专利名称：射出成型机的顶出器控制装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种射出成型机中的顶出器控制装置，涉及使顶出器的动作模 式的设定变得简单的顶出器控制装置。
背景技术：
在射出成型机中，在从金属模具中取出已成型的成型品时，使顶出器动作， 在开模的金属模内使推杆顶出，将成型品从金属模具内脱模后取出。由于成型 品附着在金属模具上，所以存在通过推杆的一次顶出动作难以取出成型品的情 况，通常进行使推杆多次顶出的动作。为了可以根据成型品的材质及形状切实 地取出成型品，开发最佳的顶出器控制装置来设定这样的顶出器的动作模式。
作为顶出器的推杆的顶出模式，已知:通过4个计时器设定动作模式来进 行动作，使推杆在第l计时器设定的时间内前进，之后，在第2计时器设定的 时间内停止前进，此后，在第3计时器设定的时间内使推杆前进，然后在第4 计时器设定的时间内后退，另外，还已知取代第l、第3、第4计时器设置 检测推杆位置的位置传感器，根据该位置传感器检测出的位置设定相同的顶出 动作模式来执行(参照特开昭61 - 195817号公报)。
还已知同样通过计时器或者位置设定从金属模具中顶出成型品的推杆的 前进速度、后退速度以及其动作时间或者动作位置，由此来设定顶出动作模式 (参照特开昭62 - 198261号公报)。
另外，还已知设定以下的动作模式来进行动作顶出动作的第一次以设定 的低速前进到设定的第1位置，之后以高速进行后退，然后到所设定的第2 位置以高速执行设定次数的前进以及后退(参照特开平1 - 308613号公报)。
此外，还已知设定以下的动作模式来执行设定推杆的第1顶出限度和第 2顶出限度以及返回行程，在顶出到第1顶出极限度，并按返回行程返回之后， 多次执行到第2顶出限度的移动和返回行程的移动(参照特开平4-305423 号公报)，此外，还已知设定以下的动作模式来执行使推杆顶出到设定第1
顶出结束位置，然后使其在设定后退限度与设定第2顶出限度之间振动(参照 特开平8 - 118436号公报)。
此外，还已知预先设定存储多个顶出器动作模式，选择该存储的动作模式 来执行(参照特开平5 - 162177号公报)。
此外，还已知虽然与顶出器的动作模式没有直接的关系，但可以设定射 出成型周期的闭模、射出、保压、冷却、计量、开模、顶出等组合(参照特开 平6-210694号公报)。
为了不损坏成型品切实地从金属模具中取出，需要根据该成型品的形状 (金属模具的形状)、材质等设定最佳的取出动作模式来执行。因此，目前如 上所述提出了各种各样的顶出器动作模式。
但是，每次需要根据成型品的形状及材质设定动作模式(顶出器的位置、 动作速度)，该设定需要工时。在上述特开平5- 162177号公报中记载的、存 储多个顶出器动作模式，从该存储的动作模式中进行选择的方法中，虽然可以 简单地设定顶出器动作模式，但在该预先设定存储的动作模式内没有最佳的动 作模式时，需要将新的动作模式加入到成型机的顺序程序中，需要耗费工时。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可简单地设定顶出器动作模式的顶出器控制 装置。
本发明的射出成型机的顶出器控制装置具有工序设定单元，对每一个工 序设定顶出器移动动作的目标到达位置和到该目标到达位置的移动速度；工序 ,顺序设定单元，设定由所述工序设定单元设定的各个工序的动作顺序；和工序 执行单元，其按照由所述工序顺序设定单元设定的动作顺序，执行所述顶出器 的移动动作。
来设定多个工序的动作顺序。
照设定这些工序的顺序来排队显示的显示器，可以按照显示器显示的顺序设定 这些多个工序的动作顺序。
所述工序顺序设定单元具有针对由所述工序设定单元设定的多个工序分
别给予其动作顺序的指标的单元，可以根据给予的指标来设定这些多个工序的 动作顺序。
所述顶出器控制装置还可以具有把所述工序执行单元执行的顶出器的执 行动作作成表示经过时间与顶出器位置的关系的图表来进行显示的显示单元。
