硬质合金刀体和制造所述硬质合金刀体的方法
【专利摘要】一种制造硬质合金刀体(1)的方法，所述方法包括如下步骤：形成包含第一碳化物和第一粘结相的第一粉末组合物的第一部件(2、9、14、17)；在第一烧结操作中将所述第一部件(2)烧结至全密度；形成包含第二碳化物和第二粘结相的第二粉末组合物的第二部件(3)；在第二烧结操作中将所述第二部件(3)烧结至全密度；使所述第一部件(2)的第一表面(4)与所述第二部件(3)的第二表面(5)接触，和在热处理操作中对所述第一和第二表面进行接合。
【专利说明】硬质合金刀体和制造所述硬质合金刀体的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种硬质合金刀体及其制造方法。
[0002]发明背景
[0003]硬质合金刀体例如切削构件常规上通过粉末压制和烧结来制造。硬质合金是在粘结相中包含在微米范围内的至少一种硬质相的小粒子的复合材料。硬质合金中的硬质相通常为碳化钨(WC)。另外，还可以包含具有一般组成(T1、Nb、Ta、W)C的其它金属碳化物以及例如Ti (C、N)的金属碳氮化物。所述粘结相通常包含钴(Co)作为主要成分。关于粘结相还可以使用其它组成，例如CO、Ni和Fe的组合或Ni和Fe的组合。
[0004]硬质合金的工业生产通常包括将给定比例的原料和添加剂的粉末使用研磨液体以湿状态进行混合。所述液体通常为醇，例如乙醇、或水、或其混合物。然后，将待混合物研磨成均勻的衆料。出于对原料进行密切地解聚结(deagglomerating)和混合的目的,来进行所述湿研磨操作。单独的原料颗粒(grain)还区分到一定程度。然后将得到的浆料例如利用喷雾干燥器进行干燥并粒化，并可将得到的粒状物(granulate)用于生坯的单轴压制中、用于挤出中或用于注射成型中。
[0005]用于切削构件的硬质金属刀体常规上通过压制和烧结来制造。在烧结之前必须尽可能地获得期望的烧结体形式，因为烧结体的加工是昂贵的。因此，如果需要，在原位压制(as-pressed)和/或预烧结条件下加工成期望形状，其后对刀体进行最后烧结。在烧结期间，所述刀体通常线性收缩约17%。
[0006]此处和在下文中所使用的术语“压制”涉及将材料粉末例如碳化钨(WC)与钴(Co)一起在冲压机与模具之间压制，从而形成生坯。所述压制可以是单轴的或多轴的。
[0007]为了制造具有复杂几何形状的部件，优选使用注射成型或挤出。在用于粉末技术中时，注射成型通常被称为粉末注射成型(PIM)。粉末注射成型要求模具具有所制造部件的特定形状。在碳化钨基硬质金属部件的粉末注射成型中，应用如下四个连续步骤:
[0008]1.将粒化的硬质合金粉末与粘合剂体系混合以形成给料。
[0009]2.使用所述混合给料实施注射成型。将材料加热至100?240°C，迫使其进入具有期望形状的空腔中，冷却，然后从所述空腔中移出。
[0010]3.将粘合剂体系从得到的部件除去，也称作脱脂(debinding)。
[0011]4.对所述部件进行烧结。通常应用用于硬质合金的普通烧结步骤。
[0012]在对粉末注射成型部件进行烧结期间，所述部件通常线性收缩约20%。
[0013]大硬质合金刀体的粉末注射成型有时导致在注射成型之后的烧结操作期间在刀体中形成裂纹。在注射成型、脱脂和烧结之后产生裂纹的问题易于随注射成型刀体的材料厚度的增大而增大。
[0014]US 5，333，520公开了一种制造用于具有复杂几何形状的切削工具、凿岩工具或磨损部件的硬质合金刀体的方法。通过将在烧结在一起之前已经压制成生坯的至少两个部件烧结在一起，制造硬质合金刀体。由于在烧结期间所述至少两个部件收缩，所以存在如下的风险:两个部件经历不同收缩率，且这可能导致在硬质合金刀体中产生裂纹。各个部件不同的收缩率可能是出于如下原因:在进行各个压制操作时，在所述部件中获得不同的密度。
[0015]因此期望发现一种在切削构件中不存在形成裂纹的风险的条件下制造硬质合金的金属切削构件的改进方法，所述金属切削构件由在两个分开的成形操作中形成的至少两部件构成。
[0016]发明目的
