双向抛光设备的制作方法

本发明涉及一种双向抛光设备。

背景技术：

现有的双向抛光设备一般包括底座、驱动件以及抛光轮，所述驱动件安装于所述掉上，所述抛光轮与所述驱动件连接并悬置于所述底座上。当需要抛光时，利用夹具将工件抵持于所述抛光轮上，然后利用所述驱动件驱动所述抛光轮旋转以对所述工件进行抛光。然而，由于所述抛光轮的速度有限，因此使得所述双向抛光设备的抛光效率较低，而且由于所述工件受到所述抛光轮的单向力，使得所述抛光过程振动较大。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种抛光效率高且振动较小的双向抛光设备。

一种双向抛光设备，包括底座、支撑组件与抛光组件；所述底座为矩形状；所述支撑组件包括两个固定座与两个挡设框，所述两个固定座相对设置并均固定于所述底座上，所述两个挡设框相对设置并均固定于所述底座上，所述两个固定座的中心连线与所述两个挡设框的中心连线垂直；所述抛光组件包括第一驱动件、第二驱动件、第一抛光轮、第二抛光轮与联轴器，所述第一驱动件与所述第二驱动件分别安装于所述两个固定座上，所述第一抛光轮安装于所述第一驱动件上，所述第二抛光轮安装于所述第二抛光轮上，所述第一抛光轮与所述第二抛光轮的旋转方向相反，所述联轴器连接所述第一抛光轮与所述第二抛光轮。

在其中一个实施方式中，所述第一抛光轮的直径与所述第二抛光轮的直径相等。

在其中一个实施方式中，所述第一抛光轮的周面上设置有第一抛光层，所述第二抛光轮的周面上设置有第二抛光层。

在其中一个实施方式中，所述第一抛光层的厚度小于所述第二抛光层的厚度。

在其中一个实施方式中，所述抛光组件还包括第一旋转轴与第二旋转轴，所述第一旋转轴连接于所述第一驱动件上，所述第一抛光轮固定套设于所述第一旋转轴上，所述第二旋转轴连接于所述第二驱动件上，所述第二抛光轮固定套设于所述第二旋转轴上。

在其中一个实施方式中，所述第一旋转轴的一端形成有第一凸伸端，所述第一凸伸端凸伸于所述第一抛光轮背离所述第一驱动件的一侧，所述第二旋转轴的一端形成有第二凸伸端，所述第二凸伸端凸伸于所述第二抛光轮背离所述第二驱动件的一侧，所述联轴器连接所述第一凸伸端与所述第二凸伸端。

在其中一个实施方式中，所述联轴器为圆筒状，其包括套设筒与设置于所述套设筒内侧的多个滚珠。

在其中一个实施方式中，所述两个固定座之间形成有抛光空间，所述抛光空间位于所述两个挡设框之间，所述第一驱动轮、所述第二驱动轮与所述联轴器位于所述抛光空间中。

在其中一个实施方式中，所述两个挡设框分别位于所述联轴器的相对两侧，所述挡设框中形成有挡设腔，所述挡设腔的开口朝向所述联轴器。

在其中一个实施方式中，所述固定座上形成有避位缺口，所述避位缺口的底面为弧形面，所述避位缺口与所述抛光空间连通。

由于所述双面抛光设备具有第一抛光轮与第二抛光轮，利用所述两个抛光轮同时对工件抛光，可以提高抛光效率。其次，由于所述第一抛光轮的旋转方向与所述第二抛光轮的旋转方向相反，因此可以使得作用力部分抵消，进而减小振动。

