一种三合一熔炼炉的制作方法
【专利摘要】一种三合一熔炼炉，其结构是由炉体、除气精炼池、铝液取用池、除气机组、传风管道、天然气管道组成；其中，除气精炼池和铝液取用池是并列设置在炉体后面墙，并在除气精炼池、炉体和铝液取用池之间布局开设有铝液通道口，还在除气精炼池的上部安置有除气机组。本实用新型在现有的溶铸炉体增加了除气精炼池、铝液取用池和除气机组；炉体在运行熔炼过程中，铝液是从炉体内直接流到除气精炼池，并在除气精炼池进行了除氢除渣工序，确保铝液处于合格状态才流到取用池并供浇注使用。本实用新型实现了熔化保温、除气精炼、直接使用的三合一作用，减少了重复作业的流程，降低劳动强度，同时降低了能耗及烧损，还有效的提高了产能。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于铝制品生产领域中的一种设施设备，具体涉及到一种三合一熔炼 炉。 一种三合一熔炼炉
【背景技术】
[0002] 传统的铝制品铸件的生产过程中，其工艺流程是：将铝原料投放于常规的溶铸炉 中，铝原料溶解成铝液后，再把铝液移至另外一个容器内进行除氢除渣等工序精炼，确保铝 液处于合格状态后才用于浇注而得到铝制品铸件产品。
[0003] 上述工艺流程在实际运作当中存在有如下缺点：
[0004] (1)因炉体设计制作时没有放置排烟系统，炉体内热量只能往炉门口排，导致炉门 容易烧坏；
[0005] (2)炉体设计时进料和出料都是经过炉门口，往炉内添加铝料或取铝液时时存在 相互制约等困难；
[0006] (3)铝原料溶解成铝液后，再把铝液移至另外一个容器内进行除氢除渣等工序精 炼，这样的工序不但复杂及繁琐，而且劳动强度大，效率低下，产能亦同样很低；
[0007] (4)将铝原料溶解成铝液需要一定的高温，而铝液温一旦低于某种程度时，铝液 会凝结成块。当把铝液移至另外一个容器内进行除氢除渣等工序精炼的过程中，如果铝液 不及时处理，由于没有外围热量持续，容器内的铝液在没有浇注到模具制备铝制品铸件之 前就会自行凝结成块恢复回铝原料状，成块的铝原料又必须得重新投入到溶铸炉中继续熔 炼。如此,不但费力费时，而且耗能大,无形之中增加了生产成本。
【发明内容】
[0008] 为了克服现有设施设备存在的不足，本实用新型提供全新的一种三合一熔炼炉。 具体包括：该炉的结构是由炉体、除气精炼池、铝液取用池、除气机组、传风管道、天然气管 道组成；其中，除气精炼池和铝液取用池是并列设置在炉体后面墙，并在除气精炼池、炉体 和铝液取用池之间布局开设有铝液通道口，还在除气精炼池的上部安置有除气机组。通过 实施本实用新型，是在现有的溶铸炉体其后墙增加了除气精炼池和铝液取用池，并布局安 装了除气机组；炉体在运行熔炼过程中，所产生的铝液是从炉体内直接流到除气精炼池，铝 液在除气精炼池进行了除氢除渣等精炼工序，确保铝液处于合格状态才又流到铝液取用池 并供浇注使用。本实用新型实现了熔化保温、除气精炼、直接使用的三合一作用，减少了重 复作业的流程，降低劳动强度，同时降低了能耗及烧损，还有效的提高了产能，而且体现出 节能、保质、增产的效果。
[0009] 本实用新型是通过以下技术方案来实现的：
[0010] 1、一种三合一熔炼炉，其特征在于：该炉的结构是由炉体⑴、除气精炼池⑵、铝 液取用池（3)、除气机组（4)、传风管道（5)、天然气管道（6)组成；
[0011] 所述的炉体（1)是常规的溶铸炉，其中，在炉体（1)的正面墙设置有大规格的门 口（7)，在门口（7)两旁都布局设置有门扣（8)，而门口（7)配套有一个左右两边都设有门 耳（9)的炉门（10)，用炉门（10)将门口（7)封住时，是将炉门（10)左右两边所设有的门耳 (9)分别套在门口（7)两旁所设置的门扣⑶中，继而把门口（7)紧紧封住；
[0012] 所述的除气精炼池（2)是设置在炉体（1)的后面墙，并在除气精炼池（2)的底部 至炉体（1)内开通有一个铝液流道口（11);
[0013] 所述的铝液取用池（3)也是设置在炉体（1)的后面墙，并和除气精炼池（2)并列 在一起，同时在除气精炼池（2)和铝液取用池（3)之间的隔墙之三分之一处开设有一个铝 液通道口（12);
[0014] 所述的除气机组（4)是由电机（13)、石墨棒（14)、转动轴（15)、皮带轮（16)、氮气 管道（17)、机架（18)组成；其中，机架（18)是建立在除气精炼池（2)的上部，电机（13)和 皮带轮（16)都是布局安装在机架（18)上，转动轴（15)是套于皮带轮（16)中并和石墨棒
