专利名称：钢板连续热处理炉的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钢板连续热处理炉。
背景技术：
钢板热处理是指通过正火、淬火、退火、回火等几种热处理工艺过程，改变钢板的 组织，得到不同的机械性能，满足不同的使用要求。 目前，在大型的钢板热处理车间，为实现连续高产，钢板的热处理都采用通过辊道 输送的连续热处理炉进行钢板的批量连续加热后实现的。其中钢板的正火、淬火热处理过 程，通过采用辐射管加热、炉膛气氛可控的高温连续热处理炉进行加热实现的；而对钢板的 回火热处理则是在另外的低温连续处理炉上实现的，这种低温连续热处理炉采用自预热式 燃气烧嘴对炉膛进行明火供热，并采用分区段的脉冲燃烧控制技术，使热处理炉炉膛温度 达到实现钢板热处理加热所要求的目标温度值。由于钢板进行中、高温回火热处理的加热 温度一般在350 73(TC，相应的炉膛温度要求控制在400 800°C ，这种炉温条件通过自 预热燃气烧嘴进行明火加热并采用脉冲燃烧控制技术是容易实现并能满足炉温均匀性要 求的。而在某些钢板要求实行低温回火加热(钢板温度150 250°C )时，此时炉膛温度要 求控制在180 35(TC并且要求炉温均匀。由于进行中、高温回火热处理加热的热处理是采 用明火烧嘴加热的，为使热处理炉满足钢板温度350 73(TC的热处理工艺所配置的燃烧 系统，对于低温热处理工艺所要求的180 35(TC并且均匀性好的炉温是难以实现的，这样 钢坯的低温热处理加热要求就难以在钢板连续热处理炉上达到。为此，为实现钢板的低温 热处理工艺，有些车间采用了台车式热处理炉，通过通入温度可控的热气体进行低温加热， 但只能间歇式的生产，存在的问题是产量低，钢板易变形，且需要单独建造加热炉，占用了 车间平面布置，增加了投资；也有生产车间在钢板连续热处理加热炉上采用明火烧嘴加热 并通过通入高速气流进行扰动以实现炉膛温度的均匀性，但效果很差，主要是结构复杂、动 力及介质消耗大、且炉温均匀性无法满足要求。
发明内容本实用新型的目的是提供一种结构简单、能进行低温回火热处理的钢板连续热处 理炉。 为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案钢板连续热处理炉，它包括钢 板连续热处理炉炉体、自预热烧嘴供热系统、助燃空气供风管道系统、煤气管道系统、排烟 系统；自预热烧嘴供热系统的自预热烧嘴设置在钢板连续热处理炉炉体的炉膛内；助燃空 气供风管道系统包括助燃风机、空气总管、空气管道，助燃风机的出口由空气总管与空气管 道相连通，空气管道与自预热烧嘴供热系统的自预热烧嘴的空气输入口相连通；煤气管道 系统的输出口与自预热烧嘴供热系统的自预热烧嘴的煤气输入口相连通；排烟系统与自预 热烧嘴供热系统的自预热烧嘴的排烟输出口相连通；其特征在于助燃空气供风管道系统 的空气总管与热气体输送管道相连通，热气体输送管道与热气体源相连通，热气体输送管
3道上设有第一切换阀门，助燃空气供风管道系统的空气总管上设有第二切换阀门，第二切 换阀门位于助燃风机与空气总管上连接热气体输送管道处之间。 所述热气体源为热空气或从其他热处理炉引过来的热烟气，温度为250 400°C。 本实用新型的有益效果是 1)采用助燃空气供风管道系统的空气总管与热气体输送管道相连通，并由第一切
换阀门、第二切换阀门进行切换；关闭第一切换阀门，打开第二切换阀门，钢板连续热处理
炉可进行原有的中、高温回火热处理加热工艺；关闭第二切换阀门，打开第一切换阀门，热
气体输送管道向钢板连续热处理炉的炉膛内提供热气体，实现钢板在连续热处理炉炉膛的
低温(钢板温度150 250°C )回火热处理加热。钢板低温回火热处理加热工艺能与中、高
温回火热处理加热工艺能实行快速、简便的切换，并且不影响相互间的使用效果； 2)结构简便，可靠，易于实现。
图1为本实用新型的钢板连续热处理炉的结构示意图。 图中1-钢板连续热处理炉炉体，2-自预热烧嘴供热系统，3-助燃空气供风管道 系统，4-煤气管道系统，5-排烟系统，6-热气体输送管道，7-第一切换阀门，8-第二切换阀 门，9_钢板连续热处理炉中心线。a-热气体接入点，b-煤气接入点。
