一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具的制作方法

本实用新型涉及熔模铸造领域，尤其是涉及叶轮熔模铸造领域，具体为一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具。

背景技术：

叶轮在很多行业都具有广泛的应用，如汽车增压涡轮、离心泵等，而随着产品类型的多样化发展，叶轮类型也越来越多，这对产品的开发周期也提出了越来越苛刻的要求。

现有的用于叶轮熔模铸造的蜡模模具包括若干滑块，每一个滑块的前端均设有蜡模成形腔面，若干滑块沿周向拼合成一体使得各滑块前端的蜡模成形腔面拼合成一体的蜡模成形腔，通过向蜡模成形腔内注入熔蜡，熔蜡填充满整个蜡模成型腔并冷却后即得到叶轮蜡模。对于不同结构的叶轮，往往需要根据叶轮型面匹配设计并制造相应的蜡模模具滑块，由于叶轮结构多样种类繁多，就导致滑块的设计制造成本较高，整个叶轮精铸模具的开发制造周期长。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提供了一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具，其能解决现有叶轮的蜡模模具开发制造成本高、周期长的问题。

其技术方案为，一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具，其包括基座和若干滑块，所述基座上沿周向均布有沿径向延伸的若干滑轨，所述若干滑块分别滑动安装于相邻的两个所述滑轨之间，其特征在于：每一块所述滑块均包括滑块基体和成形头部，所述成形头部设有蜡模成形腔面，所述成形头部可拆换地安装所述滑块基体的前端。

进一步的，所述滑块基体的前端、成形头部的后端通过定位销连接安装。

进一步的，所述滑块基体的前端面开设有定位槽，所述成形头部的后端面设有定位凸台，所述定位凸台配合安装于所述定位槽内。

进一步的，所述定位槽的底面、所述定位凸台上分别开设有定位销孔，所述定位销的两端分别插入两个所述定位销孔内。

进一步的，所述定位凸台为矩形凸台，所述定位槽为与所述矩形凸台相配合的矩形凹槽。

进一步的，所述矩形凸台的四个角端为斜面倒角，所述矩形凹槽的四个角端为与所述矩形凸台的四个斜面倒角相配合的斜面槽。

本实用新型的有益效果在于：其将滑块设置成由滑块基体与成形头部组成的可拆换的分体式结构，对于不同结构类型的叶轮蜡模的加工，只需要将匹配设计制造的滑块成形头部装配到滑块基体即可，故滑块基体可以重复利用，大大减少了以往整体滑块制造的材料成本、缩短滑块的设计制造周期；而成形头部整体结构较小，便于加工制造，进一步缩短模具的设计制造周期；滑块基座与成形头部之间通过定位槽与定位凸台配合连接，能有效提高两者的装配精度；而定位凸台采用矩形凸形、定位凹槽采用矩形凹槽能够进一步提高装配精度；另外，矩形凸台的四个角端为斜面倒角以及矩形凹槽的四个角端为与矩形凸台的四个斜面倒角相配合的斜面槽，能够在装配时起到有效的导向作用，防止出现不必要的磕碰损伤，从而延长滑块特别是滑块基座的使用寿命，进一步降低设备成本。

附图说明

图1为一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具的示意图；

图2为本实用新型一种用于叶轮熔模铸造的蜡模模具的滑块结构示意图；

图3为图2中滑块基体的放大结构示意图；

图4为图2中成形头部的放大结构示意图。

附图标记：10-基座；20-滑块；21-滑块基体；211-定位槽；212-定位销孔；213-斜面槽；22-成形头部；221-蜡模成形腔面；222-定位凸台；223-定位销孔；224-斜面倒角；30-滑轨；40-注蜡口；50-手柄。

具体实施方式

见图1和图2，本实用新型包括基座10和若干滑块20，基座10上沿周向均布有沿径向延伸的若干滑轨30，本实施例中滑块20设有十块、滑轨30设有十道，十块滑块20分别滑动安装于相邻的两个滑轨30之间；每一块滑块均包括滑块基体21和成形头部22，成形头部22设有蜡模成形腔面221，成形头部22可拆换地安装滑块基体21的前端。滑块20的数量根据叶轮不同结构形状确定。

滑块基体21的前端、成形头部22的后端通过定位销连接安装；滑块基体21的前端面开设有定位槽211，成形头部22的后端面设有定位凸台222，定位凸台22配合安装于定位槽211内；定位槽211的底面、定位凸台222上分别开设有定位销孔212、223，定位销的两端分别插入两个定位销孔212、223内。

其中，定位凸台222为矩形凸台，定位槽211为与矩形凸台相配合的矩形凹槽；矩形凸台的四个角端为斜面倒角224，矩形凹槽的四个角端为与矩形凸台的四个斜面倒角224相配合的斜面槽213。

图1中，40为注蜡口，50为手柄；十块滑块20分别与设置于基座10内的开合机构连接，开合机构与手柄50连接，通过扳动手柄50能够驱动开合机构动作从而实现十块滑块20的同时打开或拼合锁紧；当十块滑块20拼合锁紧后，十块滑块20前端的成形头部22的蜡模成形腔面拼合形成叶轮蜡模成形腔，从顶部的注蜡口40将熔蜡注入叶轮蜡模成形腔内，使得熔蜡填充满整个叶轮蜡模成形腔，待熔蜡冷却后即成形叶轮蜡模，扳动手柄50，十块滑块20整体打开，脱模即可。