本实用新型涉及铸钢钢水熔炼脱氧装置技术领域，更具体地说，涉及一种钢水脱氧管。
背景技术：
目前，铸钢熔炼领域的脱氧主要采用两种方法进行，一种为喂丝法，此法用于大型中频炉上，将脱氧剂包在铁皮里，做成长丝并卷成一卷，用专门设备将包有脱氧剂的长丝送入熔液里，进行深层脱氧；此喂丝法脱氧比较彻底，吸收效果较好，且合金利用率高，但该喂丝法存在以下不足：1、脱氧炉底的氧气不易去除；2、因包脱氧剂的用35#钢做成，大量的35#钢熔在熔液里对钢液的成分、含碳量的变化有很大影响，从而影响产品材质；3、喂丝法需要专门设备，操作复杂，生产费用较高，因此另一种表面撒入法越发得到广泛应用。
表面撒入法是将脱氧剂(合金材料)做成块状或粉状，撒入溶液表面，利用溶液熔炼时产生的涡流，将脱氧剂带入钢液里面进行脱氧(合金化)。表面撒入法具有操作简单、无需专门设备、节约时间的优势，但同时具有以下不足：1、脱氧时只能脱去表层的氧，溶液内部的氧很难脱除，脱氧效果低；2、由于脱氧合金材料在撒入溶液表面，高温下与空气中的氧气反应，合金消耗很大，合金利用率低。如何简单有效地改善熔炼脱氧效果成为行业内不断地追求。
经检索，关于提高熔炼脱氧效果的研究已有专利公开，如中国专利申请号：2006200709786，申请日：2006年3月27日，发明创造名称为：脱氧剂、合金材料管，该申请案公开了一种脱氧剂、合金材料管，主要采用脱氧剂或合金材料装于金属管体内，金属管体两端夹紧封住，其一端与脱氧管夹头连接，将脱氧剂或合金材料装于金属管内，用工具将其压入熔炼炉里，以达到充分脱氧除气或充分利用合金材料；钢液更加洁净，质量明显改善，且费用低廉，但该申请案仍存在可继续优化的空间。
技术实现要素：
1.实用新型要解决的技术问题
本实用新型的目的在于克服现有技术中铸钢熔炼时钢水脱氧效果不佳、脱氧成本较高的不足，提供了一种钢水脱氧管，将脱氧合金材料装入脱氧管中，用工具将其压入熔炼钢水中，以达到充分脱氧除气的效果，且合金吸收率较高，沉淀脱氧彻底。
2.技术方案
为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
本实用新型的一种钢水脱氧管，包括脱氧管体，脱氧管体内部填充有脱氧合金材料，脱氧管体为锥形状，其管壁开口大小由上向下逐渐缩小，且脱氧管体的两端分别通过第一堵头和第二堵头封闭。
更进一步地，脱氧管体的管壁延伸方向与竖直方向之间夹角α为3°～5°。
更进一步地，脱氧管体的管壁厚度为3～10mm。
更进一步地，脱氧管体的管壁上均匀间隔开设有贯穿管壁的排气孔。
更进一步地，排气孔的孔径为脱氧管体管壁厚度的1/5～1/10。
更进一步地，第一堵头将脱氧管体底部封闭，第二堵头将脱氧管体上部封闭，第一堵头和第二堵头均为与脱氧管体锥形结构相配合的锥台状。
更进一步地，第二堵头上均匀间隔开设有贯穿的排气孔。
更进一步地，排气孔的孔径为脱氧管体管壁厚度的1/5～1/10。
更进一步地，脱氧管体顶部设置有夹头。
3.有益效果
采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本实用新型的一种钢水脱氧管，脱氧管体为锥形状，其管壁开口大小由上向下逐渐缩小，脱氧管体的倾斜式设计不仅利于造型浇铸，更有利于脱氧合金材料的填充紧实，在钢液中脱氧时能更顺畅，熔炼炉中钢液越往下温度越高，形成脱氧合金的反应由下向上相对平稳反应，有利于脱氧合金材料的吸收，保障高效脱氧。
(2)本实用新型的一种钢水脱氧管，脱氧管体的管壁厚度为3～10mm，厚度适宜，既保障了脱氧管体的高效溶解，保障操作安全，又能防止因被钢液溶解速度过快而导致的脱氧合金材料吸收降低的问题，脱氧效果良好。
(3)本实用新型的一种钢水脱氧管，脱氧管体的管壁上还均匀间隔开设有贯穿管壁的排气孔，脱氧合金材料在整个反应过程中会产生很多气体，排气孔的开设有助于反应气体的快速排出，避免因反应太激烈、气体来不及排出而出现安全隐患问题，保障脱氧反应的安全高效进行。