附图说明

图1为一实施例的双向抛光设备的立体示意图。

图2为图1所示的双向抛光设备的另一视角的立体示意图。

图3为一实施例的移除组件的立体示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明涉及一种双向抛光设备。例如，所述双向抛光设备包括底座、支撑组件与抛光组件；所述底座为矩形状；所述支撑组件包括两个固定座与两个挡设框，所述两个固定座相对设置并均固定于所述底座上。例如，所述两个挡设框相对设置并均固定于所述底座上，所述两个固定座的中心连线与所述两个挡设框的中心连线垂直；所述抛光组件包括第一驱动件、第二驱动件、第一抛光轮、第二抛光轮与联轴器。例如，所述第一驱动件与所述第二驱动件分别安装于所述两个固定座上，所述第一抛光轮安装于所述第一驱动件上，所述第二抛光轮安装于所述第二抛光轮上，所述第一抛光轮与所述第二抛光轮的旋转方向相反。例如，所述联轴器连接所述第一抛光轮与所述第二抛光轮。又如，一种双向抛光设备，包括底座、支撑组件与抛光组件；所述底座为矩形状；所述支撑组件包括两个固定座与两个挡设框。例如，所述两个固定座相对设置并均固定于所述底座上，所述两个挡设框相对设置并均固定于所述底座上，所述两个固定座的中心连线与所述两个挡设框的中心连线垂直。例如，所述抛光组件包括第一驱动件、第二驱动件、第一抛光轮、第二抛光轮与联轴器，所述第一驱动件与所述第二驱动件分别安装于所述两个固定座上。例如，所述第一抛光轮安装于所述第一驱动件上，所述第二抛光轮安装于所述第二抛光轮上，所述第一抛光轮与所述第二抛光轮的旋转方向相反，所述联轴器连接所述第一抛光轮与所述第二抛光轮。

请参阅图1及图2，一种双向抛光设备100，包括底座10、支撑组件20与抛光组件30。所述底座为矩形状。所述支撑组件包括两个固定座21与两个挡设框22，所述两个固定座相对设置并均固定于所述底座上，所述两个挡设框相对设置并均固定于所述底座上，所述两个固定座的中心连线与所述两个挡设框的中心连线垂直。所述抛光组件包括第一驱动件31、第二驱动件32、第一抛光轮33、第二抛光轮34与联轴器35，所述第一驱动件与所述第二驱动件分别安装于所述两个固定座上，所述第一抛光轮安装于所述第一驱动件上，所述第二抛光轮安装于所述第二抛光轮上，所述第一抛光轮与所述第二抛光轮的旋转方向相反，所述联轴器连接所述第一抛光轮与所述第二抛光轮。

例如，所述双向抛光设备的组装过程具体如下：

将所述两个固定座相对设置并固定于所述底座上，将所述两个挡设框相对设置并均固定于所述底座上，将所述第一驱动件与所述第二驱动件分别安装于所述两个固定座上，将所述第一抛光轮安装于所述第一驱动件上，将所述第二抛光轮安装于所述第二抛光轮上，使所述联轴器连接所述第一抛光轮与所述第二抛光轮。

例如，所述双向抛光设备的使用过程具体如下：

所述第一驱动件带动所述第一抛光轮旋转，所述第二驱动件带动所述第二抛光轮沿反方向旋转，将工件抵接于所述第一抛光轮与所述第二抛光轮上，利用所述第一抛光轮与所述第二抛光轮对所述工件进行抛光。由于所述双面抛光设备具有第一抛光轮与第二抛光轮，利用所述两个抛光轮同时对工件抛光，可以提高抛光效率。其次，由于所述第一抛光轮的旋转方向与所述第二抛光轮的旋转方向相反，因此可以使得作用力部分抵消，进而减小振动。

例如，为了提高抛光效率，所述第一抛光轮的直径与所述第二抛光轮的直径相等。所述第一抛光轮的周面上设置有第一抛光层，所述第二抛光轮的周面上设置有第二抛光层。所述第一抛光层的厚度小于所述第二抛光层的厚度。通过于所述第一抛光轮上设置第一抛光层，于所述第二抛光轮上设置第二抛光层，从而可以提高所述双面抛光设备的抛光效率。

例如，为了便于安装所述第一抛光轮与所述第二抛光轮，所述抛光组件还包括第一旋转轴331与第二旋转轴332，所述第一旋转轴连接于所述第一驱动件上，所述第一抛光轮固定套设于所述第一旋转轴上，所述第二旋转轴连接于所述第二驱动件上，所述第二抛光轮固定套设于所述第二旋转轴上。所述第一旋转轴的一端形成有第一凸伸端，所述第一凸伸端凸伸于所述第一抛光轮背离所述第一驱动件的一侧，所述第二旋转轴的一端形成有第二凸伸端，所述第二凸伸端凸伸于所述第二抛光轮背离所述第二驱动件的一侧。通过设置所述第一旋转轴与所述第二旋转轴，从而使得所述第一抛光轮与所述第二抛光轮的设置较为方便。