具体实施方式如图1所示，钢板连续热处理炉，它包括钢板连续热处理炉炉体1、自预热烧嘴供 热系统2、助燃空气供风管道系统3、煤气管道系统4、排烟系统5 ;自预热烧嘴供热系统2的 自预热烧嘴设置在钢板连续热处理炉炉体1的炉膛内；助燃空气供风管道系统3包括助燃 风机、空气总管、空气管道，助燃风机的出口由空气总管与空气管道相连通，空气管道与自 预热烧嘴供热系统2的自预热烧嘴的空气输入口相连通；煤气管道系统4的输出口与自预 热烧嘴供热系统2的自预热烧嘴的煤气输入口相连通；排烟系统5与自预热烧嘴供热系统 2的自预热烧嘴的排烟输出口相连通；助燃空气供风管道系统3的空气总管与热气体输送 管道6相连通，热气体输送管道6与热气体源相连通，热气体输送管道6上设有第一切换阀 门7，助燃空气供风管道系统3的空气总管上设有第二切换阀门8，第二切换阀门8位于助 燃风机与空气总管上连接热气体输送管道6处之间。所述热气体源为热空气或从其他热处 理炉引过来的热烟气，温度为250 400°C。 钢板连续热处理炉炉体l由钢结构壳体、内衬耐火及隔热材料、钢板输送炉辊、进 出料炉门等设备组成；自预热烧嘴供热系统2由安装在钢板连续热处理炉炉体1内两侧炉 墙上的多个自预热烧嘴组成，通过组织进入自预热烧嘴内的空气和煤气的燃烧，向炉膛供 给热量，同时将炉膛内燃烧后产生的烟气抽出并通过排烟系统排入大气中；助燃空气供风 系统3由鼓风机、空气总管、空气管道、各种自动及手动阀门组成，用于向自预热烧嘴供热 系统2供给助燃空气；煤气管道系统4由输送管道、各种自动及手动阀门组成，用于向自预 热烧嘴供热系统2供给煤气；排烟系统5由管道、调节阀门、排烟风机及烟囱组成，用于将通 过自预热烧嘴供热系统2将炉膛内抽出的烟气排出到大气中；热气体输送管道6用于接入 外部供给的热气体；第一切换阀门7、第二切换阀门8用于在自预热烧嘴供热系统2需要空气或热气体时进行切换需要连通或关闭的管道。 当钢板连续热处理炉对采用辊道输送、连续通过炉膛的钢板进行中、高温的回火 热处理时，钢板加热温度一般在350 73(TC，炉膛所要求的温度一般在400 80(TC，此 时由助燃空气供风管道系统3、煤气管道系统4向自预热烧嘴供热系统2供给空气和煤气， 第一切换阀门7关闭热气体管道，第二切换阀门8将助燃空气管道打开，由自预热烧嘴组 织燃烧，通过分段控制的脉冲燃烧控制技术使自预热烧嘴向炉膛均匀供给热量，达到炉膛 所要求的目标温度并满足炉温均匀性要求。当钢板连续热处理炉对连续通过炉膛的钢板进 行低温的回火热处理时，钢板加热温度一般在150 25(TC，炉膛所要求的目标温度一般在 180 350°C，由于炉膛温度低且温度均匀性要求高(±10°C )，此时采用上述的助燃空气管 道、煤气管道及自预热烧嘴系统供热，由于要保证烧嘴的稳定燃烧，因此是难以达到所需要 的炉膛温度、特别是炉膛温度的均匀性要求的，最为可行、可靠的办法就是向炉膛内多点喷 吹、供给温度和压力稳定的热气体，并通过调整热气体的温度，使炉膛温度达到所要求的目 标温度。本实用新型方案所述的这种供热方式是只需在助燃空气管道系统的鼓风机后管道 上增加了一套热气体管道6、第一切换阀门7、第二切换阀门8，通过热气体管道6、助燃空气 管道系统和自预热烧嘴系统即可向炉膛实现稳定、多点的供热，结构简便，完全不用改变钢 板连续热处理炉为实现中、高温回火热处理工艺要求所配置的燃烧系统和结构形式，并且 能快速切换，满足钢板连续热处理炉炉膛低温热处理加热和中、高温热处理加热的快速切 换，且在进行低温热处理加热时，炉膛温度均匀性更好(可保证±5°C )。
权利要求钢板连续热处理炉，它包括钢板连续热处理炉炉体(1)、自预热烧嘴供热系统(2)、助燃空气供风管道系统(3)、煤气管道系统(4)、排烟系统(5)；自预热烧嘴供热系统(2)的自预热烧嘴设置在钢板连续热处理炉炉体(1)的炉膛内；助燃空气供风管道系统(3)包括助燃风机、空气总管、空气管道，助燃风机的出口由空气总管与空气管道相连通，空气管道与自预热烧嘴供热系统(2)的自预热烧嘴的空气输入口相连通；煤气管道系统(4)的输出口与自预热烧嘴供热系统(2)的自预热烧嘴的煤气输入口相连通；排烟系统(5)与自预热烧嘴供热系统(2)的自预热烧嘴的排烟输出口相连通；其特征在于助燃空气供风管道系统(3)的空气总管与热气体输送管道(6)相连通，热气体输送管道(6)与热气体源相连通，热气体输送管道(6)上设有第一切换阀门(7)，助燃空气供风管道系统(3)的空气总管上设有第二切换阀门(8)，第二切换阀门(8)位于助燃风机与空气总管上连接热气体输送管道(6)处之间。
2. 根据权利要求1所述的钢板连续热处理炉，其特征在于所述热气体源为热空气或 热烟气，温度为250 400°C。
专利摘要本实用新型涉及一种钢板连续热处理炉。钢板连续热处理炉，它包括钢板连续热处理炉炉体、自预热烧嘴供热系统、助燃空气供风管道系统、煤气管道系统、排烟系统；助燃空气供风管道系统包括助燃风机、空气总管、空气管道；其特征在于助燃空气供风管道系统的空气总管与热气体输送管道相连通，热气体输送管道与热气体源相连通，热气体输送管道上设有第一切换阀门，助燃空气供风管道系统的空气总管上设有第二切换阀门，第二切换阀门位于助燃风机与空气总管上连接热气体输送管道处之间。本实用新型具有结构简单、能进行低温回火热处理的特点。
文档编号C21D9/56GK201495263SQ200920228080
公开日2010年6月2日 申请日期2009年9月11日 优先权日2009年9月11日
发明者冯文彬, 刘建华, 周末, 廖志, 徐少春, 支英辉, 李俊峰 申请人:中冶南方(武汉)威仕工业炉有限公司