(4)本实用新型的一种钢水脱氧管，采用脱氧管体填充脱氧合金材料后整体熔化添加的方式，脱氧效果较为彻底，比普通的表面撒入法脱氧效率提高一倍以上，脱氧合金材料的吸收率提高50％以上，脱氧效果较好。
(5)本实用新型的一种钢水脱氧管，脱氧管体、第一堵头和第二堵头只需采用相同材质的钢液浇铸而成，无需外购生产材料，制作较为简单，生产成本低廉，更适宜推广使用。
附图说明
图1为本实用新型的一种钢水脱氧管的结构示意图；
图2为本实用新型的一种钢水脱氧管的使用状态图。
示意图中的标号说明：1、脱氧管体；2、脱氧合金材料；3、第一堵头；4、第二堵头；5、夹头；6、夹具。
具体实施方式
为进一步了解本实用新型的内容，结合附图对本实用新型作详细描述。
下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
实施例1
如图1和图2所示，本实施例的一种钢水脱氧管，包括脱氧管体1，脱氧管体1内部填充有脱氧合金材料2，脱氧管体1的两端分别通过第一堵头3和第二堵头4封闭，从而将脱氧合金材料2封闭在脱氧管体1内部，脱氧管体1顶部还设置有夹头5，该夹头5为沿脱氧管体1管壁周向环绕向内凹陷的弧形槽结构，该夹头5与夹具6相配合，使用时如图2所示，用夹具6夹持住夹头5并将脱氧管体1插入熔炼炉的钢液中进行脱氧，直至整个脱氧管体1全部溶解在钢液中。
值得说明的是，本实施例中脱氧管体1为锥形状，其管壁开口大小由上向下逐渐缩小，第一堵头3将脱氧管体1底部封闭，第二堵头4将脱氧管体1上部封闭，第一堵头3和第二堵头4均为与脱氧管体1锥形结构相配合的锥台状，脱氧管体1竖直插入钢液中时其管壁呈倾斜状，具体如图1所示，脱氧管体1的管壁延伸方向与竖直方向之间夹角α为3°，本实施例中脱氧管体1、第一堵头3和第二堵头4均由相同材质的钢液浇铸而成，脱氧管体1的倾斜式设计不仅利于造型浇铸，更有利于脱氧合金材料2的填充紧实，在钢液中脱氧时能更顺畅，熔炼炉中钢液越往下温度越高，形成脱氧合金的反应由下向上相对平稳反应，有利于脱氧合金材料2的吸收，保障高效脱氧。
本实施例中脱氧管体1的管壁厚度为3mm，该厚度适宜，既保障了脱氧管体1的高效溶解，保障操作安全，又能防止因被钢液溶解速度过快而导致的脱氧合金材料2吸收降低的问题，生产实践证明使用效果良好；同时，脱氧管体1的管壁上还均匀间隔开设有贯穿管壁的排气孔，该排气孔的孔径为脱氧管体1管壁厚度的1/5，脱氧合金材料2在整个反应过程中会产生很多气体，排气孔的开设有助于反应气体的快速排出，避免因反应太激烈、气体来不及排出而出现安全隐患问题，保障脱氧反应的安全高效进行。
同理，本实施例中第二堵头4上也均匀间隔开设有贯穿的排气孔，该处排气孔的孔径大小可自由设置，优化选择为脱氧管体1管壁厚度的1/5，进一步保障脱氧反应中气体的快速排出。
本实施例根据实际生产需求，可以进行一次或多次的脱氧管体1脱氧，以达到充分脱氧除气、以及脱氧合金材料2充分高效吸收的目的。
本实施例的脱氧管体1结构简单，可以用于所有铸钢熔炼电路内使用，适用性较广，且使用操作便捷；其次，本实施例的脱氧管体1脱氧效果较为彻底，比普通的表面撒入法脱氧效率提高一倍以上，脱氧合金材料2的吸收率提高50％以上；再次，本实施例中脱氧管体1、第一堵头3和第二堵头4只需采用相同材质的钢液浇铸而成，无需外购生产材料，制作较为简单，生产成本低廉，更适宜推广使用。
实施例2
本实施例的一种钢水脱氧管，基本结构同实施例1，所不同的是，本实施例中脱氧管体1的管壁延伸方向与竖直方向之间夹角α为4°，脱氧管体1的管壁厚度为5mm，脱氧管体1的管壁上和第二堵头4上分别均匀间隔开设有贯穿的排气孔，该排气孔的孔径为脱氧管体1管壁厚度的1/10。
实施例3
本实施例的一种钢水脱氧管，基本结构同实施例1，所不同的是，本实施例中脱氧管体1的管壁延伸方向与竖直方向之间夹角α为5°，脱氧管体1的管壁厚度为10mm，脱氧管体1的管壁上和第二堵头4上分别均匀间隔开设有贯穿的排气孔，该排气孔的孔径为脱氧管体1管壁厚度的1/8。
以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。