一种钕铁硼产品使用的双层模具的制作方法

本实用新型涉及钕铁硼成型制造技术领域，具体地说是一种结构简单、工作效率高、压模与脱模配合合理、产量增加的钕铁硼产品使用的双层模具。

背景技术：

众所周知，钕铁硼简单来讲是一种磁铁，和我们平时见到的磁铁所不同的是，其优异的磁性能而被称为"磁王"，钕铁硼中含有大量的稀土元素钕、铁及硼，其特性硬而脆，由于表面极易被氧化腐蚀，钕铁硼必须进行表面涂层处理，表面化学钝化是很好的解决方法之一，钕铁硼作为稀土永磁材料的一种具有极高的磁能积和矫顽力，同时高能量密度的优点使钕铁硼永磁材料在现代工业和电子技术中获得了广泛应用，从而使仪器仪表、电声电机、磁选磁化等设备的小型化、轻量化、薄型化成为可能。钕铁硼的优点是性价比高，具良好的机械特性。

目前，在生产钕铁硼产品的过程中，钕铁硼由粉成型的工序为：首先工人组装好模具，将称好的原粉倒入组装好的模具中，然后进行摇晃布粉，布粉完成后将上模板放入模腔，组装好模具后放入压机，启动压机进行压制产品，压制工作完成后，工人将模具取出并拆解模具，再从模具中取出产品并清扫模具，完成一个工作流程，在实际的工作过程中，为了配合压机的压制速度，一般都是采用两套模具进行配合压制，第一个模具在压机内压制的时候，另一个模具进行人工操作布粉并组装模具工序，由于人工操作速度较快，压机的工作动作较慢，工人完成布粉组装模具的工序结束后，压机却还没有完成压制步骤，生产过程中出现了工人暂停的情况，这样虽然整个工序步骤完成，但是工人暂停工作等待压机的工作就出现了工人与压机工作不配合的情况，这样既影响了生产效率，同时产量也无法得到提升。

技术实现要素：

本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种结构简单、工作效率高、压模与脱模配合合理、产量增加的钕铁硼产品使用的双层模具。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种钕铁硼产品使用的双层模具，设有下模板、上模板、左侧板、右侧板、前侧板和后侧板，下模板和上模板的四周分别经左侧板、右侧板、前侧板、后侧板围成的框架套合，左侧板和右侧板经前侧板和后侧板上设有的定位槽进行固定定位，所述的前侧板和后侧板为导磁侧板，左侧板和右侧板为不导磁侧板，上模板和下模板的对应面上对应的设有并排的截面呈半圆形的凹槽，上模板和下模板上对应的半圆形的凹槽相互配合形成压制成型模腔，其特征在于所述的上模板和下模板之间设有过渡中模板，所述的过渡中模板的下表面上设有与下模板上表面上的并排的截面呈半圆形凹槽对应配合的半圆形凹槽，过渡中模板上的半圆形凹槽与下模板上的半圆形凹槽之间形成一层压制成型模腔，所述的过渡中模板的上表面上设有与上模板下表面上的并排的截面呈半圆形凹槽对应配合的半圆形凹槽，过渡中模板上的半圆形凹槽与上模板上的半圆形凹槽之间形成二层压制成型模腔，一层压制成型模腔和二层压制成型模腔在过渡中模板和上模板的压制下移进行双层压制。

本实用新型所述的上模板和下模板之间设有至少一个过渡中模板，根据时间配合增加过渡中模板的数量，增大产量的同时合理的安排了工人与机器之间的配合度。

本实用新型由于上模板和下模板之间设有与上模板和下模板相配合的过渡中模板，过渡中模板与下模板之间形成一层压制成型模腔，过渡中模板与上模板之间形成二层压制成型模腔，双层的压制成型模腔在机械压制时同时压制成两层成型成品，增加了一倍的产量，这样工人操作的用的时间与压机的工作时间能够更好的匹配，具有结构简单、工作效率高、压模与脱模配合合理、产量增加等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型中下模具、过渡中模具和上模具合模状态的剖视图。

附图标记：下模板1、上模板2、左侧板3、右侧板4、前侧板5、后侧板6、过渡中模板7、一层压制成型模腔8、二层压制成型模腔9。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

如附图所示，一种钕铁硼产品使用的双层模具，设有下模板1、上模板2、左侧板3、右侧板4、前侧板5和后侧板6，下模板1和上模板2的四周分别经左侧板3、右侧板4、前侧板5、后侧板6围成的框架套合，左侧板3和右侧板4经前侧板5和后侧板6上设有的定位槽进行固定定位，所述的前侧板5和后侧板6为导磁侧板，左侧板3和右侧板4为不导磁侧板，上模板2和下模板1的对应面上对应的设有并排的截面呈半圆形的凹槽，上模板2和下模板1上对应的半圆形的凹槽相互配合形成压制成型模腔，其特征在于所述的上模板2和下模板1之间设有过渡中模板7，所述的过渡中模板7的下表面上设有与下模板1上表面上的并排的截面呈半圆形凹槽对应配合的半圆形凹槽，过渡中模板7上的半圆形凹槽与下模板1上的半圆形凹槽之间形成一层压制成型模腔8，所述的过渡中模板7的上表面上设有与上模板2下表面上的并排的截面呈半圆形凹槽对应配合的半圆形凹槽，过渡中模板7上的半圆形凹槽与上模板2上的半圆形凹槽之间形成二层压制成型模腔9，一层压制成型模腔8和二层压制成型模腔9在过渡中模板7和上模板2的压制下移进行双层压制，所述的上模板2和下模板1之间设有至少一个过渡中模板7，根据时间配合增加过渡中模板7的数量，增大产量的同时合理的安排了工人与机器之间的配合度。

本实用新型在使用时，首先工人将下模板1、前侧板5、后侧板6、左侧板3和右侧板4之间相互组装好，然后将称好的原粉倒入组装好的模具内，然后摇晃模具进行布粉，再将过渡中模板7放入模腔内，再次将称好原粉倒入组装好的模具内，再进行摇晃模具进行布粉，最后将上模板2放入上方，将组装好的模具放入压机内，启动压机进行压制产品，压机工作结束后，工人取出模具，在人工拆除模具，从模具中取出产品并清扫模具，完成一个工序步骤，然后重复上述动作进行循环，这样工人需要装填两次原粉，这样的工序相比原来的工序安排增加了人工操作的时间，这样人工操作用的时间与压机的工作时间能够更好的配合更好的匹配，也增加了一倍的产量，在实际的操作过程中，工人也可以根据工人的实际操作时间和压机的压制时间对过渡中模板7的数量进行增加或减少，更好的配合压机的时间的同时也增大了工作效率，本实用新型由于上模板2和下模板1之间设有与上模板2和下模板1相配合的过渡中模板7，过渡中模板7与下模板1之间形成一层压制成型模腔8，过渡中模板7与上模板2之间形成二层压制成型模腔9，双层的压制成型模腔在机械压制时同时压制成两层成型成品，增加了一倍的产量，这样工人操作的用的时间与压机的工作时间能够更好的匹配，具有结构简单、工作效率高、压模与脱模配合合理、产量增加等优点。