电池放置块5，电池放置块5上开设有电池放置槽，电池放置槽开设的形状与ifp90133200电池的形状相同，所以电池放置槽可分为两个极片放置槽以及电池本体放置槽，电池放置块5的下表面固定连接有滑动导轨7，滑动导轨7的数量为两个，两个滑动导轨7分别固定连接在电池放置块5下表面的左右两侧，活动槽4内壁底部固定连接有活动滑轨6，活动滑轨6的数量为两个，两个活动滑轨6分别固定连接在活动槽4内壁底部的左右两侧，电池放置块5通过两个滑动导轨7与活动滑轨6进行滑动连接，故电池放置块5可以在活动槽4内进行前后平移，当电池放置块5处于活动槽4内最后侧时，焊接头2位于电池放置块4内的前端极片放置槽中心位置正上方，操作平台3上表面左侧固定连接有极耳放置块8，极耳放置块8位于电池放置块5内的前端极片放置槽的正左侧，极耳放置块8上开设有极耳放置槽，极耳放置槽小于极耳总长度的8mm～10mm，且极耳放置块8的右侧开设有极耳出口，当工作人员将电池放置在电池放置块4内，以及将极耳放置在极耳放置块8内，因为极耳放置槽小于极耳总长度的8mm～10mm，所以极耳一端的金属带超出极耳放置块8的极耳出口8mm～10mm，同时耳放置块8位于电池放置块5内的前端极片放置槽的正左侧，故极耳一端的金属带位于电池前端极片的正上方，将焊接头2设置在电池放置块4内的前端极片放置槽中心位置正上方，所以直接将超声波焊接机本体1启动，焊接头2垂直下降，这样就可以对电池前侧的极片和极耳进行焊接；

通过在活动槽4左侧内壁开设有放置槽12，放置槽12的数量为六个，六个放置槽12以三个为一组分别开设在活动槽4内壁的左右两侧，因为电池放置块5内的两个极片放置槽的中心之间距离为82mm～83mm，所以六个放置槽12之间的距离均为82mm～83mm，放置槽12内均固定连接有弹簧11，弹簧11的另一端固定连接有卡紧圆球9，卡紧圆球9的形状为球体，电池放置块4的左侧表面开设有与卡紧圆球9相匹配的卡紧凹槽10，卡紧凹槽10的结构为半圆形凹槽，卡紧圆球9可嵌入卡紧凹槽10内，从而起到防止电池放置块4在焊接机工作时发生移动，卡紧凹槽10的数量为四个，四个卡紧凹槽10以两个为一组分别开设在电池放置块5的左右两侧表面，四个卡紧凹槽10之间的距离同样为82mm～83mm，当焊接头2将电池前侧的极片焊接完之后，工作人员只需要拉动电池放置块5，因为卡紧圆球9为球体，所以当卡紧圆球9在受到力时，带动另一端连接的弹簧11进行收缩，从而使得卡紧圆球9收缩进放置槽12内，从而可以使电池放置块5在活动槽4内进行向前平移，通过将放置槽12之间的距离均为82mm～83mm以及卡紧凹槽10之间的距离同样设置为82mm～83mm，从而将电池后侧的极片移动至焊接头2的正下方，再次在极耳放置块8内放置极耳，这样就可以对后侧的极片进行焊接。

工作原理：当一种极耳焊接定位操作平台使用时，工作人员通过将电池放置在电池放置块5内，以及将极耳放置在极耳放置块8内，因为极耳放置槽小于极耳总长度的8mm～10mm，所以极耳一端的金属带超出极耳放置块8的极耳出口8mm～10mm，同时耳放置块8位于电池放置块5内的前端极片放置槽的正左侧，故极耳一端的金属带位于电池前端极片的正上方，通过将焊接头2设置在电池放置块4内的前端极片放置槽中心位置正上方，从而在将超声波焊接机本体1启动时，焊接头2垂直下降，这样就可以直接对电池前侧的极片和极耳进行焊接，从而避免了工作人员通过人眼进行极耳与电池极片位置的校正，降低因虚焊、过焊、焊接不良导致的极片报废。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。