真空浇铸一体化设备的制作方法

本发明涉及铸造设备技术领域，尤其涉及熔炼、浇铸设备。

背景技术：

现有技术中，熔炼、浇铸设备为分体结构，即包括独立的熔炼设备和浇铸设备，熔炼设备将融化后的物料通过导料结构输送至浇铸设备，浇铸设备再进行浇铸。分体式的熔炼浇铸设备，其设备的成本较高，熔炼设备与浇铸设备之间的的导料效率较低。

技术实现要素：

本申请人针对现有技术存在的上述缺点，提供一种真空浇铸一体化设备，其采用一体化结构，降低了设备成本，采用真空熔炼和浇铸方式，提高产品质量。

本发明所采用的技术方案如下：

一种真空浇铸一体化设备，包括熔炼室及浇铸室，熔炼室中安装有电炉，浇铸室中安装有浇铸盘，浇铸盘上带有浇铸模，浇铸模的上方设置有浇道，所述熔炼室与浇铸室为一体结构，两者之间由隔板分隔，隔板上带有连通熔炼室与浇铸室的通孔，所述通孔上安装有阀门；熔炼室上带有第一真空抽气孔，所述电炉通过翻转结构活动安装于熔炼室中，电炉翻转后其出料嘴与所述通孔配合；浇铸室上带有第二真空抽气口，对称的两浇铸盘安装于浇铸室中，两浇铸盘的上方分别设置有浇道。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述翻转结构包括电炉的底部固连的传动链固定座及传动链定位块、熔炼室的内壁上部安装有传动链滑轮及熔炼室中的调速电机，传动链依次绕接于传动链固定座、传动链定位块、传动链滑轮及调速电机上，电炉的上部通过电炉翻转耳及转动芯轴与熔炼室转动连接。

位于浇铸室内的隔板侧壁安装有围转电机，围转电机的电机轴与浇道槽连接，围转电机带动浇道槽实现180°范围内转动，浇道槽的两侧对称带有所述浇道。

两浇道间的夹角范围为100°-135°。

浇铸盘通过围转定位器安装于浇铸室中，围转定位器可于360°范围内转动定位。

本发明的有益效果如下：

本发明将熔炼室与浇铸室设置成一体化，既降低制造成本，又方便对其维护和管理；于真空环境下电炉采用翻转结构实现将熔料倾倒至浇铸盘，其缩短了熔料的导料时间及距离，提高了导料效率和效果。本发明中的翻转结构设计简单、合理，其工作可靠性高。

附图说明

图1为本发明的主视图。

图2为图1的俯视图。

图中：1、调速电机；2、熔炼室；20、浇道槽；3、传动链；4、电炉；41、出料嘴；5、电炉翻转耳；6、传动链滑轮；7、转动芯轴；8、围转电机；9、围转定位器；10、浇铸室；11、浇铸盘；12、浇铸模；13、浇道；14、隔板；15、阀门；16、第一真空抽气孔；17、第二真空抽气口；18、传动链固定座；19、传动链定位块。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2所示，本实施例的真空浇铸一体化设备，包括熔炼室2及浇铸室10，熔炼室2中安装有电炉4，浇铸室10中安装有浇铸盘11，浇铸盘11上带有浇铸模12，浇铸模12的上方设置有浇道13，熔炼室2与浇铸室10为一体结构，两者之间由隔板14分隔，隔板14上带有连通熔炼室2与浇铸室10的通孔，通孔上安装有阀门15；熔炼室2上带有第一真空抽气孔16，电炉4通过翻转结构活动安装于熔炼室2中，电炉4翻转后其出料嘴41与通孔配合；浇铸室10上带有第二真空抽气口17，对称的两浇铸盘11安装于浇铸室10中，两浇铸盘11的上方分别设置有浇道13。

本发明将熔炼室2与浇铸室10设置成一体化，既降低制造成本，又方便对其维护和管理；于真空环境下电炉4采用翻转结构实现将熔料倾倒至浇铸盘11，其缩短了熔料的导料时间及距离，提高了导料效率。

如图1、图2所示，翻转结构包括电炉4的底部固连的传动链固定座18及传动链定位块19、熔炼室2的内壁上部安装有传动链滑轮6及熔炼室2中的调速电机1，传动链3依次绕接于传动链固定座18、传动链定位块19、传动链滑轮6及调速电机1上，电炉4的上部通过电炉翻转耳5及转动芯轴7与熔炼室2转动连接。调速电机1工作时，通过拉动或释放传动链3，实现电炉4绕着转动芯轴7转动，其操作简单、工作可靠。

位于浇铸室10内的隔板14侧壁安装有围转电机8，围转电机8的电机轴与浇道槽20连接，围转电机8带动浇道槽20实现180°范围内转动，浇道槽20的两侧对称带有浇道13，两浇道13分别位于浇铸盘11的上方，两浇道13间的夹角范围为100°-135°，优选为105°。围转电机8用于控制浇道13的位置，实现浇道13与下方的浇铸盘11对正浇铸位置。

浇铸盘11通过围转定位器9安装于浇铸室10中，围转定位器9可于360°范围内转动定位。浇铸盘11每转动一次，更换一个浇铸模12。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的精神的情况下，本发明可以作任何形式的修改。