圆钢锭的浇铸模的制作方法

本发明涉及一种生产圆钢锭的浇铸模。

背景技术：

现有的圆钢锭的下浇铸方式为钢水经浇铸通道进入浇铸模型腔的中，然后由液态逐渐冷却为液态，最终形成圆钢锭。但是，钢水进入型腔中处于静止状态，然后逐渐冷却为固态，由于浇铸模具有吸热性能，且浇铸模的外壁与大气接触，有利于散热，故，靠近浇铸模的内壁的钢水快速冷却形成激冷层，而内部的钢水冷却速度远小于外部钢水，内部钢水逐渐冷却后钢水液面下降，内部出现空隙，影响钢锭质量。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种减小型腔内钢水冷却速度差的圆钢锭的浇铸模。

本发明采用的技术方案是：圆钢锭的浇铸模，包括底板和带型腔的模体，所述模体设置于底板上；所述型腔由模体的上端面贯穿下端面；所述底板上设有多个钢水上升孔，多个钢水上升孔环绕模体型腔的轴线均匀分布。

进一步的，所述多个钢水上升孔由下至上模体型腔的中心倾斜，且各个钢水上升孔的倾斜度保持一致。

进一步的，所述多个钢水上升孔由下至上向模体的侧壁倾斜，且各个钢水上升孔的倾斜度保持一致。

进一步的，所述钢水上升孔的倾斜度为0-1％。

进一步的，所述底板上还设有钢水缓存槽，所述钢水缓存槽位于钢水上升孔的正下方并与钢水上升孔相连通。

进一步的，所述钢水缓存槽呈环形。

进一步的，所述底板上设有沿模体轴向向型腔内突出的圆台，所述圆台的外表面与型腔的内表面适配。

本发明的有益效果是：本发明，由于每股钢水均与型腔中心相距一定的距离，分散了型腔内钢水的温度，有效降低了型腔中心处钢水的温度，使型腔内层钢水温度与外侧钢水温度之间的温度差降低，型腔内钢水冷却速度差减小，降低了内部钢水逐渐冷却后钢水液面下降的幅度，有效降低了钢锭内部出现空隙的程度，提高了钢锭质量。

附图说明

图1为本发明示意图。

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图1的B-B剖视图；

图4为图1的C-C剖视图。

图中，底板1、模体2、型腔3、钢水上升孔4、钢水缓存槽5、圆台6。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明。

圆钢锭的浇铸模，如图1-图4所示，包括底板1和带型腔3的模体2，所述模体2设置于底板1上；所述型腔3由模体2的上端面贯穿下端面；所述底板1上设有多个钢水上升孔4，多个钢水上升孔4环绕模体2型腔3的轴线均匀分布。

由于在底板1上设置多个钢水上升孔4，那么，钢水便有多个通道进入型腔3内部，而钢水上升孔4环绕模体2型腔3的轴线均匀分布，那么，钢水进入型腔3时也环绕型腔3的轴线均匀分布，即，每股钢水均与型腔3中心相距一定的距离，然而，钢水注入型腔3时，钢水柱的温度最高，进入型腔3后，钢水柱分散，钢水向周围流淌，钢水散热，温度降低。由于每股钢水均与型腔3中心相距一定的距离，分散了型腔3内钢水的温度，有效降低了型腔3中心处钢水的温度，使型腔3内层钢水温度与外侧钢水温度之间的温度差降低，型腔内钢水冷却速度差减小，降低了内部钢水逐渐冷却后钢水液面下降的幅度，有效降低了钢锭内部出现空隙的程度，提高了钢锭质量。

由于钢水进入型腔3内部后，处于相对静止状态，不利于散热，为了帮助散热，进一步的，所述多个钢水上升孔4由下至上模体2型腔3的中心倾斜，且各个钢水上升孔4的倾斜度保持一致。钢水上升孔4由下至上模体2型腔3的中心倾斜，那么钢水便倾斜注入型腔3内，每股钢水相对冲击，对型腔3内的钢水形成搅拌，有利于钢水与外层钢水的热交换，加速了散热。

当然，所述多个钢水上升孔4也可以由下至上向模体2的侧壁倾斜，且各个钢水上升孔4的倾斜度保持一致。

优选的，所述钢水上升孔4的倾斜度为0-1％。

为了使每个钢水上升孔4通过的钢水的速度和流量保持一致，优选的，所述底板1上还设有钢水缓存槽5，所述钢水缓存槽5位于钢水上升孔4的正下方并与钢水上升孔4相连通。当钢水填满钢水缓存槽5后，钢水再自动经过钢水上升孔4流入型腔3。

为了减少钢水在钢水缓存槽5的存储量，避免钢水浪费，优选的，所述钢水缓存槽5呈环形。

为了便于模体2与底板1相配，以使每次配合使，多个钢水上升孔4能准确的环绕模体2型腔3的轴线均匀分布，优选的，所述底板1上设有沿模体2轴向向型腔3内突出的圆台6，所述圆台6的外表面与型腔3的内表面适配。