[0017]本发明的目的是提供一种制造金属切削构件的方法，其中防止在切削构件中形成裂纹。本发明另外的目的是提供一种具有优异性质的金属切削构件。
[0018]发明概述
[0019]根据本发明的一个方面，通过根据权利要求1所述的制造硬质合金刀体的方法实现上述目的。所述方法包括如下步骤:
[0020]-形成包含第一碳化物和第一粘结相的第一粉末组合物的第一部件，
[0021]-在第一烧结操作中将所述第一部件烧结至全密度(fulldensity),
[0022]-形成包含第二碳化物和第二粘结相的第二粉末组合物的第二部件，
[0023]-在第二烧结操作中将所述第二部件烧结至全密度，
[0024]-使所述第一部件的第一表面与所述第二部件的第二表面接触，
[0025]-在热处理操作中对所述第一和第二表面进行接合，和
[0026]-在其中所述第一粘结相和所述第二粘结相处于液态的温度下实施热处理操作以对所述至少第一和第二部件进行接合。
[0027]在该说明书中和在权利要求书中，全密度指的是理论密度的至少99.5%的密度，优选理论密度的至少99.9%的密度。由此，所述第一和第二部件的密度在所述热处理操作期间将不会变化。
[0028]如本发明的背景说明中所述的，硬质合金包含嵌入粘结相中的微米范围中的金属碳化物小颗粒硬质相，所述金属碳化物例如是碳化钨(WC)。
[0029]通过在热处理操作中对所述第一部件和第二部件进行机械接合，提供一种其中能够将最合适的方法用于制造硬质合金刀体的各个部件的方法，由此可以以成本高效的方式将各个部件的制造最优化，并还获得优异品质的最终产物。
[0030]由于在第一和第二烧结操作中将第一部件和第二部件烧结至全密度，所以在热处理操作中不存在另外的收缩，这意味着，可良好控制产物的最终形状，且在对所述至少两个部件进行组装的热处理操作期间硬质合金刀体不会另外收缩。取决于第一和第二部件中的组成的类型且还取决于第一和第二部件的尺寸，可以在相同的烧结操作期间或以不同的烧结操作，将所述第一和第二部件烧结至全密度。在1300°C?1480°C区间、优选1340°C?1440°C区间的温度下分别实施所述第一和第二部件的烧结，并实施15分钟?120分钟区间的时间。
[0031]根据本发明的一个实施方案，所述方法包括通过注射成型来形成所述第一部件。
[0032]根据本发明的一个实施方案，所述方法另外包括如下的步骤:
[0033]-以与所述第二表面接触的方式布置所述第一表面，然后实施所述热处理操作。
[0034]所述第一和第二表面必须为平面的和平行的，以在热处理操作期间获得良好的接触，从而在界面处实现优异的结合。由所述成形操作、或通过研磨并然后烧结、或通过在烧结操作之后对各个表面进行研磨，直接得到基本平面的第一和第二表面。
[0035]根据本发明的一个实施方案，所述方法包括在1280°C?1550 °C区间、优选1350°C?1420°C区间的温度下实施所述热处理操作，实施I?90分钟、优选30?60分钟的时间。由此第一粘结相和第二粘结相处于液态中至少I分钟，并在第一与第二表面之间获得优异的结合。在所述至少I分钟期间，所述第一和第二粘结相在整个第一和第二部件中处于液态。用于热处理操作的优选温度和时间取决于接合在一起的至少两个部件的尺寸和各个部件的组成。
[0036]根据本发明的一个实施方案，在单轴或多轴压制操作中形成所述第二部件。
[0037]根据本发明的一个实施方案，所述方法包括如下步骤:
[0038]-以与所述第一表面和所述第二表面接触的方式在所述第一表面和所述第二表面之间布置至少一个金属箔或金属膜，然后实施热处理操作。所述薄箔或膜的厚度的区间为
0.005?0.5mm,优选0.008?0.1mm。所述薄箔或膜由金属材料制成,所述金属材料例如是如下材料中的一种或其合金:铁、镍和钴。通过在热处理操作之前将金属箔或膜布置在所述表面之间，在热处理时获得改进的润湿。
[0039]根据本发明的一个实施方案，所述方法包括如下步骤:在所述第一表面上设置至少一处凹进和在所述第二表面的相应表面上设置至少一处相应/匹配的凸起，使得在热处理操作期间确保所述第一表面和第二表面的相对位置。
[0040]根据本发明的一个实施方案，通过在热处理操作期间将所述第一和第二部件布置在固定装置(fixture)中，确保所述第一与第二表面之间的接触。