所述工序设定单元除了所述顶出器移动动作的目标到达位置以及到所述 目标到达位置的移动速度之外，还可以设定用于分别开始各工序的动作的动作 开始条件，以及延迟开始各工序的动作的时间。如此，所述工序执行单元在满 足了对各个工序设定的动作开始条件时，开始执行该工序的移动动作，而且在 上一个工序完成后经过了对相应工序设定的延迟时间之后，开始执行相应工序
的移动动作。
根据本发明，可将顶出器动作模式分为多个工序，并对每个工序设定其动 作，所以可以工序为单位进行设定、修正变更，顶出器动作模式的设定变得容 易。另外，已经设定的顶出器动作模式的修正也变得容易，在无需变更成型机 的顺序程序，可以根据成型品的形状及材质来简单地设定、修正顶出器动作模 式。
通过参照附图对以下的实施例进行说明，本发明上述以及其它的目的以及
特征变得明确。这些附图中
图1是构成本发明的顶出器控制装置的射出成型机的控制装置的框图。 图2是适用于本发明的顶出器控制装置的、顶出器动作模式设定画面的第
1例的说明图。
图3是表示按照图2的顶出器动作模式，图1的控制装置(CNC用CPU) 执行的顶出器动作处理的算法的流程图。
图4表示按照图2所示的顶出器动作模式顶出器进行动作时的时间和顶出 器位置的关系。
图5是适用于本发明的顶出器控制装置的、顶出器动作模式设定画面的第 2例的说明图。
图6是表示按照图5的顶出器动作模式，图1的控制装置(CNC用CPU) 执行的顶出器动作处理的算法的流程图。
具体实施例方式
图1用框图来表示构成本发明的顶出器控制装置的射出成型机的控制装
置20。
顶出器安装到装有可动侧金属模具1的可动盘(未图示)上。该顶出器由 具有顶出杆2的推板3、与设置在该推板3上的滚珠螺母拧合的滚珠螺杆4、 以及设置在该滚珠螺杆4和顶出器用伺服电动机6的输出轴之间的带轮.皮带 机构5等构成。顶出杆2贯穿可动盘、与设置在金属模具1内的顶出板8接触， 使安装在该顶出板8上的推杆9与复位弹簧10的弹力相反地顶出到金属模具 l的腔内，顶出附着在金属模具1中的成型品使其脱模，然后取出该成型品。
控制装置20具有作为伺服控制用微处理器的伺服用CPU22、作为可编 程机床控制器(PMC)用微处理器的PMC用CPU25、以及作为数值控制用微 处理器的CNC用CPU26。这些微处理器之间的信息传递通过选择相互的输入 输出可经由总线34进行。
在PMC用CPU25上连接有存储了控制射出成型机的顺序动作的顺序程序 等的ROM29以及用于运算数据的临时存储等的RAM30。在CNC用CPU26 上连接有存储了整体控制射出成型机的自动运转程序等的R0M31以及用于运 算数据的临时存储等的RAM32。
另外，在伺服用CPU22上连接有存储了进行位置环、速度环、电流环的 处理的伺服控制专用控制程序的ROM23以及用于数据的临时存储的RAM24。 而且，在伺服用CPU22上连接有根据来自该CPU22的指令，驱动合模用、射 出用、螺杆旋转用、顶出器用等各轴的伺服电动机的伺服放大器，但是在图1 中仅图示了驱动顶出器用伺服电动机6的伺服放大器21。另外，对伺服用 CPU22反馈来自各伺服电动机6上所安装的位置/速度检测器7的输出，但在 图1中仅表示了安装在顶出器用伺服电动机6上的、根据该伺服电动机6的旋 转位置检测推杆的位置等的位置/速度检测器7与该伺服用CPU22相连接的状 态。
附带显示器的手动数据输入装置33经由CRT显示电路28与总线34连接， 可以在CRT画面上显示成型条件等各种设定画面，设定各种设定数据，其设 置有数值数据输入用按键以及各种功能键等。此外，作为显示装置还可以采用
CRT以外的液晶等其它显示装置。
由非易失性存储器构成的数据保存用RAM27是存储与射出成型作业相关 的成型条件和各种设定值、以及参数等的成型数据保存用存储器。
通过以上结构，PMC用CPU25控制整个射出成型机的顺序动作，CNC 用CPU26根据在ROM31中存储的运转程序、在数据保存用RAM27中存储的 成型条件等，对各轴的伺服电动机进行移动指令的分配。伺服用CPU22根据 对各轴分配的移动指令和由位置/速度检测器7检测到的位置以及速度的反馈 信号等，与现有技术相同地进行位置环控制、速度环控制以及电流环控制等伺 服控制，执行所谓的数字伺服处理。
