高压接芯一次成型模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种模具，具体地说，是一种高压接芯一次成型模具。
【背景技术】
[0002]在汽车驾驶过程中，司机打方向盘时，为了帮助司机用力，减轻司机转向时的用力度，达到开车时司机轻松、方便的目的，汽车上都安装有转向机和转向泵，利用转向泵泵出的动力转向油输送到转向机的转阀内，再分配到转向机的油缸中，实现动力转向。
[0003]转向泵与转向机之间是通过高压胶管以及金属的转向管传递动力转向油的，由于管内油液压力较大，所以高压胶管与转向管的连接处的密封性能就要求较高。为了连接高压胶管，转向管都设置有接芯，高压胶管套到接芯上，并扣压固定金属套，为了提高接芯外表面与高压胶管内表面接触的紧密性，接芯都设置有环状的凸起，为了进一步提高密封性，凸起要设置两个，为了定位高压胶管的安装位置，接芯上还要设置一个凸缘。
[0004]这些凸起和凸缘都是通过冲压成型加工出来的，目前的接芯加工方式是由内而外逐个加工凸缘和凸起，每加工一个凸缘或凸起，都要将模具拆开或者更换模具，操作复杂，工作效率低，由于凸起咬合扣压的金属套配合，两个凸起之间的距离也需要控制，每个凸缘单独加工，增加了调整模具和接芯位置的次数，增大了加工误差，降低了良品率。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型针对目前的接芯加工方式，操作复杂，工作效率低，加工误差大，良品率低等问题，设计了一种高压接芯一次成型模具。
[0006]本实用新型的高压接芯一次成型模具，包括柱状的冲头和两个相对设置的成型半模，
[0007]所述的成型半模包括基座、一级半模、二级半模，一级半模滑动安装在基座设置的第一滑槽中，二级半模滑动安装在一级半模设置的二级滑槽中，基座、一级半模和二级半模的内表面上都同轴设置有弧形的固定槽，固定槽的两端边缘上都设置有成型槽，两个成型半模的基座通过螺栓相连；
[0008]所述的冲头与固定槽同轴设置，冲头的内端同轴设置有冲压槽，冲压槽的外边缘设置有成型槽。
[0009]优选的是，成型半模上都安装有导轴，导轴的内段固装在基座设置的安装孔中，导轴的外段滑动安装在第一半模设置的第一通孔和第二半模设置的第二通孔中，第一半模与基座之间安装有第一复位弹簧，第二半模与第一半模之间安装有第二复位弹簧，第一复位弹簧和第二复位弹簧都套在导轴上。
[0010]优选的是，第一复位弹簧的两端分别安装在安装孔和第一通孔设置的阶梯槽中，第二复位弹簧的两端分别安装在第一通孔和第二通孔设置的阶梯槽中。
[0011]优选的是，成型半模的基座上都安装有垫板，垫板位于基座的外端，垫板上安装有盖板，盖板的内侧边缘设置有弧形的容纳槽，冲头位于容纳槽中，导轴的外端与盖板接触。
[0012]优选的是，一个成型半模的基座的内表面上设置有凸轨，另一个成型半模的基座的内表面上设置有与凸轨配合的导槽，凸轨和导槽都与对应固定槽的轴向平行。
[0013]本实用新型的有益效果是:高压接芯一次成型模具结构简单，可在一次冲压作业后，在接芯上加工出两个凸起和一个凸缘，工作步骤少，工作效率高，而且只需要利用模具对接芯进行一次固定，使加工出的凸缘位置准确，加工精度高，提高了生产质量。
[0014]成型半模安装的导轴，使冲压过程中一级半模和二级半模的移动更加准确，加工出的凸缘和凸起形状准确，进一步提高了加工精度。
[0015]第一复位弹簧和第二复位弹簧的两端都安装在阶梯槽中，使相对的两个阶梯槽可完全容纳被压缩的复位弹簧，让被冲压后的基座、一级半模和二级半模可相互紧密贴合，避免冲压时成型槽之间产生缝隙，防止凸起或凸缘上产生毛刺，提高了加工精度。
[0016]成型半模通过垫板安装有盖板，顶在导轴上，防止一级半模和二级半模脱出。
【附图说明】
[0017]附图1为本高压接芯一次成型模具的结构图。
【具体实施方式】
[0018]本实用新型的高压接芯一次成型模具，如图1所示，包括柱状的冲头I和两个相对设置的成型半模2。
[0019]成型半模2包括基座3、一级半模4、二级半模5，一级半模4滑动安装在基座3设置的第一滑槽6中，二级半模5滑动安装在一级半模4设置的二级滑槽7中。
[0020]基座3、一级半模4和二级半模5的内表面上都同轴设置有弧形的固定槽8，固定槽8的两端边缘上都设置有成型槽9。
[0021]两个成型半模2的基座可通过螺栓10相连。
[0022]冲头I与固定槽8同轴设置，与两个成型半模2之间的空隙对齐，冲头I的内端同轴设置有冲压槽11，冲压槽9的外边缘设置有成型槽9。
[0023]成型半模2上都安装有导轴12，导轴12与固定槽8的轴向平行，导轴12的内段固装在基座3设置的安装孔13中，导轴12的外段滑动安装在一级半模4设置的第一通孔14和二级半模5设置的第二通孔15中，一级半模4与基座3之间安装有第一复位弹簧16，二级半模5与一级半模4之间安装有第二复位弹簧17，第一复位弹簧16和第二复位弹簧17都套在导轴12上。
