专利名称：铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种安装在铅酸蓄电池板栅压铸机上的板栅取出工位处，用于将定模板中的已成型板栅顶出的板栅顶出机构。
背景技术：
如图1所示，铅酸蓄电池板栅压铸机由铅锅101、移模锁模机构102、模具103、开模机构104构成，移模锁模机构102和开模机构104均设置在机架105上，模具103受移模锁模机构102中的气缸106驱动，沿机架105上倾斜设置的两条导轨107滑动，在移模锁模机构102所在的压铸工位A和开模机构104所在的板栅取出工位B往复运动。当模具103移动到板栅取出工位B时，首先由开模机构104将模具103打开，然后再利用人工或机器将定模板中的已成型板栅取出。由于待取出板栅位于模具定模板上的成型槽中，故，为了方便板栅的取出，压铸机在板栅取出工位还设置有专门用于将板栅从定模板中顶出的顶出机构。现有顶出机构的结构如图2所示，由支架109、顶块110、顶针111构成。在板栅取出工位，顶出机构随模具103 一起沿图中箭头C移动，顶出机构上的若干个顶针111 一一插入模具103上设置的若干个孔中，顶块110则沿机架105上设置的顶推块108上的斜面移动，并由此推动顶出机构沿图中箭头D上移，与此同时，顶针111插入模具103中的深度逐渐增加，直至将板栅从定模板中顶出。由于上述顶出机构的动作有压铸机机架上的顶推块来驱动，因而，现有顶出机构存在顶出机构的动作时机不能改变，板栅的顶出速度不能调节，容易出现板栅顶出不完全或不能平整顶出等缺陷。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种顶出时机、顶出速度均能调节，能够保证板栅被平整、完全顶出，工作可靠、维修方便的铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构。为实现上述目的，本发明铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构包括定框架、动框架，其中，定框架上设置有两根相互平行并间隔排列的工作轴及驱动工作轴转动的驱动装置，两根工作轴之间通过联动机构实现以相同的速度同步转动，驱动装置则与其中的一根工作轴动力相连；动框架上固定设置有若干个与压铸机板栅模具上的顶针孔一一对应的顶针，动框架支撑在所述两根工作轴上设置的偏心机构上，并且与定框架之间设置有按顶针顶出和退回的移动方向设置的导向装置；以顶针的顶出和退回的移动方向为上下方向，随着两根工作轴在驱动装置驱动下往复转动，其上的偏心机构顶推动框架携带其上的顶针上下移动。进一步，所述动框架垂直所述两根工作轴轴线所在平面上下移动。进一步，所述联动机构由分别固定在所述两根工作轴上并径向凸出工作轴设置的连接臂和连接两个连接臂的连杆构成，连杆两端分别与两个连接臂铰接连接(可转动连接)。进一步，所述驱动装置由油缸或气缸构成，该油缸或气缸直接或通过支架固定在所述定框架上；所述与驱动装置动力相连的所述工作轴上固定设置有一径向凸出该工作轴的驱动力臂，该驱动力臂与油缸或气缸的活塞杆端铰接连接；油缸或气缸通过驱动力臂驱动工作轴转动。进一步，所述偏心机构由四组结构完全相同的支撑组件构成，每根所述工作轴上均间隔设置有两组所述支撑组件，该支撑组件由与工作轴相固定并径向凸出所在工作轴的支撑臂和固定在支撑臂上的支撑轴构成，支撑轴与其所在的工作轴相平行并间隔该工作轴设置，四根支撑轴相对各自所在的工作轴的排列方位相同，并共同构成一平行两根工作轴轴线所在平面的支撑面；四根支撑轴一一可移动插装在所述动框架上设置的四个支座上的长孔中，随着两根工作轴带动四根支撑轴转动，四根支撑轴构成的支撑面同时上下移动，由此通过四个支座带动动框架上下移动。进一步，所述连接臂、所述驱动力臂、所述支撑臂均垂直所在的所述工作轴设置。