上述结构与现有的电动式射出成型机的控制装置相比没有变化。本发明的 顶出器控制装置由该控制装置20构成，与现有控制装置不同点在于，将可以 简单地设定顶出器动作模式的软件和执行该设定的动作模式的顶出器动作处 理软件预先设定存储到CNC用CPU26的ROM31中。
图2是适用于本发明的顶出器控制装置的顶出器动作模式设定画面的第1 例的说明图。
当操作附带显示器的手动数据输入装置33,调出顶出器动作模式设定画 面时，在CRT显示画面上显示图2所示的对顶出器推杆的顶出工序数N、第i (l￡i^N)工序的启动条件S (i)、延迟计时器T(i)、目标到达位置P(i)、 以及移动速度V (i)进行输入设定的顶出器动作模式设定画面。此外，i是表 示在设定画面中显示的工序的行的指标，在该第1例的顶出器动作模式设定画 面中，使用该指标i的值表示工序的动作顺序步骤数。并且，当输入顶出器推 杆的顶出工序数N (在图2中是"5")时，显示与该工序数相应的各工序i的 启动条件S (i )、延迟计时器T (i )、目标到达位置P (i )、移动速度V (i)的 设定位置。
在该第1例的顶出器动作模式设定画面中，顶出器动作的顶出动作中的1 个工序由顶出器(推杆)的启动条件S (i)、延迟计时器T (i)、目标到达位 置P(i)、移动速度V(i)构成，通过设定N个该单位工序，来设定顶出器动 作模式。
在图2所示的例中表示如下的例子将顶出器动作模式的工序数N设定
为"5",作为第1 ( =i)步骤的工序设定为启动条件S (1)为"闭模完成"、 延迟计时器T(1)为"1.00秒"、目标到达位置P(l) = "10.00mm"、移动 速度V(l) = "20mm/s"。该第1步骤的工序被设定为在闭模完成后延迟 了 "1.00秒"之后，开始移动动作，使顶出器以移动速度"20mm/s"移动到 目标到达位置"10.00mm"。
作为第2 ( - i)步骤的工序，设定为启动条件S (2)为"开模完成"、延 迟计时器T(2)为"0.00秒"，目标到达位置P(2) = "20.00mm"、移动速 度V(2) = "30mm/s",作为第2步骤的工序的顶出器动作，在闭模完成后 (因为延迟计时器的设定值是"0.00")立刻开始动作，使顶出器以速度 "30mm/s"动作到位置"20.00mm"。
在第3 ( =i)步骤的工序中，设定为启动条件S (3)为"无"、延迟计时 器T(3)为"0.00秒"、目标到达位置P(3) = "0.00mm"、移动速度V(3) =="30mm/s"。启动条件"无"表示当上一步骤的动作结束时，在经过延迟计 时器所设定的时间后开始移动动作。因此，图2所示例子的第3步骤的工序被 设定为当第2步骤的工序的动作结束时，以速度30mm/s移动(返回)到 O.OOmm位置(原点)。
第4 ( =i)的步骤的工序被设定为启动条件S (4)="无"、延迟计时 器T (4) = "0.00秒，，、目标到达位置P (4) - "20.00mm"、移动速度V (4) ="30mm/s",所以当第3步骤的工序的动作结束时，立刻开始以速度30mm/s 移动到位置20.00mm。
第5 ( = i)的步骤的工序设定为启动条件S (5)="无"、延迟计时器 T(5) = "0.00秒"、目标到达位置P(5) = "0.00mm"、移动速度V(5) ="30mm/s"，所以当第4步骤的工序的动作结束时，立即以速度30mm/s移 动返回到位置O.OOmm (原点)。
当这样设定顶出器动作模式时，根据其设定数据图表显示动作模式。在图 2所示的显示画面的右侧，将横轴设为顶出器(推杆)的位置，将纵轴设为时 间来显示设定动作模式图表。因为如此图表显示顶出器动作模式，所以可以容 易地掌握顶出器动作的图像，可提前预防设定错误等。
如上所述，因为可以以工序为单位设定顶出器动作，所以能够极其容易地
设定以及修正顶出器动作模式。
