专利名称:一种倒扣结构精铸件蜡模模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型一种倒扣结构精铸件蜡模模具，包括相互配合的上模和下模，以及夹持设置在上模和下模之间的活动组块；上模、下模和活动组块组合形成蜡模空腔；上模呈凹模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部的上表面，上模上端开设有与蜡模空腔连通的注模通道；下模呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部无倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面，以及凸台的底面和外侧；活动组块包括至少三个叠放设置的活动块；位于顶层的活动块呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；其余活动块呈凸模设置，用于成型倒扣槽体内的斜端面。利用独立设置的活动组块实现其内部结构的限位，通过配合，直接进行取模，尺寸精度高。
【专利说明】一种倒扣结构精铸件蜡模模具
【技术领域】
[0001]本实用新型属于精密铸造【技术领域】，涉及到蜡模模具，具体为一种倒扣结构精铸件蜡模模具。
【背景技术】
[0002]在精铸件蜡模模具设计过程中，一些“倒扣”结构铸件，S卩外小内大的倒扣槽体，就无法直接取模。遇到类似情况，如图1所示的倒扣结构精铸件，其结构呈上顶部一端向下倾斜设置的T型，上顶部两端分别向下变形形成钩口 ；下支柱端部沿与上顶部向下倾斜一端同侧的方向向外凸出形成凸台，凸台的上表面呈自由端向下倾斜设置的斜端面；凸台与对应侧的上顶部形成倒扣槽体，倒扣槽体内的槽底与斜端面之间通过圆角过渡。在设计该涡轮导向叶片下缘板处的倒扣结构精铸件的蜡模模具时，通常会有三种做法，第一，更改铸件结构，避免倒扣结构的出现；第二，分体设计蜡模模具，压制完蜡模后再进行拼接；第三，采用可溶性模料型芯实现。由于铸件在设计之初就做了加工的考虑，因此更改铸件结构往往很难实现，现有技术中通常采用后两者实现。而分体设计蜡模模具，如图1所示，以分割线为基准将其分为第一部分9和第二部分10，两部分均分别单独设计模具，压制成蜡模后，将第一部分9和第二部分10用蜡焊接在一起。压制后再拼接这种方法有其明显的缺点:第一，工作量比较大；第二，人工拼接不能保证蜡模件的一致性，尺寸精度低。采用可溶性模料型芯的缺点也显而易见，主要原因是可溶性模料型芯本身在不同的温度下有不同的收缩，环境温度对其尺寸精度影响很大，因此，也不能很好的保证蜡模件尺寸精度。
实用新型内容
[0003]针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种能够一次性在蜡模模具中对倒扣结构直接进行取模，尺寸精度高，一致性好的倒扣结构精铸件蜡模模具。
[0004]本实用新型是通过以下技术方案来实现:
[0005]一种倒扣结构精铸件蜡模模具，包括相互配合的上模和下模，以及夹持设置在上模和下模之间的活动组块；上模、下模和活动组块组合形成蜡模空腔；上模呈凹模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部的上表面，上模上端开设有与蜡模空腔连通的注模通道；下模呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部无倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面，以及凸台的底面和外侧；活动组块包括至少三个叠放设置的活动块；位于顶层的活动块呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；其余活动块呈凸模设置，用于成型倒扣槽体内的斜端面。
[0006]优选的，下模位于倒扣凹槽的一侧设置有能够拆卸的垫块；垫块对应设置在上模和活动组块的接触面的下方，垫块的高度与下模和活动组块的接触面等高。
[0007]优选的，上模和下模，以及下模和垫块均通过螺栓紧固定位连接。
[0008]优选的，活动组块包括依次从上到下设置的第一活动块、第二活动块和第三活动块；第一活动块的上部夹紧面与上模接触，第三活动的下部夹紧面与下模接触；第一活动块用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；第二活动块和第三活动块的伸入端配合后用于成型斜端面。
[0009]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果:
[0010]本实用新型通过一套模具实现倒扣结构精铸件蜡模的整体一次成型，在针对倒扣槽体内大外小的结构特点，利用独立设置的活动组块实现其内部结构的限位，通过至少三个活动块的配合，形成倒扣槽体的槽底和侧壁的成型；能够在取模时优先取出中间的活动块，一方面便于和适应槽口的大小，另一方面能够避免取模时活动块对槽口蜡模的影响，还能够为槽口内较大部分的模具凸出提供充足的取模操作空间，彻底的解决了倒扣结构精铸件蜡模不能整体成型的问题，保证了成型蜡模的尺寸精度和蜡模件的一致性，减少蜡模模具数量，降低工人工作强度，提高了加工效率。
[0011]进一步的，通过垫块的设置，能够实现与上模接触面的对应，保证对活动组块夹紧的稳定性和定位的精度；而且也能够在取模时达到卸载应力，提高取模效率和成型的蜡模品质；配合紧固螺栓，操作更加方便和简单。