进一步，所述连接臂、所述驱动力臂、所述支撑臂均由垂直各自所在的所述工作轴的连板构成，并且，构成驱动力臂的连板与构成其中一个支撑臂的连板合并为第一连板，构成两个连接臂的两个连板分别与构成另外三个支撑臂的三个连板中的两个合并为第二连板和第三连板，构成最后一个支撑臂的连板为第四连板，第二、第三连板位于两根工作轴上的同侧端，第一连板通过铰接轴与所述油缸或气缸活塞杆端相连，第二、第三连板同样通过铰接轴与所述连杆相连，第一、第二、第三上的所述铰接轴均平行各自所在的工作轴设置； 以所述支撑轴轴心为第一铰接点，与油缸或气缸相连的铰接轴轴心为第三铰接点，与连杆相连的铰接轴为第二铰接点，第一连板上的第一、第三铰接点与所在工作轴的轴心排列成三角形，第二、第三连板上的第一、第二铰接点与所在工作轴的轴心同样排列成三角形；以各自所在工作轴的轴心为原点，第二、第三连板上，两个第二铰接点的相位相同、距原点的距离相同；所述油缸或气缸驱动第一连板连同其所在的工作轴一起转动，并通过第二、第三连板及连杆带动另一工作轴同步转动，与此同时，四根支撑轴绕各自所在的工作轴轴心做同步转动，驱动动框架上下移动。进一步，通过改变所述第一连板的转动角度和/或所述第一铰接点与所述第三铰接点的相位差和/或第一铰接点的转动半径，对所述动框架上下移动的距离进行调整。进一步，所述第三铰接点与所述第二铰接点的相位相同。进一步，所述第三铰接点与所述第二铰接点距各自所述原点的距离相同。进一步，所述第二铰接点与所述第一铰接点的相位相差90°，并且所述第一、第二、第三连板均为L形。进一步，所述导向装置由导向杆和导向套构成，二者分装在所述动框架和定框架上。进一步，所述动框架由矩形板构成，其上沿所述模具宽度方向间隔排列有两列所述顶针，模具定模板上相应地设置有两列用于顶出板栅的插孔。进一步，所述动框架由矩形座板和两条顶针板构成，两条顶针板沿模具宽度方向间隔固定在座板上，每条顶针板上均沿模具长度方向排列有一列与模具定模板上的顶针插孔一一对应的顶针；所述定框架同样为矩形，其两短边上表面低于两长边上表面，动框架设置在定框架两长边之间，顶针板上表面与定框架长边上表面齐平，定框架两短边与动框架矩形座板的两相对应边之间设置所述由导向杆和导向套构成的导向装置；所述支座由动框架矩形座板下表面上设置的带有长孔的立板构成，该立板板面与所述工作轴轴线相垂直， 立板上的长孔的长轴与矩形座板表面相平行；所述工作轴、所述连杆、所述油缸或气缸均位于定框架下方，并且工作轴、油缸或气缸均固定在定框架下表面上。进一步，所述油缸上还设置有控制阀，并通过该控制阀对油缸活塞杆的伸缩速度进行控制。进一步，所述定框架上还设置有对油缸或气缸活塞杆的伸出长度进行检测的位置感应器，并通过该位置传感器对活塞杆的伸出状态进行精确控制，从而对所述顶针的上下移动的距离进行精确控制。本发明铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构可以根据需要对顶针的顶出时机、顶出速度、顶出距离进行调节，并且从结构上保证了顶针的平起平落，进而保证了板栅的平衡、平稳顶出，而且，本发明还具有结构简单、制作方便、便于维修安装、动作平稳可靠、可控制性高等优点，为实现整个板栅生产线的自动化生产创造了条件。
图1为铅酸蓄电池板栅压铸机结构示意图2为现有压铸机所用板栅顶出机构结构及工作原理示意图； 图3为本发明板栅顶出机构立体结构示意图一； 图4为本发明板栅顶出机构立体结构示意图二； 图5为本发明板栅顶出机构安装到压铸机上时的示意图； 图6为图5中E-E剖视图； 图7为图5中F向视图； 图8为图7中G-G剖视图。
