本发明涉及3d打印领域，具体涉及一种金属混合粉末的输送装置。
背景技术：
近几年，3d打印发展迅速，随着应用领域的不断扩大愈来愈受到各方的重视。随着国家各项利好政策的出台，增材制造也受到了资本的青睐，在可预见的未来里，增材制造领域势必迎来爆发式的增长。增材制造属先进的数字化制造技术，它可根据cad模型快速的制造出具有复杂几何形状的零件。增材制造技术集cad技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果于一体，是未来先进制造技术的发展方向。
增材制造技术种类繁多，在金属增材制造技术方面，选择性激光熔化技术(slm:selectedlasermelting)是极具发展前景的金属零件增材制造技术，在打印过程中，激光束可以快速熔化金属粉末并获得连续的熔道，可以直接获得几乎任意形状、具有完全冶金结合、高精度的近乎致密金属零件。相比较其他金属增材制造方法如lens、sls、dlf、ebm等，slm具有成形效率高、精度高、力学性能优良等优点。选择性激光熔化技术以激光为热源对粉末材料进行选择性激光熔化，是一种由离散点一层层堆积成三维实体的成型工艺。选择性激光熔化技术，在开始加工之前，先将充有惰性气氛(氩气或氮气)的工作室升温，并保持在粉末的熔点以下。成型时，送料筒上升，铺粉滚筒移动，先在工作平台上铺一层固定厚度粉末材料，然后激光束在计算机控制下按照截面轮廓对实心部分所在的粉末进行激光加工，使粉末溶化继而达到冶金结合形成一层固体轮廓。第一层烧结完成后，工作台下降设置的固定层厚的高度，再铺上一层粉末，进行下一层烧结，未利用的粉末经回收后可重新利用，如此循环，形成三维的原型零件。
目前选择性激光融化技术的供料装置有两种，一种是料缸供粉，另一种是旋转滚筒供料，但是都无法实现既可以精确供料又可以尽可能节约金属粉末的实用效果，且目前大多采用一种材料的金属粉末，在未来的实际成型过程中，可能会涉及到混合材质的金属粉末，目前的两种供料装置都需要在供料之前多加入一个粉末混合搅拌装置，会占据极大的设备空间，因此，需要一种提高粉末利用率保证输送过程稳定精确且可以实现多组粉末同时供料的输送装置。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种金属混合粉末的输送装置，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。
一种金属混合粉末的输送装置，包括用于盛放金属粉末的第一漏斗和第二漏斗，所述第一漏斗和第二漏斗的下端分别连通有第一供料管和第二供料管，所述第一供料管和第二供料管一端分别设有第一驱动系统和第二驱动系统，第一供料管和第二供料管内还分别设有第一活塞和第二活塞，所述第一驱动系统和第二驱动系统分别连接所述第一活塞和第二活塞，第一供料管和第二供料管的另一端分别设有第一出料口和第二出料口，所述第一出料口和第二出料口相向设置且通过漏粉管道连通，所述漏粉管道的出口处设有漏粉机构，所述漏粉机构包括驱动电机和所述驱动电机输出轴通过转轴连接的滚轮，所述滚轮周边圆周分布有多个向滚轮圆心处凹陷的凹槽。
优选的，所述滚轮与驱动电机输出轴连接的转轴的轴线与漏粉管道的出口处的轴线相垂直。
优选的，所述滚轮的外径大于漏粉管道的内径，所述漏粉管道的出口处设有放置滚轮的内槽。
优选的，所述凹槽的尺寸彼此相等。
优选的，所述第一驱动系统或第二驱动系统为电机驱动丝杠螺母进而带动丝杠从而带动第一活塞或第二活塞作往复运动。
优选的，所述第一供料管和第二供料管的轴线与工作台面平行，所述第一出料口和第二出料口的轴线分别与第一供料管和第二供料管的轴线保持倾斜设置。