[0012]进一步的，通过三块活动块的设置，能够在满足取模的条件下最大限度的减少模具的数量，简化操作步骤，并且利于斜端面的定位和成型一体化，降低零件过多造成的斜端面缺陷和误差的风险。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型所针对的倒扣结构精铸件示意图。
[0014]图2为本实用新型所述蜡模模具在倒扣槽体处的剖面图。
[0015]图中为上模，2为垫块，3为下模，4为第一活动块，5为第二活动块，6为第三活动块，7为蜡模空腔，8为注蜡通道，9为第一部分，10为第二部分。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。
[0017]本实用新型一种倒扣结构精铸件蜡模模具，如图2所示，包括相互配合的上模I和下模3，以及夹持设置在上模I和下模3之间的活动组块；上模1、下模3和活动组块组合形成蜡模空腔7 ;上模I呈凹模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部的上表面，上模I上端开设有与蜡模空腔7连通的注模通道8 ;下模3呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部无倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面，以及凸台的底面和外侧；活动组块包括至少三个叠放设置的活动块；位于顶层的活动块呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；其余活动块呈凸模设置，用于成型倒扣槽体内的斜端面。
[0018]其中，如图2所示，下模3位于倒扣凹槽的一侧设置有能够拆卸的垫块2 ;垫块2对应设置在上模I和活动组块的接触面的下方，垫块2的高度与下模3和活动组块的接触面等高。上模I和活动组块的接触面与倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣凹槽一侧的下端面对齐，下模3和活动组块的接触面与斜端面的最低端对齐；两个接触面之间形成夹持活动组块的夹紧空间，对活动组块进行压紧定位和固定。
[0019]本优选实例中，上模I和下模3，以及下模3和垫块2均通过螺栓紧固定位连接。活动组块包括依次从上到下设置的第一活动块4、第二活动块5和第三活动块6 ;第一活动块4的上部夹紧面与上模I接触，第三活动6的下部夹紧面与下模3接触；第一活动块4用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；第二活动块5和第三活动块6的伸入端配合后用于成型斜端面。第一活动块4的伸入端还用于倒扣槽体的槽底和斜端面圆弧过渡部分的成型；第二活动块5和第三活动块6的伸入端沿下端面的平面对齐后对其进行限位成型。
[0020]在本优选实例的基础之上进行使用时，活动组块安装方式如下，将第三活动块6放置在垫块2和下模3 —同形成的下端夹持面上；然后将第二活动块5放置在第三活动块6上，且伸入端沿斜端面对齐；最后将第一活动块4放置在第二活动块5上，且伸入端沿斜端面与槽底的过度圆弧及槽底对齐。
[0021]本实用新型所述的模具工作时，蜡料从注蜡通道8注入后，将蜡模空腔7填满，待蜡模成型后将其取出。
[0022]在本优选实例的基础之上模具取出顺序为，先取出上模1，然后抽出第二活动块5，为与上模I和下模3接触的活动块提供取模空间；接着再抽出第三活动块6，最后取出第一活动块4，最后从下模3中取出成型的倒扣结构精铸件蜡模，实现了对其的一次性整体成模，保证蜡模件的一致性和尺寸精度，降低工人工作强度。
【权利要求】
1.一种倒扣结构精铸件蜡模模具，其特征在于，包括相互配合的上模(I)和下模(3)，以及夹持设置在上模⑴和下模⑶之间的活动组块；上模(1)、下模⑶和活动组块组合形成蜡模空腔⑵； 所述的上模(I)呈凹模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部的上表面，上模(I)上端开设有与蜡模空腔(7)连通的注模通道(8); 所述的下模(3)呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部无倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面，以及凸台的底面和外侧； 所述的活动组块包括至少三个叠放设置的活动块；位于顶层的活动块呈凸模设置，用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；其余活动块呈凸模设置，用于成型倒扣槽体内的斜端面。2.根据权利要求1所述的一种倒扣结构精铸件蜡模模具，其特征在于，下模(3)位于倒扣凹槽的一侧设置有能够拆卸的垫块⑵；垫块⑵对应设置在上模⑴和活动组块的接触面的下方，垫块(2)的高度与下模(3)和活动组块的接触面等高。3.根据权利要求1所述的一种倒扣结构精铸件蜡模模具，其特征在于，上模(I)和下模(3)，以及下模(3)和垫块(2)均通过螺栓紧固定位连接。4.根据权利要求1所述的一种倒扣结构精铸件蜡模模具，其特征在于，所述的活动组块包括依次从上到下设置的第一活动块(4)、第二活动块(5)和第三活动块(6);第一活动块(4)的上部夹紧面与上模(I)接触，第三活动￠)的下部夹紧面与下模(3)接触；第一活动块(4)用于成型倒扣结构精铸件上顶部设置倒扣槽体一侧的下表面和下立柱侧面；第二活动块(5)和第三活动块(6)的伸入端配合后用于成型斜端面。
【文档编号】B22C7-02GK204276804SQ201420659021
【发明者】朱珍珠, 王雷, 王琳, 赵儒梁, 马李朝, 海潮, 常涛岐, 刘晓飞 [申请人]西安航空动力股份有限公司