具体实施例方式下面，参考附图，对本发明进行更全面的说明，附图中示出了本发明的示例性实施例。然而，本发明可以体现为多种不同形式，并不应理解为局限于这里叙述的示例性实施例。如图3-8所示，本发明铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构包括定框架1和动框架；其中，动框架包括矩形座板2及其上设置的两条顶针板3，两条顶针板3沿模具103宽度方向间隔固定在座板2上，每条顶针板3上均沿模具103长度方向排列有一列与模具103 定模板上的顶针插孔一一对应的顶针8 ；定框架1同样为矩形，其两短边上表面低于两长边上表面，定框架1的长度与动框架矩形座板2的长度相同；动框架坐落在定框架1两长边之间，其矩形座板2位于定框架1两短边上方，顶针板3的上表面与定框架1的两长边上表面齐平，定框架1的两短边与矩形座板2的两相对应边之间按顶针8的顶出和退回的移动方向设置有由导向杆7和导向套16构成的导向装置，其中，导向杆7由带有光滑段的螺杆构成，该螺杆固定在座板2上，导向套16则固定在定框架1短边上的安装孔中；动框架可在导向装置导向下携带其上的顶针8相对定框架1上下移动。定框架1两长边下方通过两对安装座4设置有两根工作轴6，4个安装座4分别固定在定框架1两长边的下表面上，两根工作轴6相互平行，沿模具103长度方向间隔排列。 其中一根工作轴6上间隔固定有第一连板15和第二连板13两个连板，另一根工作轴6上间隔固定有第三连板10和第四连板11两个连板；四个连板上均设置有一个第一铰接点，位于同侧的第二连板13和第三连板10上分别设置有一第二铰接点，第一连板15上设置有一第三铰接点，以各自所在工作轴6的轴心为原点，四个第一铰接点的相位相同、距原点的距离相同，并排列成矩形，两个第二铰接点的相位相同、距原点的距离相同，第二连板13和第三连板10上的第一、第二铰接点与所在工作轴6的轴心按直角三角形排列，第一连杆上的第一、第三铰接点与所在工作轴6的轴心同样排列成直角三角形，工作轴6的轴心均位于直角顶上；四个第一铰接点上各平行工作轴6设置有一根支撑轴17，该支撑轴17 —端插装到第一铰接点处的安装孔中，并通过螺母锁紧固定；两个第二铰接点各平行工作轴6设置有一铰接轴18，第三铰接点上同样平行工作轴6设置有一铰接轴19 ；两个铰接轴18上铰接连接一根连杆12，铰接轴19则与油缸或气缸5的活塞杆端铰接连接(即，可转动连接)，油缸或气缸5的缸体通过支架9固定在定框架1其中一个长边的下表面上；四根支撑轴17则可移动插装在矩形座板2下表面上设置的四个立板状支座14上的长孔中，长孔的长轴与模具 103长度方向平行，短轴尺寸则与支撑轴17的外径相适配，整个动框架通过支座14支撑在四根支撑轴17上；立板状支座14的板面与支撑轴17的轴线相垂直，由上下两部分构成，其中，条状结构的上部分固定在矩形座板2的下表面上，带有缺口的U形结构的下部分通过螺钉扣装固定在上部分上，U形结构上的缺口构成支座14上的长孔。参照图5和图1，整个板栅顶出机构固定在铅酸蓄电池压铸机上的板栅取出工位B 处的机架105上，并位于移动到板栅取出工位上的模具103的下方。工作时，携带有已成型板栅的模具103移动并定位到压铸机上的板栅取出工位上，此时，模具103下方的顶出机构上的若干个顶针8刚好一一对准模具103定模板上设置的顶针孔；随后，油缸或气缸5活塞杆向外伸出，驱动第一连板15连同其所在的工作轴6 — 起转动，并通过第二连板13、连杆12和第三连板10带动另一工作轴6同步转动，与此同时， 四根支撑轴17绕各自所在的工作轴6轴心做同步转动，并通过支座14推动动框架垂直两根工作轴6轴线所在平面向上移动，由此使顶针8逐渐插入到模具103上的顶针孔中，直至将板栅从模具中的定模板中可靠顶出；完成顶出操作后，油缸或气缸5活塞杆收回，驱动工作轴6反转，将顶针8推出模具上的顶针孔，直至使动框架回复到初始位置；如此循环。需要指出的是，为了便于加工、安装和维护，第一连板15与第二连板13、第三连板 10的结构完全相同，S卩第三铰接点的相位和距原点的距离与第二铰接点相同。实际应用时，根据需要，第三铰接点距原点的距离也可与第二铰接点不同。而且，第一、第三铰接点和原点、第一、第二铰接点和原点也可不按直角三角形排列。工作轴6的转动角度的大小、铰接轴19的转动半径、铰接轴17的转动半径、铰接轴17所在的第一铰接点与铰接轴19所在的第三铰接点的相位差，均关系到顶针8上下移动的距离，因此，可通过改变油缸或气缸5活塞杆的伸出长度、铰接轴17和19的转动半径、 以及铰接轴17和铰接轴19所在位置的相位差，对顶针8顶出移动的距离进行调节。