[0041]根据本发明的一个实施方案，将所述第一部件注射成型为与其最终形状和尺寸接近的形状和尺寸。由此减少所述部件的周面磨削。
[0042]根据本发明的一个实施方案，所述方法包括在第一烧结操作和/或第二烧结操作之后将所述第一和第二表面中的至少一者研磨成平面表面，以使得所述第一和第二表面将在接触时和在热处理操作期间相互平行。优选将所述第一和第二表面两者都研磨成具有Ιζ〈0.8μπι的曲面容差的平面表面。通过将第一和第二表面中的至少一者研磨成平面表面，以使得在接触时所述第一和第二表面相互平行，所述第一与第二表面之间的接合将变强且无空隙。
[0043]根据本发明的一个实施方案，将所述第一和/或第二表面研磨至Ra〈0.8μπι的表面光洁度。
[0044]由此能够在所述第一与第二表面之间实现改进的结合。
[0045]根据本发明另外的方面，提供一种硬质合金刀体，所述硬质合金刀体包含第一部件和第二部件，所述第一部件通过对包含具有第一粘结相的第一硬质合金的第一粉末组合物进行注射成型来形成，并将其烧结至全密度，所述第二部件由包含具有第二粘结相的第二硬质合金的第二粉末组合物形成，并将其烧结至全密度，其特征在于，在热处理操作中将所述第一部件的第一表面接合到所述第二部件的所述第二表面。
[0046]根据本发明的一个实施方案，所述硬质合金刀体包含通过热处理接合在一起的第一部件和第二部件，其中所述第一部件通过注射成型和烧结来制造，其中所述第一粘结相和第二粘结相已经在热处理期间加热至液态，从而所述第一和第二粘结相在所述第一与所述第二部件之间的界面处形成一个粘结相。
[0047]根据本发明的一个实施方案，在最大1kPa的压力下实施所述热处理。所述热处理例如在真空炉中实施。这提供将第一和第二部件接合在一起的简单且成本高效的方式。
[0048]根据本发明的一个实施方案，在各个单独部件中的所述第一粉末组合物和所述第二粉末组合物在组成和粒度方面不同。由此所述性质可适应各个部件所要求的性质。
[0049]根据本发明的一个实施方案，所述硬质合金刀体为切削工具，例如旋转切削工具。所述旋转切削构件例如为立铣刀或螺旋钻。
[0050]根据本发明的一个实施方案，所述硬质合金刀体为凿岩工具或磨损部件。
[0051]由于在热处理操作中因热处理而接合在一起的部件已经被烧结至其最终密度，即接近理论密度的密度，所以可以在硬质合金刀体的不同部件中使用不同组成的材料。本发明能够用于硬质合金的所有组成和通常使用的所有WC粒度以及用于钛基碳氮化物。
[0052]根据一个实施方案，通过以与一个其它部件的表面接触的方式布置各个部件的至少一个表面，而在热处理操作中接合三个或更多个部件。为了有助于结合，相互接触的已经烧结部件的表面为平面的和平行的。通过在热处理操作中对三个或更多个部件进行接合，可以形成具有复杂形状的切削构件。由于在热处理操作之前将所述部件烧结至全密度，所以所述部件在热处理期间不会另外收缩，由此将易于在所述部件之间具有优异结合的条件下制造在不同部件中具有不同材料组成的切削构件。
[0053]当然可以在根据本发明的方法中实施几个另外的步骤，例如在热处理操作之前或之后对所述刀体的表面进行加工。此外，所述刀体可以在热处理操作之后经历至少一次涂布操作。
【专利附图】
【附图说明】
[0054]图1是根据本发明一个实施方案的流程图，
[0055]图2是根据本发明的接合在一起的第一和第二部件的横断面，
[0056]图3是根据本发明一个实施方案制造的硬质合金刀体的透视图，
[0057]图4是本发明的一个可选实施方案的横断面，
[0058]图5是本发明的一个示例性实施方案的横断面，
[0059]图6是在图5中所示横断面部分中微结构的光学显微镜(LOM)的显微照片，
[0060]图7是在本发明第二示例性实施方案的横断面中微结构的光学显微镜(LOM)的显微照片，和
[0061]图8是在第三示例性实施方案的横断面中微结构的光学显微镜(LOM)的显微照片。
[0062]优选实施方案
[0063]图1是根据本发明一种示例性实施方案制造图2或3中所示硬质合金刀体I的方法的流程图，所述方法包括:
