一种铝铸件挤压浇注装置的制作方法

本实用新型涉及浇注装置，尤其是涉及一种铝铸件挤压成型浇注装置。

背景技术：

铝铸件由于质量轻，用途比较广，常作为耐水和气压的零件。对于小型铝铸件在一些小企业常采用砂模铸造，也有采用金属型进行铸造，但由于铝铸件凝固收缩性较大，对于金属型铸造，特别是砂模铸造，即使加补缩口进行补缩，其铝铸件加工后漏气率还较高。为此采用低压铸造进行铝铸件浇注和补缩，铝铸件的产品质量明显提高，漏水漏气率明显下降，但采用低压铸造需要保温炉、气压和液压控制系统，设备和模具投资大，高压铸造仅适用壳体、罩体和座体等不需耐水气压力零件，使用有局限性。

技术实现要素：

针对上述现有技术中耐水气压铝铸件生产中所存在的问题，本实用新型提供了一种结构简单，使用操作方便，有利于提高铝铸件，特别是需要耐水气压的铝铸件产品质量的挤压浇注装置。

本实用新型要解决的技术问题所采取的技术方案是：所述铝铸件挤压浇注装置包括能在工作台上分别左右移动的动模和滑动板，所述滑动板和动模之间从左至右依次固定设置有导向板和支撑板，所述支撑板和动模之间设置有耐温管，耐温管一端固定在动模上、另一端活动穿过支撑板，所述滑动板与动模之间设置有压杆，压杆一端固定在滑动板上、另一端穿过导向板并伸入到耐温管内，所述伸入耐温管内的压杆端部设置有压头，所述压头与耐温管之间呈滑动配合，所述动模上设置有主浇道、横浇道和加液道，所述主浇道位于耐温管和左型模上的补缩道之间并与耐温管和补缩道相连通，所述主浇道与横浇道相连，横浇道与加液道相连通。

本实用新型的工作过程是：先在工作台上将构成铸件的左型模和右型模合模锁紧，启动油缸使传动杆Ⅱ向右移动，带动动模向右移动并与左型模相紧贴，使左型模上的补缩道与耐温管和主浇道相连通，当高温铝水从加液道并通过横浇道和主浇道，从而充满铝铸件型腔，当铝水充满主浇道时，停止加铝水，快速启动另一油缸并通过传动杆Ⅰ使滑动板向右移动，带动压杆向右移动，从而利用压杆上的压头挤压主浇道和补缩道内的铝水对铝铸件进行补缩，挤压压力控制在0.1-0.3MPa(根据铝铸件具体情况决定挤压压力和挤压时间)，打开左型模和右型模，取出铝铸件，同理再分别启动油缸，使动模和滑动板分别向左移动退回到原位，如此循环，可不断完成铝铸件的挤压成型。

本实用新型结构紧凑，使用操作方便，有利于提高铝铸件规模化生产，可大大提高铝铸件的补缩效果，特别适用需要耐水气压的铝铸件的生产，不仅可提高生产效率，且可提高铝铸件表面和内部产品质量，降低漏气率。

附图说明

图1是本实用新型的主剖视结构示意图，

图2是图1的A向结构示意图，

图3是图1的B向结构示意图。

在图中，1、传动杆Ⅰ 2、传动杆Ⅱ 3、滑动板 4、导向板 5、支撑板 6、耐温管 7、动模 8、加液道 9、横浇道 10、左型模 11、导向套 12、右型模 13、铝铸件型腔 14、工作台 15、主浇道 16、压头 17、压杆 18、补缩道。

具体实施方式

在图1、图2和图3中，所述铝铸件挤压浇注装置包括能在工作台14上分别左右移动的动模7和滑动板3，动模7和滑动板3分别通过传动杆Ⅱ2、传动杆Ⅰ1与油缸相连，传动杆Ⅱ2活动穿过滑动板、导向板和支撑板，传动杆Ⅱ2一端与动模固定相连，另一端与油缸相连，所述滑动板和动模之间从左至右固定设置有导向板4和支撑板5，所述导向板上设置有与压杆作滑动配合的导向套11，所述支撑板和动模之间设置有耐温管6，耐温管一端固定在动模上、另一端活动穿过支撑板，所述滑动板与动模之间设置有压杆17，压杆一端用螺杆固定在滑动板上、另一端穿过导向板上的导向套11并伸入到耐温管内，所述伸入耐温管内的压杆端部整体式设置有压头16，所述压头与耐温管之间呈滑动配合（间隙很小的动配合），所述动模上设置有主浇道15、横浇道9和加液道8，所述主浇道位于耐温套和左型模上的补缩道18之间并与耐温管和补缩道相连通，所述主浇道与横浇道相连，横浇道与加液道相连通，补缩道横截面为圆形，横浇道横截面为扁平状形，横浇道宽度不大于主浇道的1/2，横浇道高度不小于主浇道直径，主浇道15横截面为圆形且其直径大于压头16直径。动模与左型模配合面（补缩道与主浇道的接触面）为密封配合，左型模10和右型模12构成铝铸件型腔13。所述滑动板、导向板、支撑板、动模、左型模和右型模都位于工作台上。