另外，还可在油缸或气缸5的油路或气路上设置控制阀，通过该控制阀来调节油缸活塞杆的伸缩速度，以达到调节顶针8顶出速度的目的。定框架1上还可以安装对油缸或气缸5的活塞杆的伸出长度进行检测的位置感应器，通过该位置传感器对活塞杆的伸出位置，从而对顶针8的顶出距离进行精确控制。上述实施例中，两根工作轴6的联动通过第二连扳13、第三连扳10和连杆12来实现，为了使两根工作轴6以相同的速度同步转动，二者之间也可以通过设置链传动机构、同步带传动机构、齿轮传动机构等多种已知手段来实现。为了使工作轴6转动，除了油缸或气缸之外，也可以采用电机、气动或液压马达、 旋转气缸或油缸等作为驱动装置来驱动工作轴6转动。定框架1上设置两根工作轴6的目的是为了驱动动框架上下移动，来完成顶针8 的顶出和退回操作，为了达此目的，还可以在工作轴6上设置偏心凸轮，以偏心凸轮作为支撑和顶推动框架的偏心机构，通过转动凸轮，来使动框架上下移动。在定框架1和动框架之间设置导向装置的目的是使顶针8按设定的方向上下移动，为此，除了采用上述实施例中的导向装置外，也可以采用各种已知的由导向槽构成的导向装置。总之，上述实例只是本发明所包含的众多具体实施方式
中的一种，在领悟本发明思想的前提下，本领域技术人员可作出各种不同的实施方式，自然，这些实施方式均应包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构，其特征在于，顶出机构包括定框架、动框架，其中，定框架上设置有两根相互平行并间隔排列的工作轴及驱动工作轴转动的驱动装置，两根工作轴之间通过联动机构实现以相同的速度同步转动，驱动装置则与其中的一根工作轴动力相连；动框架上固定设置有若干个与压铸机板栅模具上的顶针孔一一对应的顶针，动框架支撑在所述两根工作轴上设置的偏心机构上，并且与定框架之间设置有按顶针顶出和退回的移动方向设置的导向装置；以顶针的顶出和退回的移动方向为上下方向，随着两根工作轴在驱动装置驱动下往复转动，其上的偏心机构顶推动框架携带其上的顶针上下移动。
2.如权利要求1所述的顶出机构，其特征在于，所述动框架垂直所述两根工作轴轴线所在平面上下移动。
3.如权利要求2所述的顶出机构，其特征在于，所述联动机构由分别固定在所述两根工作轴上并径向凸出工作轴设置的连接臂和连接两个连接臂的连杆构成，连杆两端分别与两个连接臂铰接连接(可转动连接)。
4.如权利要求2所述的顶出机构，其特征在于，所述驱动装置由油缸或气缸构成，该油缸或气缸直接或通过支架固定在所述定框架上；所述与驱动装置动力相连的所述工作轴上固定设置有一径向凸出该工作轴的驱动力臂，该驱动力臂与油缸或气缸的活塞杆端铰接连接；油缸或气缸通过驱动力臂驱动工作轴转动。
5.如权利要求2所述的顶出机构，其特征在于，所述偏心机构由四组结构完全相同的支撑组件构成，每根所述工作轴上均间隔设置有两组所述支撑组件，该支撑组件由与工作轴相固定并径向凸出所在工作轴的支撑臂和固定在支撑臂上的支撑轴构成，支撑轴与其所在的工作轴相平行并间隔该工作轴设置，四根支撑轴相对各自所在的工作轴的排列方位相同，并共同构成一平行两根工作轴轴线所在平面的支撑面；四根支撑轴一一可移动插装在所述动框架上设置的四个支座上的长孔中，随着两根工作轴带动四根支撑轴转动，四根支撑轴构成的支撑面同时上下移动，由此通过四个支座带动动框架上下移动。
6.如权利要求3或4或5所述的顶出机构，其特征在于，所述连接臂、所述驱动力臂、所述支撑臂均垂直所在的所述工作轴设置。