[0064]A:通过对包含第一金属碳化物和第一粘结相的第一粉末组合物进行粉末注射成型来形成第一部件2，
[0065]B:将所述第一部件2烧结至全密度，
[0066]C:通过对包含第二金属碳化物和第二粘结相的第二粉末组合物进行压制来形成第二部件3，
[0067]D:将所述第二部件3烧结至全密度，
[0068]E:使第一部件2的第一表面4与第二部件3的第二表面5接触，
[0069]F:在热处理操作中将所述第一部件2的第一表面4与第二部件3的第二表面5进行接合。
[0070]在使得在至少I分钟期间所述第一和第二部件的粘结相处于液态的温度和时间下实施所述热处理操作。根据示例性实施方案，所述温度为在30?60分钟时间期间处于1350?1420°C区间中。由于已经将各个部件烧结至全密度，所以在热处理操作期间所述部件不存在另外的收缩。在热处理操作期间为了获得液态所需要的温度和时间主要取决于材料的组成，但还取决于待接合的各个部件的形状和尺寸。
[0071]根据一个不例性实施方案,在实施热处理操作之前，以与第一表面4和第二表面5接触的方式将至少一个薄箔或膜(未不出)布置在第一表面4和第二表面5间,参见图2。所述薄箔或膜的厚度的区间为0.005?0.5mm，优选0.008?0.1mm。所述薄箔或膜例如是如下材料中的一种或其合金:铁、镍和钴。通过将至少一个箔布置在通过热处理进行接合的表面之间，能够促进两个表面的接合。
[0072]根据一个示例性实施方案，在通过热处理操作对第一和第二部件进行接合之前，至少一个研磨的表面包含凹槽(未示出)。所述凹槽可以例如用于将冷却剂流体传输至切削刃。
实施例
[0073]在下文中，将参考一些试验进一步示例本发明，所述试验是为了显示本发明的效果而实施的。应注意，本发明不能限制为那些实施例，而是还可以以用于其它粉末组合物以及不同类型的粉末组合物的其它组合的方式实施本发明。另外，第一部件和第二部件两者都可以通过相同的方法例如粉末注射成型来制造，然后通过热处理操作对其进行接合。在下述实施例中和在附图中，仅显示了一种几何形状，然而，所要求保护的方法可以用于接合硬质合金刀体的任何至少两部件，所述硬质合金刀体尤其是旋转切削工具，例如立铣刀或螺旋钻。
[0074]还应注意，本发明不能限制为在热处理操作中仅对两个部件进行接合，通过在热处理操作期间通过以相互接触的方式布置平面的和平行的表面，能够接合实际上可以接合的任何数量的部件。
[0075]尽管附图仅显示在水平面上以平行和接触的方式布置第一和第二表面，但应注意，在热处理操作期间，平面的和平行的表面可以垂直布置，或甚至相对于水平面倾斜，只要通过例如将其布置在固定装置中而所述表面发生接触即可。这可能是由于如下事实:当经历热处理操作时至少两个部件已经被完全烧结，且所述部件不发生另外的收缩。
[0076]实施例1
[0077]图5显示了注射成型并烧结的坯体，在坯体的纵向上看，所述坯体包含在坯体一部分中的螺纹把持部(key grip)。下文中将所述螺纹把持部称作第一部件9，其并在所述第一部件的纵向上具有穿过所述第一部件的内螺纹10。所述注射成型的坯体在所述坯体的另一端还包含出屑槽(未示出)。所述还体由硬质合金A制成,组成为0.8 μ m的WC、13重量％的钴和0.56重量％的铬，并烧结至全密度。在第一部件9与出屑槽之间的过渡处对注射成型的还体进行切割。通过利用金刚石砂轮在Jungner研磨机械中表面研磨至艮〈0.8 μ m的曲面容差，制备了在第一部件9上的切割表面。
[0078]将硬质合金的压制并烧结的SNUN 120408 (ISO名称)刀片烧结至全密度，其组成为0.8μπι的WC、13重量％的钴和0.56重量％的铬，下文中称作第二部件12。在应面对第一部件9的研磨表面的表面上将第二部件12磨平。将第二部件12放置在第一部件9之上，同时研磨表面相互面对并接触，如图5中所示。在真空炉中在1390°C下进行热处理操作60分钟，将相互面对的研磨表面接合。
[0079]垂直于粉末注射成型的第一部件9与压制的第二部件12之间的接缝10处，对制得的硬质合金刀体进行切割，并利用光学显微镜(LOM)进行检验。检验表明，在接缝10处无裂纹或空隙。图6显示了在注射成型的第一部件9与压制的第二部件12之间的接缝13处的光学显微照片。
