一种芯盒的制作方法

本实用新型涉及铸造工艺与模具技术领域，特别涉及一种芯盒。

背景技术：

随着我国汽车行业的快速发展，针对汽车发动机缸体缸盖等复杂铸件的铸造工艺愈加重要。

我们知道，发动机缸体缸盖的形状构造十分复杂，其往往需要设置水道芯以及油道芯等部件。其中，由于水道芯和油道芯的壁厚较薄，且长度较长(即又细又长)，并且在浇注时又被铁水所包围。因此，需要其具备较好的排气性能，以便于在发动机缸体缸盖的浇注过程中，制成的水道芯和油道芯具备良好的气体排出性能，从而避免水道芯和油道芯等砂芯在浇注过程中发的气体进入铁水中，导致铸件气孔，影响铸件质量。

通常来说，为了实现水道芯和油道芯的排气，往往需要设置长气针，并将长气针与砂芯芯头的出气孔相连；即，将气针座固定在芯盒内，并将长气针以气针座为导向，实现长气针在芯盒内的移进移出，从而完成排气。

综上可知，鉴于水道芯和油道芯又细又长，在完成砂芯生产后，水道芯和油道芯不方便取出，极易发生砂芯断裂的问题；除此之外，由于在芯盒内设置有气针座以及长气针，使得芯盒内的空间紧凑，以传统方式无法设置顶芯杆，因此无法高效地取出水道芯和油道芯等砂芯，造成资源浪费，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种芯盒，该芯盒可以解决砂芯无法顺利取出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种芯盒，包括用以供砂芯成 型的芯盒本体，所述芯盒本体内设置有气针座，其特征在于，所述气针座内还设置有贯穿其上下端面的滑槽，还包括能够在所述滑槽内移动，以实现当移出至所述滑槽上方后将所述砂芯顶出所述芯盒本体的顶芯杆。

相对于上述背景技术，本实用新型提供的芯盒，包括芯盒本体，芯盒本体内设置气针座，气针座内设置有滑槽，滑槽贯穿气针座的上下端面；利用顶芯杆在气针座的滑槽内进行移动，当顶芯杆在滑槽内向上方移动并从滑槽的顶端移出后，顶芯杆能够将位于滑槽上方的砂芯顶起，并将砂芯顶出芯盒本体，从而实现将砂芯顺利取出；也就是说，由于在芯盒本体内，砂芯位于气针座的上端面处；当砂芯成型需要将其从芯盒本体内取出时，利用顶芯杆在气针座滑槽内的向上移动，实现高效地取出砂芯，提高生产效率，降低废品率。

优选地，所述顶芯杆包括与所述滑槽的结构尺寸相配合并能够在所述滑槽内移动的滑动端，并且所述滑动端长于所述滑槽。

优选地，所述滑槽包括设置于所述气针座轴向两侧的竖直部，两所述竖直部之间连接有围绕所述气针座轴向设置的弧形连接部。

优选地，所述滑槽的任意一横截面呈U形。

优选地，所述气针座的上端还设置有沿所述气针座轴向向上凸起的伸出部，所述伸出部设置有用以供长气针穿过以实现所述砂芯排气的通孔。

优选地，还包括位于所述芯盒本体下方的顶芯板，所述顶芯板与所述芯盒本体有间隙地设置；所述顶芯板与所述顶芯杆的底部固定连接。

优选地，所述顶芯板设置有阶梯孔，所述顶芯杆的底部与所述阶梯孔相配合；位于所述顶芯板下方的压板将所述顶芯杆的底部与所述顶芯板固定连接。

优选地，所述气针座的侧壁还设置有能够便于夹持、方便对所述滑槽进行加工的夹持端面。

优选地，还包括与所述压板连接，用以带动所述压板和所述顶芯 杆同步朝向或远离所述芯盒本体的方向移动的活塞缸。

附图说明

图1为本实用新型实施例所提供的芯盒结构示意图；

图2为图1中A-A部位的剖视图；

图3为图1中气针座的结构示意图；

图4为图3的俯视图；

图5为图4的B-B向的剖视图；

图6为图1中顶芯杆的结构示意图；

图7为图6的C-C向的剖视图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种芯盒，该芯盒可以将砂芯完整、顺利的取出。

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1至图7，图1为本实用新型实施例所提供的芯盒结构示意图；图2为图1中A-A部位的剖视图；图3为图1中气针座的结构示意图；图4为图3的俯视图；图5为图4的B-B向的剖视图；图6为图1中顶芯杆的结构示意图；图7为图6的C-C向的剖视图。

本实用新型提供的芯盒，芯盒本体4用于实现砂芯的成型，在芯盒本体4内设置气针座5；气针座5内设置滑槽，滑槽贯穿气针座5的上下端面；顶芯杆7位于气针座5的下方，并且顶芯杆7能够在气针座5的滑槽内进行移动。

当顶芯杆7在滑槽内向上移动时，顶芯杆7的顶端伸出滑槽之外，并且利用顶芯杆7的顶端将位于气针座5上端的砂芯3顶起；即，将砂芯3从气针座5的上端处顶起，并且将砂芯3顶出至芯盒本体4之外，这样一来，利用处于同一轴线位置的气针座5和顶芯杆7便能够实现将砂芯3顶出至芯盒本体4的技术效果，并且在顶出过程中效率 较高，砂芯3不易发生断裂等问题，从而提高了生产效率，降低了废品率。

