本实用新型涉及铸件生产领域，尤其是一种球铁电梯转子类零件铸造生产中的专用冷铁砂芯。
背景技术：
在铸件生产中，一般会使用到砂芯，通过砂芯形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位，为了能得到合格的铸件，砂芯必须具有足够的强度和刚度；在铸件形成的过程中砂芯所产生的气体能及时排出型外；铸件收缩时阻力小，容易清砂。在球铁电梯转子类零件铸造生产中，因产品使用特性，对产品内部及内孔质量要求要求高，不允许有任何缩孔缩松、气孔、夹渣等缺陷，在生产时一般会使用呋喃树脂砂砂芯和冷铁。但使用呋喃树脂砂砂芯作为转子内孔成型，冷铁又不方便设置，铸件内孔加工后容易产生灰斑渗硫缺陷，且在内孔交接热节处产生缩松缺陷。为此，需要对铸造工艺进行改进，采用特殊设计的专用冷铁砂芯，很好的解决了这一铸造难题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术球铁电梯转子零件铸造生产中的砂芯所存在的缺陷而提供一种专用冷铁砂芯。
为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
一种专用冷铁砂芯，包括砂芯本体，砂芯本体包括一个周面以及设置在所述周面上端的芯头和下端的芯座，所述砂芯本体周面上均匀设置有排气孔，所述砂芯本体中心上设有贯穿芯头及芯座的排气通道。
进一步地，所述砂芯本体周面呈上小下大的锥面。
进一步地，所述砂芯的芯头和芯座与铸型外模的芯头和芯座配合。
进一步地，所述排气孔与排气通道相连通。
进一步地，所述排气孔的直径大小为5-10mm。
进一步地，所述排气孔的用树脂砂堵塞。
进一步地，所述砂芯本体的材质为球铁材质。
本实用新型的有益效果是：
通过冷铁砂芯替代原来的树脂砂砂芯，加快了球铁铸件热节处的冷却速度，减少了铸件热节处的缩孔缩松及气孔缺陷，防止球铁铸件内孔加工处的灰斑渗硫缺陷，且工艺简单，便于排气，可重复使用，从而保证了铸件质量，降低了生产成本。
附图说明
图1为该实用新型的冷铁砂芯的主视图。
图2为该实用新型的冷铁砂芯的实施示意图。
其中，1—砂芯本体、11—芯头、12—芯座、2—排气通道、3—排气孔、4—树脂砂、5—转子铸件。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
参照图1-2，一种专用冷铁砂芯，包括砂芯本体1，砂芯本体1包括一个周面以及设置在所述周面上端的芯头11和下端的芯座12，所述砂芯本体周面上设置有排气孔3，所述砂芯本体1中心上设有贯穿芯头11及芯座12的排气通道2。该冷铁砂芯本体1周面呈上小下大的锥面，使用时上耐高温醇基涂料，且砂芯本体1的材质优选球铁材质，方便铸件落砂清理时敲击冷铁砂芯芯头11取出冷铁砂芯。该冷铁砂芯的芯头11和芯座12与铸型外模的芯头和芯座配合，便于准确定位，防止铸件披缝及铸件内孔尺寸偏差。该冷铁砂芯本体1周面上均匀设置有排气孔3，排气孔3的直径大小5-10mm，且排气孔3与排气通道2相连通，排气孔3用树脂砂4堵塞，防止铁液钻入排气孔3，影响铸件排气及造成冷铁砂芯清理困难。
该冷铁砂芯的制作方法包括以下步骤：
1）根据转子铸件5的内孔尺寸及铸型的芯头及芯座尺寸设计加工冷铁砂芯，在冷铁砂芯周面上均匀设置Φ8mm的排气孔3，冷铁砂芯材质选用球铁材质；
2）将冷铁砂芯周面的排气孔3用树脂砂4堵塞；
3）上涂，将冷铁砂芯周面及芯座使用面上刷耐高温醇基涂料，并用喷枪烘烤；
4）下芯，将冷铁砂芯放置到铸型中造型合箱；
5）熔炼浇注，落砂清理，用榔头敲击冷铁砂芯芯头11，取出冷铁砂芯；
6）将冷铁砂芯表面及排气孔3、排气通道2清理干净后重复2）以下步骤，重复使用。