本发明的优点在于：本发明采用电机带动丝杠螺母进而通过丝杠带动活塞往复运动的方式实现金属粉末的供料以及混合，可以通过精确控制活塞的位移量，实现精确可靠的供料，同时两种金属粉末的下料量可以认为控制，方便进行配比，在漏粉管道处混合好的金属粉末利用滚轮的有序转动和滚轮结构中彼此相等的凹槽，可以保证每次输送的混合粉末量一致，保证了工艺过程的稳定。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
其中，1-第一漏斗，2-第二漏斗，3-第一供料管，4-第二供料管，5-第一驱动系统，6-第二驱动系统，7-第一活塞，8-第二活塞，9-第一出料口，10-第二出料口，11-漏粉管道，12-滚轮，13-凹槽。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1所示，一种金属混合粉末的输送装置，包括用于盛放金属粉末的第一漏斗1和第二漏斗2，所述第一漏斗1和第二漏斗2的下端分别连通有第一供料管3和第二供料管4，所述第一供料管3和第二供料管4一端分别设有第一驱动系统5和第二驱动系统6，第一供料管3和第二供料管4内还分别设有第一活塞7和第二活塞8，所述第一驱动系统5和第二驱动系统6分别连接所述第一活塞7和第二活塞8，第一供料管3和第二供料管4的另一端分别设有第一出料口9和第二出料口10，所述第一出料口9和第二出料口10相向设置且通过漏粉管道11连通，所述漏粉管道11的出口处设有漏粉机构，所述漏粉机构包括驱动电机和所述驱动电机输出轴通过转轴连接的滚轮12，所述滚轮12周边圆周分布有多个向滚轮12圆心处凹陷的凹槽13。
在本实施例中，所述滚轮12与驱动电机输出轴连接的转轴的轴线与漏粉管道11的出口处的轴线相垂直。
在本实施例中，所述滚轮12的外径大于漏粉管道11的内径，所述漏粉管道11的出口处设有放置滚轮12的内槽，为了确保滚轮12可以将漏粉管道11的出口处上下隔断避免金属混合粉末从滚轮12与出口处的见喜出落下，滚轮12的外径需要大于漏粉管道11的内径。
在本实施例中，所述凹槽13的尺寸彼此相等，为了保证最终输送的金属混合粉末的量相等，凹槽13需要相同设计。
在本实施例中，所述第一驱动系统5或第二驱动系统6为电机驱动丝杠螺母进而带动丝杠从而带动第一活塞7或第二活塞8作往复运动。
在本实施例中，所述第一供料管3和第二供料管4的轴线与工作台面平行，所述第一出料口9和第二出料口10的轴线分别与第一供料管3和第二供料管4的轴线保持倾斜设置。
在本发明中，第一漏斗1和第二漏斗2中可分别倒入不同材料的金属粉末，在重力作用下，两个漏斗内粉末会分别落入第一活塞7和第二活塞8前，通过第一驱动系统5和第二驱动系统6带动第一活塞7和第二活塞8左往复运动，通过调整活塞的移动位移量，可以实现两个漏斗内粉末的精确供料，粉末接下来在活塞的作用下会分别进入第一出料口9和第二出料口10中，最终在漏粉管道11处实现混合，当金属混合粉末在漏粉管道11内下落时，转轴由驱动电机驱动转动，带动滚轮12转动，金属混合蜂蜜磨进入到滚轮12旋转至上方的凹槽13中，并会孙在滚轮12的转动被输送至出口部下方的空间然后漏下，在滚轮12转动的过程中，出口处中在滚轮12上方的金属混合粉末被滚轮12隔离，只有凹槽13内的金属混合粉末才可以随滚轮12转动进入下方空间。
基于上述，本发明采用电机带动丝杠螺母进而通过丝杠带动活塞往复运动的方式实现金属粉末的供料以及混合，可以通过精确控制活塞的位移量，实现精确可靠的供料，同时两种金属粉末的下料量可以控制，方便进行配比，在漏粉管道11处混合好的金属粉末利用滚轮12的有序转动和滚轮结构中彼此相等的凹槽13，可以保证每次输送的混合粉末量一致，保证了工艺过程的稳定。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。