一种液压回转研磨机的制作方法

本发明涉及金属抛光机机械领域，特别是涉及一种液压回转研磨机。

背景技术：

现代工业的飞速发展对工件的表面质量提出了更高的要求，特别是金属板材如不锈钢薄板，铜板应用为表面装饰时更需要高质量的镜面效果，因此需要采用研磨机对薄板板材进行研磨抛光；但目前的研磨抛光机，通常采用传统的电机来带动齿轮传动，从而驱动研磨机的回转座及研磨盘转动；采用此种方式的齿轮传动机构过于庞大，并且齿轮间的传动精度难以把控，从而限制了金属的抛光精度；此外，齿轮传动的噪声比较大，影响车间环境，齿轮传动机构需要定期润滑，导致润滑油泄露至抛光金属表面，影响抛光质量。

此外，现有的研磨机通常采用外界喷液管对研磨盘进行冷却和添加研磨液，这样导致研磨盘冷却不均匀，冷却液的分布不均匀，同样也会影响金属表面的抛光质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种体积较小、抛光精度高、噪声较小的液压回转研磨机，以提高研磨机的抛光质量。

为了实现上述目的，本发明提供了一种液压回转研磨机，其特征在于，包括，至少一个独立运转的研磨组件，该研磨组件设有回转座及设置在所述回转座上的多个研磨盘，所述回转座通过一个第一回转油缸驱动而做旋转运动，且每个研磨盘均对应地通过一个第二回转油缸驱动而做旋转运动；升降组件，其设有升降台和能够驱动该升降台在竖直方向上运动的第一驱动机构，所述研磨组件设于所述升降台上；板料传送组件，其位于所述升降组件的升降台的下方，且设有两个平行设置的辊轴，以及能够驱动其中一个辊轴转动的第二驱动机构；以及，供油组件，其设有液压泵，所述液压泵将液压油输送给所述第一回转油缸及第二回转油缸，以使所述第一回转油缸及第二回转油缸能够持续运转。

作为优选方案，所述液压回转研磨机还包括龙门架，所述龙门架的底部设有载物台，所述板料传送组件设于所述载物台的一侧；所述龙门架的左、右纵臂的内侧均设有第一导轨，所述升降台的两端横跨地连接所述第一导轨上，并位于所述载物台的正上方。

作为优选方案，所述升降台平行地设有两个第二导轨，所述研磨组件从两个所述第二导轨之间穿过，且可沿所述第二导轨运动地设置在所述第二导轨上；所述升降组件的第一驱动机构包括第一电机及两个丝杆螺母副，两个所述丝杆螺母副的丝杆分别一一对应地与所述第一导轨并行设置，两个所述丝杆螺母副的螺母固定在所述龙门架的顶臂上，所述丝杆的一端与所述升降台连接，所述丝杆的另一端与所述螺母旋接，所述第一电机驱动所述螺母旋转，以使所述丝杆带动所述升降台沿所述第一导轨移动。

作为优选方案，所述回转座包括座体和回转轴，所述座体在环绕所述回转轴的轴线的圆周上均布有多个安装孔，多个所述研磨盘相应地设置在所述安装孔内，所述第一回转油缸与所述回转轴同轴连接。

作为优选方案，所述研磨盘包括盘体和驱动轴，所述盘体套接在所述驱动轴上，所述第二回转油缸的输出轴与所述驱动轴同轴连接。

作为优选方案，所述驱动轴的中心沿其轴线开设有冷却液输送通道，所述冷却液输送通道的下端贯通所述驱动轴的下端面，在与所述冷却液输送通道的上端相当的位置处环绕所述驱动轴的外周壁开设有第一环形进水道，所述驱动轴沿其径向还开设有连接通道，所述连接通道将所述第一环形进水道与所述冷却液输送通道的上端连通；在所述驱动轴的第一环形进水道相当的位置处密封地套设有输液盘，所述输液盘的内环侧开设有第二环形进水通道，所述第二环形进水通道与所述第一环形进水通道对应配合连通，在所述输液盘上沿其径向开设有进水道，所述进水道与所述第二环形进水道连通。

作为优选方案，所述盘体上沿其径向开设有两道呈十字交叉的储水通道，所述储水通道的十字交叉点处与所述盘体的底部连通；所述盘体的侧面沿径向开设有出水通道，所述出水通道与所述储水通道连通。

本发明的液压回转研磨机，采用第一回转油缸驱动回转座旋转运动，同时采用第二回转油缸驱动研磨盘转动，从而大幅度缩减了研磨机的体积，并且第一回转油缸及第二回转油缸的精度可控，从而提高了研磨机的研磨精度；此外，回转油缸的转动噪声较小，不影响车间环境，并且不需要润滑，避免了润滑油污染金属的研磨表面，导致研磨质量下降的问题。

附图说明

图1是本发明实施例的液压回转研磨机的立体结构示意图；

图2是本发明实施例的液压回转研磨机的升降组件的结构示意图；

图3是本发明实施例的液压回转研磨机的研磨盘的循环水路的结构示意图；

图4是本发明实施例的液压回转研磨机的研磨盘的盘体的循环水路的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1所示，示意性地显示了本发明实施例的回转研磨机，其包括至少一个独立运转的研磨组件2、升降组件3、板料传送组件4以及供油组件5。