针对气针座5的形状构造，本文优选设置为如说明书附图2至图5所示。即，在气针座5的上端还设置有伸出部，伸出部沿着气针座5的轴向向上凸起；并且在伸出部设置通孔，通孔能够供长气针1穿过，如说明书附图1所示，从而实现在制芯过程中砂芯3的排气。除此之外，本文优选利用气缸2与长气针1连通，从而带动长气针1在芯盒本体4内伸缩移动。

由说明书附图2可以看出，气针座5伸出部的两侧与芯盒本体4之间为砂芯3；其中，砂芯包括芯头与砂芯本体；而砂芯的壁厚较薄，砂芯的长度较长；采用如此设置的气针座5，作用如下；其一：气针座5的通孔供长气针1穿过，从而实现对长气针1进行导向，以便长气针1能够在芯盒本体4内按照预期的方向进行伸缩移动，方便砂芯3的排气；其二：如上述技术效果，气针座5的滑槽能够使得顶芯杆7从滑槽的顶端移出，方便地取出砂芯3。

针对顶芯杆7的形状构造，本文的顶芯杆7包括滑动端，滑动端与气针座5的滑槽的结构尺寸相配合；也就是说，根据实际需要，无论气针座5的滑槽的形状构造如何，顶芯杆7的滑动端与气针座5的滑槽相配合，能够实现滑动端在滑槽内移动，从而方便砂芯3的取出；除此之外，滑动端的长度还应长于滑槽的长度，如说明书附图2所示。可以看出，顶芯杆7的滑动端长于气针座5的滑槽，使得滑动端能够完全贯穿滑槽的上下端面，从而实现将滑槽上端的砂芯3顶出的目的。

当然，滑动端的长度以及滑槽的长度可以根据实际需要而定，本文并不作出过多限制。

针对气针座5滑槽的形状，本文优选采用如下设置方式：滑槽包括竖直部以及弧形连接部；竖直部设置于气针座5轴向的两侧，而弧形连接部将两竖直部连通，并且弧形连接部围绕着气针座5的轴向设置；如说明书附图3至说明书附图5所示。

显而易见地，滑槽为一整体通槽，并且围绕着气针座5轴向设置； 除此之外，与滑槽相配合的顶芯杆7的滑动端应与滑槽的结构相配合，如说明书附图6和说明书附图7所示；采用上述设置方式，利用滑槽两竖直部未连通的端部，使得顶芯杆7滑动端的沿气针座5轴向的回转圆周运动得到限制，进而避免顶芯杆7与气针座5之间产生相对旋转运动，而是顶芯杆7与气针座5之间仅仅存在上下滑动，这样一来，有助于砂芯3的顺利顶出，有效避免砂芯3取出时断裂的问题。

本文优选将上述滑槽的任意一横截面设置呈U形；即，利用U形滑槽未连通的两端限制顶芯杆7滑动端的回转圆周运动，从而实现上述技术效果；当然，根据实际需要，气针座5的滑槽以及顶芯杆7的滑动端还可以采用其他设置方式，只要能够实现上述相应的技术效果即可。

针对气针座5与顶芯杆7的设置方式，本文优选利用顶芯板8固定顶芯杆7，如说明书附图2所示。顶芯板8位于芯盒本体4的下方，顶芯板8与芯盒本体4之间设置有间隙。

当需要将砂芯3顶出芯盒本体4时，顶芯板8带动顶芯杆7向上移动，由于顶芯板8与芯盒本体4之间具有间隙，顶芯板8具备向上移动的间隙，因此顶芯杆7向上移动并从气针座5滑槽的上端移出，并将砂芯3顶出芯盒本体4。

更为优选地，本文将顶芯板8设置阶梯孔，顶芯杆7的底部与顶芯板8阶梯孔相配合；即，顶芯杆7的底部为一阶梯端；并且在顶芯板8的下方设置压板10，利用压板10将顶芯杆7与顶芯板8固定连接，如说明书附图2所示。

可以看出，本文优选利用第一螺钉9将压板10固定于顶芯板8；由于顶芯板8的阶梯孔与顶芯杆7的阶梯端相配合，使得顶芯杆7与顶芯板8之间没有相对移动，从而实现顶芯杆7与顶芯板8的相对位置固定，完成两者同步移动的技术效果。

通过说明书附图2和说明书附图3可以看出，气针座5的侧壁处开设缺口，即夹持端面；利用该夹持端面能够方便地对气针座5进行夹持，从而实现对滑槽进行加工。当然，根据实际加工需要，气针座 5的其他位置还可以设置不同结构，以方便加工。针对气针座5与芯盒本体4的连接方式，本文优选利用第二螺钉6将气针座5与芯盒本体4进行固定，从而实现上述气针座5的作用。

当然，为了实现顶芯板8远离或靠近芯盒本体4的运动，本文利用活塞缸提供动力，将活塞缸与压板10连接，完成压板10和顶芯杆7同步朝向或远离芯盒本体4的方向进行移动，实现砂芯3的顶出。

需要说明的是，在本说明书中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体与另外几个实体区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上对本实用新型所提供的芯盒进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。