一种压铸机增压缸体的制作方法

本实用新型属于压铸成型设备技术领域，特别涉及一种压铸机增压缸体。

背景技术：

压铸机压射系统是决定压铸机产品性能的关键部件，其增压缸体则是该系统中重要的执行元件之一。它的结构性能对压铸过程中铸造压力、压射速度、增压压力及时间起着决定性作用，并直接影响压铸零件的外形轮廓尺寸、力学性能、表面质量及密封性。增压缸体右接打料油路板，通过油路板内部油路推动增压缸体内主缸活塞及增压活塞运动完成整套压铸动作；压铸机压射合模时，为了提供足够大的压力需要增压缸体产生增压，这就要求铸件的良好的密封性好，主缸孔、增压缸孔及插装阀孔不允许有疏松、夹砂、夹渣等铸造缺陷，否则会有渗漏油现象，使其不能增压，造成增压不足，使金属液体不能完全充型，达不到压铸零件的力学使用要求。

传统压铸机老式单回路，左侧增压缸孔连接压射缸导向套，对压射杆运动时起导向作用；左端面有两条导轨与企板相连接，可以根据压铸模具的入料口需求上下调节压射室的位置，从而达到多种产品使用要求；左端小孔端与主缸孔相通并在内部安装插装阀（内置单向阀），而单回路就是两缸共用一个插装阀，增压活塞速度无法独立可调。如果增压活塞速度慢，会影响内置单向阀关闭时间，从而影响增压力增压时间。老式单回路增压系统主缸活塞和增压缸的活塞的运动速度无法独立调节，出现一调节增压活塞运动速度，主缸活塞运动速度也会跟着改变，参数互相影响。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种冷室压铸机一体结构的增压缸体，

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种压铸机增压缸体，包括主体机身，所述主体机身上设有两个相对应连接的活塞孔，即增压活塞孔和主缸活塞孔，主缸活塞孔的内径与增压活塞孔外径大小一致，主缸活塞孔底部设有主缸回路油口，所述主体机身底部设有插装阀安装孔，插装阀安装孔底部设有插装阀回路油口。

所述内置插装阀安装孔与主缸回路油口相通。

所述活塞孔孔径两侧的主体机身上设有升降导轨。

本实用新型的有益效果为：本实用新型结合铸造相关特点，设计内置插装阀，外形结构得到了大幅度简化，并替代传统老式单回路结构，主活塞缸和增压缸一体铸件结构，提高油路环境的密封性，延长其零件及密封件的使用寿命。

附图说明

图1 是本实用新型的结构示意简图；

图2 是图1的右视图；

图中：1、增压活塞孔；2、主缸活塞孔；3、插装阀安装孔；4、插装阀回路油口；5、主缸回路油口；6、升降导轨。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种压铸机增压缸体，包括主体机身，主体机身上设有两个相对应连接的活塞孔，即增压活塞孔1（增压活塞为浮动活塞，在活塞运动过程中产生增压效果；）和主缸活塞孔2（主缸活塞在其孔内运动实现将合金液体推入模具内，分为慢速→快速两个动作），主缸活塞孔2的内径与增压活塞孔1外径大小一致，主缸活塞孔2底部设有主缸回路油口5，所述主体机身底部设有插装阀安装孔3，将外置插装阀改变成为内置安装，简化零件构成，外型设计也得到美观；插装阀安装孔3底部设有插装阀回路油口4。插装阀回路油口4和主缸回路油口5双回路油口设计，达到主缸活塞和增压缸的活塞的运动速度均可独立调节，降低了参数互相影响的因素；内置插装阀安装孔3与主缸回路油口5相通。活塞孔孔径两侧的主体机身上设有升降导轨6。通过液压油缸支承可以根据模具入料口位置不同调节压射系统高度。

采用上述结构后，传统老式单回路系统的各部零件都是独立安装的，现采用一体式铸件，结构得到了明显的简化，同时提高良好的密封环境，延长其零件和密封件的使用寿命，降低加工成本及提高了加工效率。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。