如图1所示，本实施例中研磨组件2为两个，该两个该研磨组件2并排设置；研磨组件2设有回转座21及设置在回转座21上的多个研磨盘22，每个回转座21通过一个第一回转油缸10驱动而做旋转运动，且每个研磨盘22均对应地通过一个第二回转油缸20驱动而做旋转运动。

如图1所示，本实施例中的液压回转研磨机还包括龙门架1，该龙门架1的底部设有载物台(未标号)，用于放置被研磨板料，板料传送组件4设于载物台的一侧；龙门架的左、右纵臂的内侧均设有第一导轨12。

结合图1及图2所示，本实施例中升降组件3设有升降台31和能够驱动该升降台31在竖直方向上运动的第一驱动机构，研磨组件2设于升降台31上，升降台31的两端均设有与第一导轨12相配合的导槽36，并位于载物台的正上方。

升降台31平行地设有两个第二导轨311，研磨组件2从两个第二导轨311之间穿过，且通过滚轮312配合在第二导轨311上，研磨组件2可以通过滚轮312在第二导轨311上移动，以调整研磨组件2的研磨区域；升降组件3的第一驱动机构(未标号)包括第一电机32及两个丝杆螺母副33，两个丝杆螺母副33的丝杆331分别一一对应地与两个第一导轨12并行设置，两个丝杆螺母副33的螺母332固定在龙门架1的顶臂11上，丝杆331的一端与升降台31连接，丝杆331的另一端与螺母332旋接，第一电机32通过链轮传动件34驱动螺母332旋转，第一电机32设在龙门架1的顶臂11的一端，顶臂另一端的链轮传动件34通过传动轴35连接来传递扭矩，以使丝杆331带动升降台31沿第一导轨12移动，从而实现将研磨组件2的研磨盘22的底部与待研磨板料接触，对板料进行研磨。

如图1所示，本实施例中的板料传送组件4位于升降组件3的升降台31的下方，且设有两个平行设置的辊轴41，以及能够驱动其中一个辊轴41转动的第二驱动机构42，待研磨板料通过辊轴41传送到载物台上，以供研磨组件2进行研磨。

如图1所示，本实施例中的供油组件5设有液压泵51，液压泵51将液压油输送给第一回转油缸10及第二回转油缸20，以使第一回转油缸10及第二回转油缸20能够持续运转。

如图1所示，回转座21包括座体211和回转轴212，该座体211在环绕回转轴212的轴线的圆周上均布有多个安装孔(未标号)，多个研磨盘22相应地设置在安装孔内，第一回转油缸10与回转轴212同轴连接。

结合图1及图3所示，研磨盘22包括盘体221和驱动轴222，盘体221套接在驱动轴222上，第二回转油缸20的输出轴与驱动轴222同轴连接；在驱动轴222的中心沿其轴线开设有冷却液输送通道6，冷却液输送通道6的下端贯通驱动轴222的下端面，在与冷却液输送通道6的上端相当的位置处环绕驱动轴222的外周壁开设有第一环形进水道7，驱动轴222沿其径向还开设有连接通道8，连接通道8将所述第一环形进水道7与冷却液输送通道6的上端连通；在驱动轴222的第一环形进水道7相当的位置处密封地套设有输液盘23，输液盘的内环侧开设有第二环形进水通道9，第二环形进水通道9的两侧通过密封圈24与驱动轴222密封连接，第二环形进水通道9与第一环形进水通道7对应配合连通，在输液盘23上沿其径向开设有进水道13，进水道13与第二环形进水道9连通；研磨盘22旋转时，输液盘23静止，研磨盘22驱动轴222相对输液盘23内圈转动，进水道13可外接进水管或研磨液管。

结合图3及图4所示，在盘体221上沿其径向开设有两道呈十字交叉的储水通道25，储水通道25的十字交叉点处与盘体221的底部连通；盘体221的侧面沿径向开设有出水通道26，该出水通道26与储水通道25连通。

冷却液或研磨液通过进水道13流入输液盘23并依次通过第二环形进水道9、第一环形进水道7、连接通道8、冷却液输送通道6后，输送至盘体221的储水通道25内，并分别从盘体221的底部及出水通道26到达研磨表面，从而可以确保研磨盘22的盘体211能够得到均匀冷却，并且能够使研磨液能够均匀地分散在研磨表面上，从而提高了研磨表面的研磨质量；此外，舍弃了在研磨组件2的外部设置冷却液或研磨液输送组件的结构，简化了研磨组件2的结构，使得研磨组件2的结构更加紧凑。

综上所述，本发明实施例的液压回转研磨机，采用第一回转油缸10驱动回转座21旋转运动，同时采用第二回转油缸20驱动研磨盘22转动，从而大幅度缩减了研磨机的体积，并且第一回转油缸10及第二回转油缸20的精度可控，从而提高了研磨机的研磨精度；此外，回转油缸的转动噪声较小，不影响车间环境，并且不需要润滑，避免了润滑油污染金属的研磨表面，导致研磨质量下降的问题。

此外，研磨盘的循环水路可以确保研磨盘22的盘体211能够得到均匀冷却，并且能够使研磨液能够均匀地分散在研磨表面上，从而提高了研磨表面的研磨质量；并且，舍弃了在研磨组件2的外部设置冷却液或研磨液输送组件的结构，简化了研磨组件2的结构，使得研磨组件2的结构更加紧凑。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。