[0080]关于实施例1中的硬质合金刀体，当在光学显微镜中对微结构进行检验时，在沿接合表面的任何地方处都未发现钴或空隙的迹线(line)。当在LOM中对微结构进行检验时，未见到接缝。
[0081]实施例2
[0082]图5显示了注射成型并烧结的坯体，在坯体的纵向上看，所述坯体包含在坯体一部分中的螺纹把持部。下文中将所述螺纹把持部称作第一部件14，其在所述第一部件的纵向上具有穿过所述第一部件的内螺纹13。所述注射成型的坯体在所述坯体的另一端还包含出屑槽(未示出)。所述注射成型的还体由硬质合金A制成,组成为0.8 μ m的WC、13重量％的钴和0.56重量％的铬，并被烧结至全密度。在第一部件14与出屑槽之间的过渡处对注射成型的还体进行切割。通过利用金刚石砂轮在Jungner研磨机械中表面研磨至Ra〈0.8 μ m的曲面容差，制备了在第一部件14上的切割表面。
[0083]将硬质合金的压制并烧结的SNUN 120408 (ISO名称)刀片烧结至全密度，其组成为0.8μπι的WC、10重量％的钴和0.43重量％的铬，下文中称作第二部件15。在应面对第一部件14的研磨表面的表面上，将第二部件15磨平。将第二部件15放置在第一部件14之上，同时研磨表面相互面对并接触，如图5中所示。在真空炉中在1390°C下进行热处理操作60分钟，将相互面对的研磨表面接合。
[0084]垂直于粉末注射成型的第一部件14与压制的第二部件15之间的接缝16处，对制得的硬质合金刀体进行切割，并利用光学显微镜(LOM)进行检验。检验表明，在粉末注射成型的第一部件14与第二部件15之间的界面16处无裂纹或空隙。图7显示了在注射成型的第一部件14与第二部件15之间的接缝16处的光学显微照片。
[0085]根据图7能够看出，在粉末注射成型的第一部件14的微结构与压制的第二部件15的微结构之间存在差别。在第一部件的微结构中存在较大的白色区域，但这仅是由于在两种材料之间钴含量存在差别的事实造成的。当在LOM中对微结构进行检验时，未见到第一表面与第二表面之间的接缝16。
[0086]实施例3
[0087]图5显示了注射成型并烧结的坯体，在坯体的纵向上看，所述坯体包含在坯体一部分中的螺纹把持部。下文中将所述螺纹把持部称作第一部件17，其在所述第一部件的纵向上具有穿过所述第一部件的内螺纹20。所述注射成型的坯体在所述坯体的另一端还包含出屑槽(未示出)。所述还体由硬质合金A制成,组成为0.8 μ m的WC、13重量％的钴和0.56重量％的铬，并将其烧结至全密度。在第一部件17与出屑槽之间的过渡处对注射成型的还体进行切割。通过利用金刚石砂轮在Jungner研磨机械中表面研磨至Ra〈0.8 μ m的曲面容差，制备了在第一部件17上的切割表面。
[0088]将硬质合金的压制并烧结的坯体烧结至全密度，其组成为2.8μπι的WC、7重量％的钴和0.28重量％的铬，下文中将其称作第二部件18。在应面对第一部件17的研磨表面的表面上，将第二部件18磨平。将第二部件18放置在第一部件17之上，同时研磨表面相互面对并接触，如图5中所示。在真空炉中在1390°C下进行热处理操作60分钟，将相互面对的研磨表面接合。
[0089]垂直于粉末注射成型的第一部件17与压制的第二部件18之间的接缝19处，对制得的硬质合金刀体进行切割，并利用光学显微镜进行检验。检验表明，在粉末注射成型的第一部件17与压制的第二部件18之间的接缝19处无裂纹或空隙。图8显示了在注射成型的第一部件17与压制的第二部件18之间的接缝19处的光学显微照片。
[0090]关于实施例3中的硬质合金刀体，由于两种材料之间存在粒度差，所以可见到在通过热处理接合的表面之间的接缝。
[0091]根据实施例1、2和3得出:
[0092]根据实施例1、2和3能够看出，当通过热处理对两个完全烧结的硬质合金部件进行接合时，能够实现不含空隙的接缝。在其中第一和第二部件的粘结相处于液态的温度下实施热处理，从而实现不含空隙的接缝11、16、19。