例如，为了保持所述第一旋转轴与所述第二旋转轴的稳定，所述联轴器连接所述第一凸伸端与所述第二凸伸端。所述联轴器为圆筒状，其包括套设筒与设置于所述套设筒内侧的多个滚珠。所述两个固定座之间形成有抛光空间211，所述抛光空间位于所述两个挡设框之间，所述第一驱动轮、所述第二驱动轮与所述联轴器位于所述抛光空间中。所述两个挡设框分别位于所述联轴器的相对两侧，即其中一个挡设框位于所述联轴器的一侧，另一个挡设框位于所述联轴器的另一侧，例如，所述挡设框中形成有挡设腔221，所述挡设腔的开口朝向所述联轴器。所述固定座上形成有避位缺口212，所述避位缺口的底面为弧形面，所述避位缺口与所述抛光空间连通。通过利用所述联轴器连接所述第一旋转轴与所述第二旋转轴，可以减小所述第一旋转轴与所述第二旋转轴的振动。由于所述固定座桑开设有避位缺口，将工件放入所述抛光空间中。

例如，为了清除抛光过程中产生的尘屑，还包括除屑机构。所述除屑机构包括气泵、气管以及排气头，所述气泵安装在所述底座上，所述排气头通过所述气管连接于所述气泵上，所述排气头上开设有多个除屑孔，所述多个除屑孔为圆形孔。所述除屑机构还包括引导环，所述引导环通过吸盘吸附于所述底座上并于一侧与所述底座之间形成有出气间隙，所述排气头滑动地设置于所述引导环上。所述引导环内形成有引导沟，所述排气头滑动地设置于所述引导沟中，所述引导沟为环形槽，且所述引导沟的底面为倾斜面，所述排气头的底面贴设于所述引导沟的底面上。所述引导沟的底面开设有多个出气孔，所述多个出气孔与所述多个除屑孔连通。所述排气头为圆锥筒形，所述排气头的相对两侧分别凸设有导向杆，所述两个导向杆的端部凸设有导向球，所述引导环的内侧凹设有两个滑行槽，所述两个滑行槽分别设置于所述引导沟的相对两侧壁上，所述两个导向杆的导向球均滑动地设置于所述两个滑行槽中。所述除屑机构还包括旋转组件，所述旋转组件包括座设体、旋转气缸与驱动杆，所述座设体设置于所述引导环的中心，所述旋转气缸安装于所述座设体上，所述驱动杆凸伸于所述旋转气缸上并与所述排气头连接。所述引导环为椭圆形环，所述驱动杆为弹性杆。所述驱动杆为橡胶杆。所述驱动杆包括相互连接的连杆部与枢接部，所述连杆部连接于所述驱动体上，所述枢接部滑动设置于所述引导环上，并与所述排气头连接。所述连杆部为弹性连杆部。所述枢接部包括套接环与两个滑动片，所述两个滑动片相对凸设于所述套接环的相对两侧，并支撑于所述引导环的引导沟的相对两侧壁上。所述套接环与所述连杆部连接并套接于所述排气头上。所述排气头的周缘还凹设有套接槽，所述套接环嵌合于所述套接槽中。所述套接环的横截面为圆形。所述引导沟的侧壁上还凸设有引导肋，所述引导肋的顶部开设有凹槽，所述凹槽内设置有多个滚动珠。所述滚动珠为钢珠，所述滚动珠部分凸出于所述凹槽外。所述滑动片的底部开设有滑动沟，所述多个滚珠部分卡入所述滑动片的滑动沟内。所述除屑机构还包括移除组件，所述移除组件包括移除体以及连接杆，所述移除体滑动设置于所述底座上，所述连接杆的端部连接于所述移除体上，所述连接杆远离所述移除体的一端与所述驱动杆的连杆部连接，所述连接杆与所述驱动杆垂直。所述连接杆连接于所述连杆部的中间位置，所述移除体为圆盘状，且转动连接于所述连接杆上。所述移除体的顶部设置有驱动体，所述移除体包括罩壳、枢轴以及移除盘，所述罩壳罩设于所述移除盘上，所述枢轴的一端连接于所述移除盘上，所述枢轴的另一端连接于所述驱动体上。所述驱动体安装于所述罩壳上，所述除屑机构包括两个所述移除组件，所述两个移除组件相对设置。所述引导环上还设置有两个抵压体，所述两个抵压体均设置于所述座设体上，并朝相反方向延伸。所述抵压体的底部开设有抵持槽，所述两个移除组件分别滑动地配合于所述两个抵压体的抵持槽中。所述抵持槽的深度沿远离所述座设体的方向逐渐增大，所述抵持槽的底面倾斜设置，所述抵持槽的宽度大于所述移除体的直径，所述抵持槽的宽度为所述移除体的直径的5-7倍，所述移除体的罩壳上凸设有移动部，所述移动部的表面为斜面，所述移动部与所述抵持槽的底面相抵持。所述驱动体的高度小于所述移动部的高度。