[0024]第一复位弹簧16的两端分别安装在安装孔13和第一通孔14设置的阶梯槽18中，第二复位弹簧17的两端分别安装在第一通孔14和第二通孔15设置的阶梯槽18中。
[0025]成型半模2的基座3上都安装有垫板19，垫板19位于基座3的外端，垫板19上安装有盖板20，盖板20的内侧边缘设置有弧形的容纳槽21，冲头I位于容纳槽21中，导轴12的外端与盖板22接触。
[0026]初始状态时，两个复位弹簧未被压缩，基座3、一级半模4和二级半模5之间都留有间隙。
[0027]使用时，两个成型半模2通过固定槽8夹紧接芯，两个基座3的固定槽8、两个一级半模4的固定槽8和二级半模5的固定槽8都抱紧接芯的对应位置，然后用螺栓10将两个成型半模2连接和锁紧。
[0028]冲头I连接到冲床的活塞上，冲头I的冲压槽11套到接芯的外端上，冲床驱动冲头I将接芯向内挤压。
[0029]冲头I逐渐靠近二级半模5，被挤压的接芯进入到冲头I与二级半模5之间的间隙中，形成第一个凸起，当冲头I完全贴到二级半模5的表面上时，冲头I的成型槽9与二级半模5相对的成型槽9进一步对第一个凸起进行挤压，使第一个凸起成型。
[0030]冲头I继续向内移动，推动二级半模5向内移动，使接芯进入到一级半模4和二级半模5之间的间隙中，形成第二个凸起，当第二复位弹簧17被完全压缩，二级半模5完全贴到一级半模4的表面上时，二级半模5内侧的成型槽9与一级半模4相对的成型槽9进一步对第二个凸起进行挤压，使第二个凸起成型。
[0031]冲头I继续向内移动，通过二级半模5推动一级半模4，使接芯进入到一级半模4和基座3之间的间隙中，形成第三个凸起，当第一复位弹簧16被完全压缩，一级半模4完全贴到基座3的表面上时，一级半模4内侧的成型槽9与基座相对的成型槽9进一步对第三个凸起进行挤压，使第三个凸起成型，形成凸缘。
[0032]然后冲头I归位，打开连接两个成型半模2的螺栓10，接芯的成型作业完成。
【主权项】
1.一种高压接芯一次成型模具，其特征在于，包括柱状的冲头(I)和两个相对设置的成型半模⑵， 所述的成型半模(2)包括基座(3)、一级半模(4)、二级半模(5)，一级半模(4)滑动安装在基座(3)设置的第一滑槽(6)中，二级半模(5)滑动安装在一级半模(4)设置的二级滑槽(7)中，基座(3)、一级半模(4)和二级半模(5)的内表面上都同轴设置有弧形的固定槽(8)，固定槽(8)的两端边缘上都设置有成型槽(9)，两个成型半模(2)的基座通过螺栓(10)相连； 所述的冲头⑴与固定槽⑶同轴设置，冲头⑴的内端同轴设置有冲压槽(11)，冲压槽(9)的外边缘设置有成型槽(9)。
2.根据权利要求1所述的高压接芯一次成型模具，其特征在于，成型半模(2)上都安装有导轴(12)，导轴(12)与固定槽(8)的轴向平行，导轴(12)的内段固装在基座(3)设置的安装孔(13)中，导轴(12)的外段滑动安装在一级半模(4)设置的第一通孔(14)和二级半模(5)设置的第二通孔(15)中，一级半模(4)与基座(3)之间安装有第一复位弹簧(16)，二级半模(5)与一级半模(4)之间安装有第二复位弹簧(17)，第一复位弹簧(16)和第二复位弹簧(17)都套在导轴(12)上。
3.根据权利要求2所述的高压接芯一次成型模具，其特征在于，第一复位弹簧(16)的两端分别安装在安装孔(13)和第一通孔(14)设置的阶梯槽(18)中，第二复位弹簧(17)的两端分别安装在第一通孔(14)和第二通孔(15)设置的阶梯槽(18)中。
4.根据权利要求2所述的高压接芯一次成型模具，其特征在于，成型半模(2)的基座(3)上都安装有垫板(19)，垫板(19)位于基座(3)的外端，垫板(19)上安装有盖板(20)，盖板(20)的内侧边缘设置有弧形的容纳槽(21)，冲头⑴位于容纳槽(21)中，导轴(12)的外端与盖板(22)接触。
【专利摘要】一种高压接芯一次成型模具，包括柱状的冲头和两个相对设置的成型半模，所述的成型半模包括基座、一级半模、二级半模，一级半模滑动安装在基座设置的第一滑槽中，二级半模滑动安装在一级半模设置的二级滑槽中，基座、一级半模和二级半模的内表面上都同轴设置有弧形的固定槽，固定槽的两端边缘上都设置有成型槽，两个成型半模的基座通过螺栓相连；所述的冲头与固定槽同轴设置，冲头的内端同轴设置有冲压槽，冲压槽的外边缘设置有成型槽。高压接芯一次成型模具结构简单，可在一次冲压作业后，在接芯上加工出两个凸起和一个凸缘，工作步骤少，工作效率高，而且只需要利用模具对接芯进行一次固定，使加工出的凸缘位置准确，加工精度高，提高了生产质量。
【IPC分类】B21D37-10
【公开号】CN204381182
【申请号】CN201420698815
【发明人】王元凯, 吴永全, 冯健, 孙良
【申请人】青岛三祥科技股份有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2014年11月20日