一种对重框架下梁组件焊接工装结构的制作方法

本实用新型涉及焊接工装结构技术领域，特别是涉及一种对重框架下梁组件焊接工装结构。

背景技术：

目前,在现有的对重框架下梁组件焊接作业中，往往需要人工进行多次测量以找到需要焊接的对重框架下梁组件定位位置并通过工装平台划线定位从而进行人工手扶支架进行焊接。

但在实践中发现，由于现有的对重框架下梁焊接件一般尺寸繁多，每次焊接都需要人工进行多次测量，不仅容易使得对重框架下梁的焊接过程繁琐，安装位置不精确，进而导致对重框架下梁结构强度不足，还会耗费大量人力和时间，极大的影响了对重框架下梁焊接的焊接工作效率。

因此，需要提供一种对重框架下梁组件焊接工装结构以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种对重框架下梁组件焊接工装结构，解决了目前对重框架下梁焊接件因每次焊接都需要人工进行多次测量与工装平台划线定位而导致焊接过程繁琐，安装位置不精确，以及耗费大量人力和时间，极大的影响了对重框架下梁的焊接工作效率的问题，能够保证对重框架下梁焊接件焊接时的定位准确及快速，以提高对重框架下梁的焊接工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是提供一种对重框架下梁组件焊接工装结构，包括可移动固定焊接件结构、用于放置焊接件的工装底板1、用于定位对重框架两侧梁板之间距离的工字钢2、用于限位固定所述对重框架两侧梁板的角钢3以及用于限位固定所述对重框架两侧梁板一侧顶端的槽钢4；其中，所述工字钢2与所述槽钢4分别垂直竖向焊接于所述工装底板1上，所述角钢3通过紧固件两两相对抵接于所述工装底板1两侧端边缘并垂直竖向置于所述工字钢2与所述槽钢4之间，所述槽钢4抵接于所述工装底板1的一端边缘且所述槽钢4的凹槽朝向所述工装底板1的一端，所述可移动固定焊接件结构通过所述紧固件可移动的抵接于所述工装底板1的另一端上。

优选，所述可移动固定焊接件结构进一步包括所述工字钢2、所述角钢3以及可移动焊接底板5，所述角钢3通过所述紧固件两两相对抵接于所述工装底板1的两侧端边缘并垂直竖向连接所述可移动焊接底板5的两侧端，所述工字钢2垂直竖向焊接于所述可移动焊接底板5上，所述可移动焊接底板5通过所述紧固件可移动的抵接于所述工装底板1的另一端上。

优选，所述工装底板1、所述工字钢2、所述槽钢4与所述可移动焊接底板5为同轴共线。

优选，一件所述工字钢2、一件所述槽钢4与两件所述角钢3组成一件固定焊接件结构，一件所述工字钢2、两件所述角钢3与一件所述可移动焊接底板5组成一件所述可移动固定焊接件结构。

优选，所述工装底板1的规格为1600*280*20mm，所述工字钢2的规格为1200*120*74*5mm，所述角钢3的规格为120*100*63*10mm，所述槽钢4的规格为145*140*58*6mm，所述可移动焊接底板5的规格为250*140*10mm。

优选，所述固定焊接件结构与所述可移动固定焊接件结构之间可设有n个限位固定焊接件；其中，所述限位固定焊接件至少包括一件工字钢2与两件角钢3，所述角钢3通过所述紧固件两两相对抵接于所述工装底板1的两侧端边缘，所述工字钢2置于所述角钢3之间并与所述工装底板1同轴共线，所述n为不少于1的自然数。

优选，所述紧固件至少包括规格为m12*30mm的六角头螺栓。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种对重框架下梁组件焊接工装结构，解决了目前对重框架下梁焊接件因每次焊接都需要人工进行多次测量与工装平台划线定位而导致焊接过程繁琐，安装位置不精确，以及耗费大量人力和时间，极大的影响了对重框架下梁的焊接工作效率的问题，能够保证对重框架下梁焊接件焊接时的定位准确及快速，以提高对重框架下梁的焊接工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种对重框架下梁组件焊接工装结构的第一优选实施例的结构示意图。

说明书附图中数字标识对应的部件名称分别如下：

工装底板1；工字钢2；角钢3；槽钢4；可移动焊接底板5。

具体实施方式

下面结合图示对本实用新型的技术方案进行详述。

请参阅图1，本实施例的对重框架下梁组件焊接工装结构，包括可移动固定焊接件结构、用于放置焊接件的工装底板1、用于定位对重框架两侧梁板之间距离的工字钢2、用于限位固定对重框架两侧梁板的角钢3以及用于限位固定对重框架两侧梁板一侧顶端的槽钢4；其中，工字钢2与槽钢4分别垂直竖向焊接于工装底板1上，角钢3通过紧固件两两相对抵接于工装底板1两侧端边缘并垂直竖向置于工字钢2与槽钢4之间，槽钢4抵接于工装底板1的一端边缘且槽钢4的凹槽朝向工装底板1的一端，可移动固定焊接件结构通过紧固件可移动的抵接于工装底板1的另一端上；