在该图2所示的例中，按照执行各工序的顺序，排列各步骤的动作模式的 设定栏(启动条件、延迟计时器、目标到达位置、移动速度)来进行显示，但 也可以仅显示1组各步骤的工序的动作模式的设定栏，从第1步骤开始依次设 定各步骤的工序的动作模式，并按照输入顺序存储动作模式，根据该输入顺序 自动决定各步骤的动作顺序(输入顺序表示动作顺序的步骤数i )。
图3是表示根据图2的顶出器动作模式，图1的控制装置(CNC用CPU26 ) 执行的顶出器动作处理的算法的流程图。
首先，对指定顶出器动作模式的工序步骤数(设定行或输入顺序)的指标 i设置"1"(步骤al),判断是否满足第i( =1)步骤的工序的启动条件S(i)。 即，判断是否满足对作为顶出器动作模式的第1步骤的工序，设定为顶出器动 作模式设定画面的第1步骤的工序(或者第1个输入的工序)设定的启动条件 S(i)(-S(l)), —直待机直到满足为止(步骤a2)。当满足启动条件时，对 计时器T (i)设置设定为延迟计数器的时间来开始计时，等待该计时器T (i) 计时结束(步骤a3、 a4)。
当计时器T (i)计时结束时，将以设定移动速度V (i) ( -V (l))移动 到在第i步骤的工序中设定的目标到达位置P(i) ( -P(l))的移动指令输出 给伺服用CPU22,伺服用CPU22根据所指令的目标到达位置(移动量)和由 位置/速度检测器7反馈的位置、速度，进行位置、速度反馈处理，经由伺月良 放大器21以所设定的移动速度V (i)将顶出器用伺服电动机驱动到所设定的 目标到达位置P (i)(步骤a5)。
然后，将指标i加l (步骤a6),判断该指标i是否超过了设定工序数N (步骤a7)，如果超过则返回到步骤a2。以下，直到指标i超过设定工序数N 为止，反复执行上述步骤a2至步骤a7的处理，依次执行各步骤的工序的顶出 器动作。
在图2所示的设定例中，对该顶出器动作模式的动作处理进行说明。图4 表示根据图2所示的顶出器动作模式，顶出器进行动作时的时间与顶出器位置 的关系。
将指标i设置为"l，，，当在步骤a2中判断闭模已完成时，开始第1步骤
的工序的动作，对计时器设置1.00秒然后开始计时(步骤a3)，当经过1.00 秒计时器计时结束时(步骤a4),将顶出器(推杆)以速度20mm/s驱动到位 置10.00mm (步骤a5)。
然后，将指标i加l (步骤a6),因为没有超过设定工序数5所以返回步 骤a2,但第i ( = 2)步骤的工序作为启动条件被设定了开模完成，所以如图4 所示，即使第1步骤的工序的顶出器动作完成也不会立刻开始第2步骤的工序 的动作，要待机到开模完成。当判断开模已完成时，因为对计时器设定"0", 所以计时立刻结束，将顶出器以速度30mm/s驱动到位置20.00mm。
然后，将指标i设为"3"，当第2步骤的工序的动作完成时，开始第3步 骤的工序的动作。此时，因为将启动条件设定为"没有，，，所以当第2步骤的 工序的动作完成时立刻开始第3步骤的工序的动作，将顶出器以速度30mm/s 驱动到位置0.00mm。然后将指标i设为"4"，当第3步骤的工序的动作结束 时开始第4步骤的工序的动作，将顶出器以速度30mm/s驱动到目标到达位置 20.00mm。当该第4步骤的工序的动作结束时开始第5步骤的动作，将顶出器 以速度30mm/s驱动到目标到达位置O.OOmm,并结束所设定的顶出器动作模 式的动作。该动作为图4所示的方式。
图5是适用于本发明的顶出器控制装置的、顶出器动作才莫式设定画面的第 2例的说明图。
与图2所示第1例的顶出器动作模式设定画面的不同点在于，设置了栏O (i)，该栏O (i)针对工序还设定了动作顺序(步骤)。其它则与上述第l例 相同。如图5所示，设置有针对各工序的动作设定栏(行)设定动作顺序的栏， 在该图5所示的例中，表示行的指标i是"1"，针对在第l栏(行)指定的工 序将动作顺序设定为1 (执行的工序的顺序j-l)，设定为顶出器动作模式的 第l步骤的工序。同样，第2栏(行)的工序设定动作顺序2的第2步骤，第 3栏(行)的工序设定动作顺序3的第3步骤，第4栏(行)的工序设定动作 顺序5的第5步骤，第5栏(行)的工序设定动作顺序4的第4步骤。在该图 5所示的例中，设定了与图2所示的第1例的顶出器动作模式设定画面中所表 示的相同的顶出器动作模式，顶出器进行图4所示的动作。