[14] 相连接，电机（13)是由皮带与皮带轮（16)相连接并由此控制皮带轮（16)的转动，氮 气管道（17)是与转动轴（15)相连接；
[0015] 所述的传风管道（5)其头部是连接着风机（19)，而尾部则是布局在炉体（1)的后 墙连接到炉体（1)内；
[0016] 所述的天然气管道（6)其头部是连接着天然气总管道，而尾部则同样是布局在炉 体（1)的后墙连接到炉体（1)内。
[0017] 本实用新型具有如下优点：
[0018] 1、本实用新型所结构设计科学合理、措施独特、作用显著。
[0019] 2、本实用新型是在传统的溶铸炉体基础上增加了除气精炼池、铝液取用池和除气 机组，不但实现了熔化保温、除气精炼、直接使用的三合一，将分段进行的工艺变为一气呵 成，同时还有效的利用炉体热能转热，保证两个池内的铝液更好把温度控制在使用范围内， 避免了由于温度会下降导致铝液在浇注到铝制品铸件之前就会自行凝结成块。
[0020] 3、本实用新型是在炉体与除气精炼池、取液池之间设置合理的铝液过道口，采取 这样的措施，解决了传统的炉体运行时，铝液取出和铝原料添加是共用一个口所产生的各 种缺陷。同时，通过设置，本实用新型的铝液过道口的太小与位置布局都确保浇注取用的铝 液是合格的，继而保障了所浇注而得的铝制品是品质优越的铸件。
[0021] 4、传统的炉体设计时进料和出料都是经过炉门口，往炉内添加铝料或取铝液时时 存在一定的困难。本实用新型加大了炉门规格，进料时方便快捷。而在除气精炼池的底部 至炉体内开通有一个铝液流道口，铝液出料时不用通过炉门口，而自行从炉体自行流出除 气精炼池，再由除气精炼池流到取液池，其流程是一线贯通，大幅度降低了劳动强度。
[0022] 5、传统的炉体设计制作时没有放置排烟系统，炉体内热量只能往炉门口排，导致 炉门容易烧坏。本实用新型是将炉体内热量从铝液流道口排出，所排出热量不但保持了排 出炉体外的铝液的热量，而且还大幅度降低了烧损。
[0023] 6、应用本实用新型，省去了铝液转运重复升温、重复作业的流程，有效的提高了产 能，降低了劳动强度，并降低了能耗及烧损。具有节能、保质、增产的效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0024] 下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
[0025] 图1是本实用新型的结构示意图。
[0026] 图2是本实用新型的结构示意图。
[0027] 图3是本实用新型的结构示意图。
[0028] 图4是本实用新型的结构示意图。
[0029] 图5是本实用新型的结构示意图。
[0030] 在图1中，1是炉体，2是除气精炼池，3是铝液取用池，5是传风管道，6是天然气管 道，11是铝液流道口，12是铝液通道口，13是电机，14是石墨棒，15是转动轴，16是皮带轮， 17是氮气管道，18是机架，19是风机。
[0031] 在图2中，1是炉体，2是除气精炼池，3是铝液取用池，5是传风管道，6是天然气管 道，12是铝液通道口，14是石墨棒，15是转动轴，16是皮带轮，17是氮气管道，18是机架，19 是风机。
[0032] 在图3中，1是炉体，5是传风管道，6是天然气管道，7是门口，8是门扣。
[0033] 在图4中，1是炉体，5是传风管道，6是天然气管道，8是门扣，9是门耳，10是炉门， 19是风机。
[0034] 在图5中，1是炉体，5是传风管道，6是天然气管道，8是门扣，9是门耳，10是炉门。
【具体实施方式】
[0035] 现结合附图对本实用新型进行详细的说明：
[0036] 本实用新型是由炉体（1)、除气精炼池（2)、铝液取用池（3)、除气机组（4)、传风管 道（5)、天然气管道（6)组成。
[0037] 图1和图2所示的是本实用新型中炉体（1)、除气精炼池（2)、铝液取用池（3)、除 气机组（4)、传风管道（5)、天然气管道（6)组合时的结构示意图。其中，1是炉体（1)，2是 除气精炼池（2)，3是铝液取用池（3)，5是传风管道（5)，6是天然气管道（6)，11是铝液流 道口（11)，12是铝液通道口（12)，13是电机（13)，14是石墨棒（14)，15是转动轴（15)，16 是皮带轮（16)，17是氮气管道（17)，18是机架（18)，19是风机（19)。
[0038] 图3、图4和图5所示的是本实用新型中炉体（1)正面及侧面的结构示意图。其 中，1是炉体（1)，5是传风管道（5)，6是天然气管道（6)，7是门口（7)，8是门扣（8)，9是门 耳（9)，10是炉门（10)，19是风机（19)。