以及，可移动固定焊接件结构进一步包括工字钢2、角钢3以及可移动焊接底板5，角钢3通过紧固件两两相对抵接于工装底板1的两侧端边缘并垂直竖向连接可移动焊接底板5的两侧端，工字钢2垂直竖向焊接于可移动焊接底板5上，可移动焊接底板5通过紧固件可移动的抵接于工装底板1的另一端上；

以及，工装底板1、工字钢2、槽钢4与可移动焊接底板5为同轴共线；

以及，一件工字钢2、一件槽钢4与两件角钢3组成一件固定焊接件结构，一件工字钢2、两件角钢3与一件可移动焊接底板5组成一件可移动固定焊接件结构；

以及，工装底板1的规格为1600*280*20mm，工字钢2的规格为1200*120*74*5mm，角钢3的规格为120*100*63*10mm，槽钢4的规格为145*140*58*6mm，可移动焊接底板5的规格为250*140*10mm；

以及，固定焊接件结构与可移动固定焊接件结构之间可设有n个限位固定焊接件；其中，限位固定焊接件至少包括一件工字钢2与两件角钢3，角钢3通过紧固件两两相对抵接于工装底板1的两侧端边缘，工字钢2置于角钢3之间并与工装底板1同轴共线，n为不少于1的自然数；

以及，紧固件至少包括规格为m12*30mm的六角头螺栓。

在本实施例中，在进行对重框架下梁组件焊接时，先将对重框架下梁两侧梁板放置于工装底板1上同时通过固定焊接件结构上的工字钢2进行定位前半段两侧梁板之间的距离，并同时通过槽钢4限位固定两侧梁板的一侧顶端，以及通过紧固件将角钢3固定于工装底板1上以对前半段两侧梁板进行进一步的限位固定，进而实现对前半段两侧梁板进行准确且牢固的限位固定，并移动可移动焊接底板5以使可移动固定焊接件结构可通过工字钢2限位固定后半段两侧梁板之间的距离以及通过角钢3对后半段两侧梁板进行进一步的限位固定，进而在确定两侧梁板之间的距离之后，可依据当前的项目图纸要求进行焊接两侧梁板内底端的焊接底板数量，同时角钢3顶住两侧梁板以保证两侧梁板的平行度，继而在防止偏移的同时限位固定对重框架下梁组件内的各个组件之间的内部距离，最后等对重框架下梁组件焊接件完全限位固定于焊接工装结构上以拼接为一个完整的对重框架下梁后，工作人员即可直接对对重框架下梁组件进行批量焊接，能够有效的减少对重框架下梁焊接过程中的移动偏斜现象，提高对对重框架下梁的生产效率和焊接精度；

以及，若需焊接的对重框架下梁的长度较长时，移动可移动焊接底板5可松开其固定于工装底板1上的紧固件并向后移动，以使工字钢2与角钢3限位固定对重框架两侧梁板进而确定对重框架两侧梁板之间的距离；同理，若需焊接的对重框架下梁的长度较短时，可移动焊接底板5可松开其固定于工装底板1上的紧固件并向前移动，依次不断重复操作，直至需焊接的对重框架下梁焊接件全部完成焊接为止。

优选，工装底板1、工字钢2、角钢3、槽钢4与可移动焊接底板5为按照每一需焊接对重框架下梁的尺寸参数进行固定，其中，每一款对重框架下梁组件焊接工装结构适用于一款需焊接的对重框架下梁。

优选，在对对重框架下梁组件进行焊接时，每一对重框架下梁组件的焊接件皆被焊接工装结构固定，无法移动，因而不会在焊接过程中发生倾斜偏移的现象，直至对重框架下梁焊接完成后取下并进行下一焊接件。

优选，焊接于两侧梁板内底端的焊接底板数量为按照当前的项目图纸要求进行确定，但其至少设有一个焊接底板，且各个焊接底板的大小长度可不同，主要随对重框架下梁的焊接距离长度而变换。

可见，实施上图所描述的对重框架下梁组件焊接工装结构，解决了目前对重框架下梁焊接件因每次焊接都需要人工进行多次测量与工装平台划线定位而导致焊接过程繁琐，安装位置不精确，以及耗费大量人力和时间，极大的影响了对重框架下梁的焊接工作效率的问题，能够保证对重框架下梁焊接件焊接时的定位准确及快速，以提高对重框架下梁的焊接工作效率。

此外，实施上图所描述的对重框架下梁组件焊接工装结构，能够使得整个对重框架下梁的焊接过程更加便捷简易，以有效的提高对重框架下梁的焊接质量。

此外，实施上图所描述的对重框架下梁组件焊接工装结构，该工装结构具有着操作方便与成本低廉的优势，能够在提高工作效率的同时保证测量精度，具有很好的实用价值，能够真正解决化工企业生产中的实际问题。

此外，实施上图所描述的对重框架下梁组件焊接工装结构，通过使用精度高的作业平台及调节定位板，能够保证组装对重框架下梁焊接件时的定位准确及快速，有效的节省了员工的体力与测量时间，在确保焊接物料的合格率的同时能提高每天的产能。

以上仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。