专利名称：壳芯离心铸造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种壳芯离心铸造工艺。
本人发明“铸造用覆膜砂动态成型工艺及生产设备”(申请号00121852.2)对传统的离心铸造有了较大的改进，提高了铸件的外壁的尺寸精度，但仍然存在一些缺陷，主要表现在1)铸件内壁尺寸精度无法控制；2)内壁机加工余量大，单边一般在4～6mm；3)生产成本较高。
本发明目的是为解决以上缺陷而提出的一种采用壳芯铸造与离心铸造相结合，以提高铸件整体尺寸精度，生产工艺简单，生产成本较低，只需改变原模套(模具)，即可进行精密离心铸造的工艺。
本发明的目的是这样实现的1)改造模具使之适用于本发明工艺要求的尺寸；2)用铸件的壳型和芯代替成型机构所成型的壳型；3)壳芯是用射芯机(或手工)制成的；4)壳芯是用覆膜砂或冷芯盒树脂砂制成；5)工艺流程制作壳芯→将壳芯送入离心铸机的模套内→固定壳芯→铁水通过浇冒口进行浇注→取出铸件→清理模套。
所述的壳芯为覆膜砂、冷芯盒树脂砂之一种。
所述覆膜砂为湿态覆膜砂、干态覆膜砂之一种。
所述的制作壳芯的模具可为钢模、木模之一种。
所述的离芯铸机为立式、卧式之一种。
所述浇冒口位置和数量根据铸件而确定。
所述浇冒口的材料可是覆膜砂、冷芯盒树脂砂、耐火材料之一种。
所述壳芯可用铸造用粘结剂粘结、或不粘结。
下面参照附图
及实施例对本发明作进一步描述附图是浇注状态时离芯铸机的模套部分的剖视图。
如图所示本发明是将型4、芯5装入模套3中，用前档板6将壳4芯5固定，通过浇冒口9、7浇注而形成铸件8。
图中，所述的模套3是通过连接法兰盘2与离心铸机连接，通过顶杆1将浇注好的铸件8顶出。
前档板6是用铁楔10来固定的。
按照流程制作壳芯(可独立工序完成待用)→将壳芯配好后送入离心铸机的模套内→安装档板及铁楔使壳芯固定→开动铸机→浇入铁水→待一定时间后停机→启动顶出电机顶出铸件→清理模套内的残砂。即完成一次作业，进入下一次作业。
本发明具有以下优点1)铸件精度高；2)整体机加工余量小，一般为1-2mm；3)生产成本低；4)操作简单。
权利要求
1.壳芯离心铸造工艺，其包括1)改造模具(3)使之适用于本发明工艺要求的尺寸；2)用铸件(8)的壳型(4)和芯(5)代替成型机构所成型的壳型；3)壳芯是用射芯机(或手工)制成的；4)壳芯是用覆膜砂或冷芯盒树脂砂制成；5)工艺流程制作壳芯→将壳芯送入离心铸机的模套内→用档板(6)和铁楔(10)固定壳芯→铁水通过浇冒口(9、7)进行浇注→取出铸件→清理模套。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述改造模具(3)是改造现有的工艺的模具铸腔尺寸和形状。
3.根据权利要求1-2之一所述的工艺，其特征在于，所述的壳芯(4、5)为覆膜砂、冷芯盒树脂砂之一种。
4.根据权利要求1-3之一所述的工艺，其特征在于，所述的覆膜砂为湿态覆膜砂、干态覆膜砂之一种。
5.根据权利要求1-4之一所述的工艺，其特征在于，所述的制作壳芯的模具可为钢模、木模之一种。
6.根据权利要求1-5之一所述的工艺，其特征在于，所述的离芯铸机为立式、卧式之一种。
7.根据权利要求1-6之一所述的工艺，其特征在于，所述的浇冒口(9、7)位置和数量根据铸件而确定。
8.根据权利要求1-7之一所述的工艺，其特征在于，所述的浇冒口(9、7)的材料是覆膜砂、冷芯盒树脂砂、耐火材料之一种。
9.根据权利要求1-8之一所述的工艺，其特征在于，所述的壳芯(4、5)是可用铸造用粘结剂粘结的、或不粘结的。
10.根据权利要求1-9之一所述的工艺，其特征在于，所述的壳芯(4、5)的形状和尺寸是根据铸件(8)的形状和尺寸而定的。
11.根据权利要求1-10之一所述的工艺，其特征在于，所述的壳芯是用射芯机、或手工制作的。
12.根据权利要求1-11之一所述的工艺，其特征在于，所述的工艺流程是制作壳芯(4、5)(可独立工序完成待用)→将壳芯配好后送入离心铸机的模套(3)内→安装档板(6)及铁楔(10)使壳芯固定→开动铸机→浇入铁水→待一定时间后停机→启动顶出电机顶出铸件→清理模套内的残砂。即完成一次作业，进入下一次作业。
全文摘要
本发明涉及一种壳芯离心铸造工艺。本发明目的是采用壳芯铸造与离心铸造相结合,以提高铸件整体尺寸精度,生产工艺简单,生产成本较低只需改变原模套(模具),即可进行精密离心铸造的工艺。工艺流程:制作壳芯→将壳芯送入离心铸机的模套内→固定壳芯→铁水通过浇冒口进行浇注→取出铸件→清理模套。本发明具有以下优点:1)铸件尺寸精度高;2)铸件整体机加工余量小,一般为1—2mm;3)生产成本低;4)操作简单。
文档编号B22D13/00GK1300651SQ0013492
公开日2001年6月27日 申请日期2000年12月10日 优先权日2000年12月10日
发明者方向清 申请人:方向清