[0039] 炉体（1)是常规的溶铸炉，其中，在炉体（1)的正面墙设置有大规格的门口（7)，在 门口（7)两旁都布局设置有门扣（8)，而门口（7)配套有一个左右两边都设有门耳（9)的炉 门（10)，用炉门（10)将门口⑵封住时，是将炉门（10)左右两边所设有的门耳（9)分别套 在门口（7)两旁所设置的门扣（8)中，继而把门口（7)紧紧封住；
[0040] 除气精炼池（2)是设置在炉体（1)的后面墙，并在除气精炼池（2)的底部至炉体 (1)内开通有一个铝液流道口（11);
[0041] 铝液取用池（3)也是设置在炉体（1)的后面墙，并和除气精炼池（2)并列在一起， 同时在除气精炼池（2)和铝液取用池（3)之间的隔墙之三分之一处开设有一个铝液通道口 (12)；
[0042] 除气机组（4)是由电机（13)、石墨棒（14)、转动轴（15)、皮带轮（16)、氮气管道 (17)、机架（18)组成；其中，机架（18)是建立在除气精炼池（2)的上部，电机（13)和皮带 轮（16)都是布局安装在机架（18)上，转动轴（15)是套于皮带轮（16)中并和石墨棒（14) 相连接，电机（13)是由皮带与皮带轮（16)相连接并由此控制皮带轮（16)的转动，氮气管 道（17)是与转动轴（15)相连接；
[0043] 传风管道（5)其头部是连接着风机（19)，而尾部则是布局在炉体（1)的后墙连接 到炉体⑴内；
[0044] 天然气管道（6)其头部是连接着天然气总管道，而尾部则同样是布局在炉体（1) 的后墙连接到炉体（1)内。
[0045] 本实用新型应用实施例：
[0046] 按常规方法启动炉体（1)，接着将铝原料从门口（7)添加至炉体（1)内，当铝原料 溶解至铝液时，铝液会从铝液流道口（11)流到除气精炼池（2)内。当除气精炼池（2)有铝 液流入后立即启动除气机，使除气机转子不停的在池中转动除氢除渣等工序进行精炼，当 除气精炼池（2)内的铝液满至铝液通道口（12)时，铝液则自动流到铝液取用池（3)。由于 铝液在除气精炼池（2)内已经经过除氢除渣等工序进行精炼，确保了铝液流到铝液取用池 (3)时是处于合格状态，这时可以放心的将铝液应用于浇注，继而得品质优越的铝制品铸 件。同时，炉体⑴的热量从铝液流道口（11)排出，有效的利用炉体⑴热能转热，保证两 个池内的铝液更好把温度控制在使用范围内，避免了由于温度会下降导致铝液在浇注到铝 制品铸件之前就会自行凝结成块。
[0047] 运用本实用新型，省去了铝液转运重复升温、重复作业的流程，有效的提高了产 能，降低了劳动强度，并降低了能耗及烧损。体现出节能、保质、增产的效果。
【权利要求】
1. 一种三合一熔炼炉，其特征在于：该炉的结构是由炉体（1)、除气精炼池（2)、铝液取 用池（3)、除气机组（4)、传风管道（5)、天然气管道（6)组成； 所述的炉体（1)是常规的溶铸炉，其中，在炉体（1)的正面墙设置有大规格的门口（7)， 在门口（7)两旁都布局设置有门扣（8)，而门口（7)配套有一个左右两边都设有门耳（9)的 炉门（10)，用炉门（10)将门口（7)封住时，是将炉门（10)左右两边所设有的门耳（9)分别 套在门口（7)两旁所设置的门扣（8)中，继而把门口（7)紧紧封住； 所述的除气精炼池（2)是设置在炉体（1)的后面墙，并在除气精炼池（2)的底部至炉 体（1)内开通有一个错液流道口（11); 所述的铝液取用池（3)也是设置在炉体（1)的后面墙，并和除气精炼池（2)并列在一 起，同时在除气精炼池（2)和铝液取用池（3)之间的隔墙之三分之一处开设有一个铝液通 道口（12); 所述的除气机组（4)是由电机（13)、石墨棒（14)、转动轴（15)、皮带轮（16)、氮气管道 (17)、机架（18)组成；其中，机架（18)是建立在除气精炼池（2)的上部，电机（13)和皮带 轮（16)都是布局安装在机架（18)上，转动轴（15)是套于皮带轮（16)中并和石墨棒（14) 相连接，电机（13)是由皮带与皮带轮（16)相连接并由此控制皮带轮（16)的转动，氮气管 道（17)是与转动轴（15)相连接； 所述的传风管道（5)其头部是连接着风机（19)，而尾部则是布局在炉体（1)的后墙连 接到炉体（1)内； 所述的天然气管道（6)其头部是连接着天然气总管道，而尾部则同样是布局在炉体 (1)的后墙连接到炉体（1)内。
【文档编号】C22B21/06GK203908309SQ201420183268
【公开日】2014年10月29日 申请日期:2014年4月16日 优先权日:2014年4月16日
【发明者】吴文全 申请人:广西平果铝合金精密铸件有限公司