例如，为了进一步详细地描述所述除屑机构的具体结构及有益效果，所述除屑机构包括气泵、气管以及排气头，所述气泵安装在所述底座上，所述排气头通过所述气管连接于所述气泵上，所述排气头上开设有多个除屑孔，所述多个除屑孔为圆形孔。例如，为了便于从多个方向进行除屑，所述除屑机构还包括引导环，所述引导环通过吸盘吸附于所述底座上并于一侧与所述底座之间形成有出气间隙，所述排气头滑动地设置于所述引导环上，从而使得所述引导环能够引导所述排气头沿环形轨迹移动，从而实现环绕一圈滑动以进行除屑，从而提高除屑效率。例如，所述引导环内形成有引导沟，所述排气头滑动地设置于所述引导沟中，所述引导沟为环形槽，且所述引导沟的底面为倾斜面，所述排气头的底面贴设于所述引导沟的底面上。为了顺利的排气，所述引导沟的底面开设有多个出气孔，所述多个出气孔与所述多个除屑孔连通。例如，为了引导所述排气头的滑动，所述排气头为圆锥筒形，所述排气头的相对两侧分别凸设有导向杆，所述两个导向杆的端部凸设有导向球，所述引导环的内侧凹设有两个滑行槽，所述两个滑行槽分别设置于所述引导沟的相对两侧壁上，所述两个导向杆的导向球均滑动地设置于所述两个滑行槽中，从而使得所述排气头能够顺利的滑行。例如，为了便于驱动所述排气头的滑行，所述除屑机构还包括旋转组件，所述旋转组件包括座设体、旋转气缸与驱动杆，所述座设体设置于所述引导环的中心，所述旋转气缸安装于所述座设体上，所述驱动杆凸伸于所述旋转气缸上并与所述排气头连接。所述旋转气缸能够驱动所述驱动杆旋转，从而带动所述排气头旋转。例如，为了便于改变所述排气头的旋转速度，所述引导环为椭圆形环，所述驱动杆为弹性杆，使得所述驱动杆驱动所述排气头到达所述引导环的短轴方向时，所述排气头受到所述引导环的侧壁较大的压力，从而以较慢的速度旋转。而在所述排气头到达所述引导的长轴方向时，所述排气头受到所述引导环的侧壁的压环力较小，从而能够以较快的速度旋转，进而有针对性地调整所述排气头的移动速度。例如，所述驱动杆为橡胶杆。为了便于设置所述驱动杆，所述驱动杆包括相互连接的连杆部与枢接部，所述连杆部连接于所述驱动体上，所述枢接部滑动设置于所述引导环上，并与所述排气头连接。所述连杆部为弹性连杆部。为了滑动支撑所述枢接部，所述枢接部包括套接环与两个滑动片，所述两个滑动片相对凸设于所述套接环的相对两侧，并支撑于所述引导环的引导沟的相对两侧壁上。所述套接环与所述连杆部连接并套接于所述排气头上。例如，为了便于实现滑动套接，所述排气头的周缘还凹设有套接槽，所述套接环嵌合于所述套接槽中。例如，所述套接环的横截面为圆形。例如，为了保证所述滑动片与所述引导沟的侧壁的滑动连接，所述引导沟的侧壁上还凸设有引导肋，所述引导肋的顶部开设有凹槽，所述凹槽内设置有多个滚动珠。所述滚动珠为钢珠，所述滚动珠部分凸出于所述凹槽外。所述滑动片的底部开设有滑动沟，所述多个滚珠部分卡入所述滑动片的滑动沟内。由于所述引导肋上设置有多个滚动珠，而所述滑动片的底部配合于所述多个滚动珠上，因此使得所述滑动片能够顺利地于所述引导环上滑动。

