一种叠加式陶瓷分离环的制作方法

本实用新型涉及铸钢设备技术领域，具体来说，涉及一种叠加式陶瓷分离环。

背景技术：

钢的水平连续铸造是钢铁连铸的主要技术，具有设备结构简单、操作方便、投资少、见效快，铸坯质量好，降低生产消耗等优点。

分离环是水平连铸工艺的关键部件之一，它位于中间包水口和结晶器的结含处，钢水从中间包流经水口、分离环到结晶器。分离环处于钢水的熔融区和凝固区之间。起铸时经受约1550℃左右的钢水的热冲击，连铸过程中承受大量钢水的熔蚀、冲刷和磨损。

在现有技术中，由于薄板坯连铸机结晶器较薄且通钢量较大，浸入式水口设计为下部扁平结构，用常规水口的安装方式(上装式)无法安装，为此采用分离环衬在水口和座砖之间，使扁平形浸入式水口得以方便安装使用。现有分离环在使用过程中当连浇炉数大于7-8炉以后经常有钢水从分离环和浸入式水口的缝隙间渗出，称之为渗钢。渗钢严重时导致浸入式水口穿孔而中断浇注，影响连铸机连浇炉数的提高。并且，现有技术中，分离环采用高铝质材料，其在长时间高温状态下有烧结现象，引起体积收缩，分离环与浸入式水口之间易产生缝隙。

针对上述问题，目前尚无有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种叠加式陶瓷分离环，以克服上述技术问题。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种叠加式陶瓷分离环，包括至少两个平行串联固定的分离环，上层的若干个相邻分离环的内表面为锥度相同的圆锥面，所述圆锥面从上至下的横截面直径变小，且位于上层的圆锥面的最小直径等于下层圆锥面的最大直径，其余分离环的内表面为圆柱面，所述圆柱面的直径等于所述圆锥面的最小直径。

进一步地，所述分离环为阶梯式圆柱状结构。

进一步地，所述分离环的个数为四个，从上至下依次为分离环一、分离环二、分离环三、分离环四。

进一步地，所述分离环一和分离环二的内表面为圆锥面，所述分离环三和分离环四的内表面为圆柱面。

进一步地，所述分离环一、分离环二和分离环三的下表面设置均有接触凸台，所述分离环二、分离环三和分离环四的上表面设置有接触凹槽，所述接触凹槽与所述接触凸台的形状相配合。

进一步地，所述分离环一、分离环二的内表面均设置有若干凹槽。

进一步地，所述分离环为陶瓷材料。

进一步地，所述分离环之间通过若干个耐火螺栓固定连接，所述耐火螺栓的上表面和下表面分别与所述分离环一的上表面和所述分离环四的下表面齐平。

进一步地，所述分离环上设置有与所述耐火螺栓相配合的通孔。

本实用新型的有益效果：通过叠加设置的分离环，可以增加分离环与浸入式水口之间的接触面积，在安装时可以根据接触情况进行微调，叠加式分离环可以适用连续式生产，在连浇炉数较多时，解决了分离环与水口缝隙间出现渗钢的问题，提高了金属的收得率和连铸机的作业率，并且提高了连铸机的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的叠加式陶瓷分离环的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例所述的叠加式陶瓷分离环的俯视图；

图3是根据本实用新型实施例所述的分离环二的结构示意图。

图中：

1、分离环；2、圆锥面；3、圆柱面；4、分离环一；5、分离环二；6、分离环三；7、分离环四；8、接触凸台；9、接触凹槽；10、凹槽；11、耐火螺栓；12、通孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-2所示，根据本实用新型实施例所述的一种叠加式陶瓷分离环，包括至少两个平行串联固定的分离环1，上层的若干个相邻分离环1的内表面为锥度相同的圆锥面2，所述圆锥面2从上至下的横截面直径变小，且位于上层的圆锥面2的最小直径等于下层圆锥面2的最大直径，其余分离环1的内表面为圆柱面3，所述圆柱面3的直径等于所述圆锥面2的最小直径，所述分离环1为陶瓷材料。

在一个实施例中，所述分离环1的个数为四个，从上至下依次为分离环一4、分离环二5、分离环三6、分离环四7。其中，所述分离环一4和分离环二5的内表面为圆锥面2，所述分离环三6和分离环四7的内表面为圆柱面3。所述分离环一4、分离环二5的内表面均设置有若干凹槽10。

如图3所示，所述分离环1为阶梯式圆柱状结构。所述分离环一4、分离环二5和分离环三6的下表面设置均有接触凸台8，所述分离环二5、分离环三6和分离环四7的上表面设置有接触凹槽9，所述接触凹槽9与所述接触凸台8的形状相配合。

所述分离环1之间通过若干个耐火螺栓11固定连接，所述耐火螺栓11的上表面和下表面分别与所述分离环一4的上表面和所述分离环四7的下表面齐平。其中，所述分离环1上设置有与所述耐火螺栓11相配合的通孔12。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。

在具体安装时，采用的是与浸入式水口良好结合的微膨胀高纯度铝铬质耐火泥，此种微膨胀高纯度铝铬质耐火泥均匀涂抹在分离环内、外表面，安装中随着浸入式水口向下运动，微膨胀高纯度铝铬质耐火泥在较高的挤压力作用下完全填充分离环内表面的凹槽，干燥后不易产生裂纹，这样浸入式水口和分离环的结合就由面接触改为立体结合，直通缝变为弯曲缝，增加了微膨胀高纯度铝铬质耐火泥与分离环的有效接触面积，增加了浸入式水口安装的牢固程度，有效地切断了钢水的渗出通道。

叠加式的分离环在具体安装时，可以微调分离环的位置，调节分离环与浸入式水口的接触面积，较整体式的分离环，其接触效果更好，通过上下设置接触凹槽与接触凸台的配合，通过在分离环上固定的耐火螺栓，可以有效防止浇注过程中，分离环的固定强度，避免产生渗钢现象。

本实用新型通过叠加设置的分离环，可以增加分离环与浸入式水口之间的接触面积，在安装时可以根据接触情况进行微调，叠加式分离环可以适用连续式生产，在连浇炉数较多时，解决了分离环与水口缝隙间出现渗钢的问题，提高了金属的收得率和连铸机的作业率，并且提高了连铸机的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。