该第2例的顶出器动作模式设定画面还可以设定动作顺序，所以，例如在
已经设定的顶出器动作模式的中途工序之间追加工序时，仅通过设定追加工序 的数据(启动条件、延迟计时器、目标到达位置、移动速度)，修改动作顺序 即可，可以极其容易地修正顶出器动作模式。
图6是表示根据图5的顶出器动作模式，图1的控制装置(CNC用CPU26) 执行的顶出器动作处理的算法的流程图。
首先，将指定顶出器动作模式的动作顺序的指标j设置为"1"(步骤bl), 将指定已设定的工序栏(行)(指定各行的"动作顺序的栏")的指标i设置为 1 (步骤b2 ),读取由该指标I所指定的行的动作顺序栏中设定的顺序0 (i), 判断指标j的值与该顺序0 (i)是否一致(步骤b3 )。如果不一致，则使指标 i加1 (步骤b10)并返回步骤b3。
当指标j与顺序o (i) —致时，将在该栏(行)i设定的工序作为第j执 行工序，读出各数据执行步骤b4以下的处理。从步骤b4到步骤b7的处理与 图3所示的动作处理(按照图2的顶出器动作模式，图1的控制装置执行的顶 出器动作处理)的步骤a2至步骤a5相同。另外，在图2所示的顶出器动作模 式设定画面的第1例中，将表示执行工序的步骤数(行)的指标i加1，判断 该指标i是否超过了设定工序数N，但在该顶出器动作模式设定画面的第2例 中，与第一例的不同点在于，将表示执行工序的步骤数的指标j加1，判断该 指标j是否超过了设定工序数N,在没有超过时返回到步骤b2。即，在该第2 例中，按照在动作顺序栏中设定的动作顺序0 (i)的顺序来执行各工序。
当通过图5所示的设定例来说明动作时，将指标j、 i设置为"1"(步骤 bl, b2),在步骤b3中，在指标i= 1的行中设定的动作顺序0 (i) =1与指 标j的值(=1) 一致(步骤b3 )，由此判断启动条件S (i) = S (1)的闭模 是否完成(步骤b4)，当判断闭模已完成时，把在延迟计时器设定的值=1设 置为计时器T (i)来开始计时(步骤b5),当经过1.00秒定计时完成时(步 骤b6)，将顶出器(推杆)以速度20mm/s驱动到目标到达位置10.00mm。然 后，将指标j加1 (步骤b8),因为没有超过设定工序数N-5，所以返回到步 骤b2，将表示设定行(栏)的指标i设置为"1",判断在第i-l行的动作顺 序0 (i) =0(1)中存储的值与指标j ( = 2)的值是否一致，此时，0(1) =1,指标j-2所以不一致，在步骤b10中将指标i加1成为"2"，读出在第 i-2行设定的动作顺序0 (2)的值与指标j进行比较。因为O (2) =2,指 标j-2—致，所以进行步骤b4 步骤b9的处理，并作为第2工序执行在第2 行设定的工序(开4莫完成后以速度30mm/s移动到位置20.00mm )。
然后，在步骤b8中将指标j设定为"3"，所以在步骤b3中，直到将动作 顺序O(i)设定为"3"的栏为止使指标i加l，当该指标i为"3"、 j = 0(3) =3时，在步骤b4-步骤b7中作为第3工序执行在第3行设定的工序(以速 度30mm/s移动到位置O.OOmm )。
在步骤b8中指标j被设置为"4"，所以在指标i为"5"时读出动作顺序 0(5) =4,并作为第4工序执行在第5行设定的工序(以速度30mm/s移动 到位置20.00mm)。然后，在步骤b8中指标j被设置为"5"时，在指标i成 为了 "4"时读出动作顺序0(4) =5，作为第5工序执行在第4行设定的工 序(以速度30mm/s移动到位置O.OOmm )。
然后，在步骤b8中使指标j加1成为"6",在步骤b9中判断超过了设定 工序数N,由此该顶出器动作处理结束。
顶出器按照图5所示的顶出器动作模式进行动作时的时间与顶出器位置 的关系(动作方式)，与顶出器按照图2所示的顶出器动作模式进行动作时的 动作方式相同，如图4所示。
在上述顶出器动作模式设定的各例子中，由启动条件、延迟计时器、目标 到达位置、移动速度的要素构成各工序。但是，如果顶出器动作模式是连续执 行各工序的模式，则作为各工序的要素还可以去掉启动条件。例如，在将顶出 器动作开始(第一步骤的工序的动作开始)设为开模完成时，可以通过开模完 成开始顶出器动作，从第1工序依次连续地执行所设定的各工序(将延迟计时 器、目标到达位置、移动速度作为要素)。