[0093]当使根据实施例1、2和3的包含通过热处理而接合的两个部件的硬质合金刀体经历加工试验以评价所述硬质合金刀体的最弱点时，已经显示，两个部件之间的接缝具有全强度(full strength),因为所述硬质合金刀体在所述接缝处未断裂。
[0094]实施例4
[0095]将0.0lmm厚的薄Fe箔以与第一表面和第二表面接触的方式布置在第一表面和第二表面之间，然后在1390°C的温度下实施热处理操作并保持60分钟的时间。垂直于粉末注射成型的第一部件与第二部件之间的接缝处，对制得的硬质合金刀体进行切割，并利用光学显微镜对接缝进行检验。检验表明，在热处理操作之后在接缝处的微结构中不存在Fe箔的痕迹。
【权利要求】
1.一种制造硬质合金刀体(I)的方法，所述方法包括如下步骤: -形成包含第一碳化物和第一粘结相的第一粉末组合物的第一部件(2、9、14、17)， -在第一烧结操作中将所述第一部件(2)烧结至全密度， -形成包含第二碳化物和第二粘结相的第二粉末组合物的第二部件(3)， -在第二烧结操作中将所述第二部件(3)烧结至全密度， -使所述第一部件(2)的第一表面(4)与所述第二部件(3)的第二表面(5)接触， -在热处理操作中对所述第一和第二表面进行接合，和 -在其中所述第一粘结相和所述第二粘结相处于液态的温度下，实施对所述至少第一和第二部件进行接合的热处理操作。
2.根据权利要求1所述的方法，其包括如下步骤: -通过注射成型或挤出来形成所述第一部件(2、9、14、17)。
3.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括在1280?1550°C区间的温度下实施所述热处理操作I?90分钟区间的时间。
4.根据权利要求3所述的方法，其包括在1350?1420°C区间的温度下实施所述热处理操作。
5.根据权利要求3或4所述的方法，其包括实施所述热处理操作30?60分钟区间的时间。
6.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括通过单轴或多轴压制来形成所述第二部件(3、12、15、18)。
7.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括在实施所述热处理操作之前，将至少一个金属箔或金属膜(6)布置在所述第一表面(4)与所述第二表面(5)之间。
8.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括如下步骤: -在所述第一和第二表面(4、5)中的一者上设置至少一处凹进(7),和在所述第一和第二表面(4、5)中的另一者上设置至少一处凸起(8)，所述凸起(8)适合装配入所述至少一处凹进(7)中，使得在所述热处理操作期间确保所述第一和第二表面的相对位置。
9.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括通过在所述热处理操作期间将所述第一和第二表面固定在固定装置中，确保所述第一与第二表面之间的接触。
10.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括将所述第一和/或第二表面研磨成平面的和平行的表面。
11.根据前述权利要求中的任一项所述的方法，其包括将所述第一和/或第二表面研磨至Ra〈0.8 μ m的表面光洁度。
12.—种硬质合金刀体(I)，所述硬质合金刀体(I)是根据权利要求1?11中的任一项所述的方法制得的。
13.根据权利要求12所述的硬质合金刀体(I)，其中所述第一和第二部件在材料组成方面不同。
14.根据权利要求12?13中的任一项所述的硬质合金刀体(I)，其特征在于，所述硬质合金刀体(I)为切削工具，优选旋转切削工具。
15.根据权利要求14所述的硬质合金刀体(I)，其中所述旋转切削工具为立铣刀或螺旋钻。
【文档编号】B22F7/06GK104203460SQ201380018004
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2013年3月26日 优先权日:2012年3月29日
【发明者】博·扬松, 佩尔·强森, 托马斯·佩尔松 申请人:山高刀具公司