7.如权利要求3或4或5所述的顶出机构，其特征在于，所述连接臂、所述驱动力臂、所述支撑臂均由垂直各自所在的所述工作轴的连板构成，并且，构成驱动力臂的连板与构成其中一个支撑臂的连板合并为第一连板，构成两个连接臂的两个连板分别与构成另外三个支撑臂的三个连板中的两个合并为第二连板和第三连板，构成最后一个支撑臂的连板为第四连板，第二、第三连板位于两根工作轴上的同侧端，第一连板通过铰接轴与所述油缸或气缸活塞杆端相连，第二、第三连板同样通过铰接轴与所述连杆相连，第一、第二、第三上的所述铰接轴均平行各自所在的工作轴设置；以所述支撑轴轴心为第一铰接点，与油缸或气缸相连的铰接轴轴心为第三铰接点，与连杆相连的铰接轴为第二铰接点，第一连板上的第一、 第三铰接点与所在工作轴的轴心排列成三角形，第二、第三连板上的第一、第二铰接点与所在工作轴的轴心同样排列成三角形；以各自所在工作轴的轴心为原点，第二、第三连板上， 两个第二铰接点的相位相同、距原点的距离相同；所述油缸或气缸驱动第一连板连同其所在的工作轴一起转动，并通过第二、第三连板及连杆带动另一工作轴同步转动，与此同时， 四根支撑轴绕各自所在的工作轴轴心做同步转动，驱动动框架上下移动。
8.如权利要求7所述的板栅顶出机构，其特征在于，通过改变所述第一连板的转动角度和/或所述第一铰接点与所述第三铰接点的相位差和/或第一铰接点的转动半径，对所述动框架上下移动的距离进行调整。
9.如权利要求7所述的顶出机构，其特征在于，所述第三铰接点与所述第二铰接点的相位相同。
10.如权利要求9所述的顶出机构，其特征在于，所述第三铰接点与所述第二铰接点距所述原点的距离相同。
11.如权利要求10所述的顶出机构，其特征在于，所述第二铰接点与所述第一铰接点的相位相差90°。
12.如权利要求11所述的顶出机构，其特征在于，所述导向装置由导向杆和导向套构成，二者分装在所述动框架和定框架上。
13.如权利要求12所述的顶出机构，其特征在于，所述动框架由矩形板构成，其上沿所述模具宽度方向间隔排列有两列所述顶针，模具定模板上相应地设置有两列用于顶出板栅的插孔。
14.如权利要求12所述的顶出机构，其特征在于，所述动框架由矩形座板和两条顶针板构成，两条顶针板沿模具宽度方向间隔固定在座板上，每条顶针板上均沿模具长度方向排列有一列与模具定模板上的顶针插孔一一对应的顶针；所述定框架同样为矩形，其两短边上表面低于两长边上表面，动框架设置在定框架两长边之间，顶针板上表面与定框架长边上表面齐平，定框架两短边与动框架矩形座板的两相对应边之间设置所述由导向杆和导向套构成的导向装置；所述支座由动框架矩形座板下表面上设置的带有长孔的立板构成， 该立板板面与所述工作轴轴线相垂直，立板上的长孔的长轴与矩形座板表面相平行；所述工作轴、所述连杆、所述油缸或气缸均位于定框架下方，并且工作轴、油缸或气缸均固定在定框架下表面上。
15.如权利要求14所述的顶出机构，其特征在于，所述油缸上还设置有控制阀，并通过该控制阀对油缸活塞杆的伸缩速度进行控制。
16.如权利要求14所述的顶出机构，其特征在于，所述定框架上还设置有对油缸或气缸活塞杆的伸出长度进行检测的位置感应器，并通过该位置传感器对活塞杆的伸出状态进行精确控制，从而对所述顶针的上下移动的距离进行精确控制。
全文摘要
本发明公开了一种铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构，该机构包括定框架、动框架，其中，定框架上设置有两根相互平行并间隔排列的工作轴及驱动工作轴转动的驱动装置；动框架支撑在所述两根工作轴上设置的偏心机构上，随着两根工作轴在驱动装置驱动下往复转动，其上的偏心机构顶推动框架使携带其上的顶针上下移动。本发明铅酸蓄电池板栅压铸机板栅顶出机构可以根据需要对顶针的顶出时机、顶出速度、顶出距离进行调节，并且从结构上保证了顶针的平起平落，进而保证了板栅的平衡、平稳顶出，而且，本发明还具有结构简单、制作方便、便于维修安装、动作平稳可靠、可控制性高等优点，为实现整个板栅生产线的自动化生产创造了条件。
文档编号B22D17/22GK102319888SQ20111029907
公开日2012年1月18日 申请日期2011年9月29日 优先权日2011年9月29日
发明者印辉阳, 汪群华 申请人:江苏三环实业股份有限公司