另夕卜，也可以不设置延迟计时器。该延迟计时器是为了在各工序之间设定 顶出器不动作的时间，当在这样的工序之间不需要顶出器停止动作的时间时， 对该延迟计时器设定"0"或者可以从该工序要素中删除延迟计时器的设定要 素自身。即，作为顶出器动作，移动速度和目标到达位置基本上是必须的要素， 可以仅通过该目标到达位置和移动速度定义各工序，连续地执行各工序。
权利要求
1.一种射出成型机的顶出器控制装置，具有工序设定单元，对每一个工序设定顶出器移动动作的目标到达位置和到该目标到达位置的移动速度；工序顺序设定单元，设定由所述工序设定单元设定的各个工序的动作顺序；和工序执行单元，其按照由所述工序顺序设定单元设定的动作顺序，执行所述顶出器的移动动作。
2. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 所述工序顺序设定单元按照所述工序设定单元设定这些工序的顺序来设定多个工序的动作顺序。
3. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于，照设定这些工序的顺序来排队显示的显示器，并按照显示器显示的顺序设定这 些多个工序的动作顺序。
4. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 所述工序顺序设定单元具有针对由所述工序设定单元设定的多个工序分别给予其动作顺序的指标的单元，根据给予的指标来设定这些多个工序的动作 顺序。
5. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 还具有把所述工序执行单元执行的顶出器的执行动作作成表示经过时间与顶出器位置的关系的图表来进行显示的显示单元。
6. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 所述工序设定单元还可以设定用于分别开始各工序的动作的动作开始条件，在满足了对各工序所设定的动作开始条件时，所述工序执行单元开始执行 相应工序的移动动作。
7. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 所述工序设定单元还可以设定延迟开始各个工序的动作的时间，在上一个 工序完成后经过了对相应工序设定的延迟时间之后，所述工序执行单元开始执 行相应工序的移动动作。
8. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 除了所述顶出器移动动作的目标到达位置以及到所述目标到达位置的移动速度之外，所述工序设定单元还可以设定分别开始各个工程的动作的动作开 始条件以及延迟开始各个工序的动作的时间，由此所述工序执行单元在满足了 对各个工序设定的动作开始条件时开始执行相应工序的移动动作，而且在前一 个工序完成后在经过了对相应工序设定的延迟时间之后，开始执行相应工序的 移动动作。
9. 根据权利要求1所述的射出成型机的顶出器控制装置，其特征在于， 所述顶出器控制装置由射出成型机的控制装置构成，该控制装置具有使顶出器中的推杆移动的伺服电动机；以及检测该伺服电动机的旋转位置的推杆位置检测器。
全文摘要
通过射出成型机的顶出器控制装置，推杆在使成型品脱模时，执行多次顶出或者后退动作，即多个工序。这些各个工序分别由工序动作开始的条件、从该动作开始条件成立的时刻到实际开始动作的时间(延迟时间)、移动目标位置、从推杆的上一个工序的到达位置移动(前进或者后退)到当前工序的到达位置时的移动速度等诸要素构成。并且，设定关于各工序中的这些要素的数据和各个工序的动作顺序。
文档编号B22D17/32GK101096122SQ200710126868
公开日2008年1月2日 申请日期2007年6月29日 优先权日2006年6月30日
发明者内山辰宏, 斋藤修, 渡边广 申请人:发那科株式会社