例如，为了便于进一步除去所述尘屑，请参阅图3，所述除屑机构还包括移除组件70，所述移除组件包括移除体71以及连接杆72，所述移除体滑动设置于所述底座上，所述连接杆的端部连接于所述移除体上，所述连接杆远离所述移除体的一端与所述驱动杆的连杆部连接，从而使得所述旋转气缸在驱动所述排气头旋转的同时，也能够驱动所述移除体沿预设路径滑动，以彻底清除尘屑。例如，所述连接杆与所述驱动杆垂直。所述驱动杆能够驱动所述连接杆带动所述移除体移动，从而使得所述移除体避开所述排气头，使得所述排气头吹气时，所述移除体移开。而当所述排气头移开时，所述移除体又重新回位。

例如，所述连接杆连接于所述连杆部的中间位置，所述移除体为圆盘状，且转动连接于所述连接杆上。例如，所述移除体的顶部设置有驱动体73，所述驱动体驱动所述移除体旋转，同时所述驱动体也能够增加所述移除体的重量，从而使得所述移除体能够产生更大的摩擦力，提高清除效率。例如，为了便于设置所述移除体，所述移除体包括罩壳、枢轴以及移除盘，所述罩壳罩设于所述移除盘上，所述枢轴的一端连接于所述移除盘上，所述枢轴的另一端连接于所述驱动体上。所述驱动体安装于所述罩壳上，并用于驱动所述移除盘旋转，从而实现移除作业。例如，在所述驱动杆的旋转过程中，所述连接杆带动所述移除体做前后往复移动。例如，为了实现对两侧进行移除，所述除屑机构包括两个所述移除组件，所述两个移除组件相对设置，当所述驱动杆驱动一个移除组件靠近所述旋转气缸时，则驱动另一个移除组件远离所述旋转气缸，从而使得所述两个移除组件能够有序地进行移除作业。

例如，为了改变所述移除体的摩擦力度，请参阅图3，所述引导环上还设置有两个抵压体74，所述两个抵压体均设置于所述座设体上，并朝相反方向延伸。即其中一个抵压体朝其中一个移除体延伸，另一个抵压体朝另一个移除体延伸，所述两个抵压体的端部均固定于所述引导环上。所述抵压体的底部开设有抵持槽741，所述两个移除组件分别滑动地配合于所述两个抵压体的抵持槽中。例如，所述抵持槽的深度沿远离所述座设体的方向逐渐增大，即所述抵持槽的底面倾斜设置，使得所述移除体在靠近所述引导环的中心时，受到所述抵持槽的抵持力度越大，从而抵压于所述底座上。例如，为了便于所述移除体的活动，所述抵持槽的宽度大于所述移除体的直径，例如，所述抵持槽的宽度为所述移除体的直径的5-7倍，例如为6倍，从而使得在所述驱动杆驱动所述移除体时，所述移除体能够左右摇摆以消除应力，使得所述驱动杆能够转动得更为顺畅。例如，所述移除体的罩壳上凸设有移动部75，所述移动部的表面为斜面，所述移动部与所述抵持槽的底面相抵持。所述驱动体的高度小于所述移动部的高度，从而允许所述驱动体装设于所述罩壳上时不会阻碍所述移除体的移动。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。