再加入适量的 除杂剂，反应20分钟，除去铅、砷、铬、汞等有毒金属，得到除杂后铜、锌溶液4040mL，含铜 66. 63g/L，含锌101. 48g/L;将除杂后的铜、锌溶液与4%的氨水4000mL反应，温度控制在 90°C，pH控制在3. 0,反应时间控制在2小时，漂洗抽滤固体后烘干，得到碱式氯化铜产品 444. 54g，铜回收率达95. 13% ;滤液与洗水混合，为含铜锌母液，约7800mL，含铜1. 57g/L，含 锌 52.68g/L，氨氮 1Llg/L。
[0050] S3合成碱式氯化锌 往7800mL含铜锌母液中加入24g置换锌粉，搅拌30分钟；固液分离后，固相返回黄 铜炉渣酸浸的步骤，重新溶铜除杂；液相为净化后的氯化锌溶液7800mL，再加入氯化锌 2400g，溶液含铜0. 001g/L，含锌202. 83g/L，氨氮11.lg/L，与氢氧根摩尔浓度为1. 2mol/L 的氢氧化钙溶液12000mL反应，温度控制在80°C，pH控制在8,反应时间控制在2小时，漂 洗抽滤固体后烘干，得到碱式氯化锌产品2650g。
[0051] 对比例3: 步骤S1与实施例2同，区别在于，步骤S2和S3采用如下工艺： S2合成碱式氯化铜 将铜锌混合酸液用质量分数50%的氢氧化钠溶液450mL将pH调至1. 5,再加入适量 的除杂剂，反应20分钟，除去铅、砷、铬、汞等有毒金属，得到除杂后铜、锌溶液5250mL，含 铜63. 96g/L，含锌95. 2g/L;将除杂后的铜、锌溶液与5%的氨水3100mL反应，温度控制在 50°C，pH控制在4. 3,反应时间控制在3小时，漂洗抽滤固体后烘干，得到碱式氯化铜产品 550g，铜回收率达95. 01% ;滤液与洗水混合，为含铜锌母液，约7800mL，含铜2. 15g/L，含锌 64.33g/L，氨氮 20g/L。
[0052] S3合成碱式氯化锌 往7800mL含铜锌母液中加入37g置换锌粉，搅拌30分钟；固液分离后，固相返回黄 铜炉渣酸浸的步骤，重新溶铜除杂；液相为净化后的氯化锌溶液7800mL，再加入氯化锌 1600g，获得溶液含铜0. 001g/L，含锌165. 2g/L，氨氮20g/L，与氢氧根摩尔浓度为0. 4mol/L 的氢氧化钠溶液5430mL反应，温度控制在60°C，pH控制在7,反应时间控制在3小时，漂洗 抽滤固体后烘干，得到碱式氯化锌产品2112g。
[0053] 对比例4: 步骤S1与实施例4相同，区别在于，步骤S2和S3采用如下工艺： S2合成碱式氯化铜 将铜锌混合酸液用含铜90g/L的氨蚀刻废液2570mL将pH调至1，再加入适量的除 杂剂，反应20分钟，除去铅、砷、铬、汞等有毒金属，得到除杂后铜、锌溶液6070mL，含铜 84. 42g/L，含锌65. 03g/L;将除杂后的铜、锌溶液与除杂后含铜90g/L的氨蚀刻废液1180mL 反应，温度控制在60°C，pH控制在3. 0,反应时间控制在3小时，漂洗抽滤固体后烘干，得到 碱式氯化铜产品1014. 8g，铜回收率达94. 33% ;滤液与洗水混合，为含铜锌母液，约7550mL， 含铜 4. 65g/L，含锌 50. 3g/L，氨氮 39. 83g/L。
[0054] S3合成碱式氯化锌 往7550mL含铜锌母液中，加入33g置换锌粉，搅拌30分钟；固液分离后，固相返回黄铜 炉渣酸浸的步骤，重新溶铜除杂；液相为净化后的氯化锌溶液7550mL，再加入氯化锌670g， 溶液含铜〇. 〇〇2g/L，含锌95g/L，氨氮39. 8g/L，与氢氧根摩尔浓度为0. 7mol/L的氢氧化钠 溶液9620mL反应，温度控制在40°C，pH控制在6,反应时间控制在1小时，漂洗抽滤固体后 烘干，得到碱式氯化锌产品1178g。
[0055] 对比例5: 步骤S1和S2与实施例4相同，区别在于，步骤S3采用如下工艺： 将铜锌混合酸液中加入33g锌粉进行置换，搅拌30分钟；固液分离后，液相为净化后的 氯化锌溶液7550mL，溶液含铜0. 002g/L，含锌53. 07g/L，氨氮40g/L，与氢氧根摩尔浓度为 0. 7mol/L的氢氧化钠溶液9620mL反应，温度控制在40°C，pH控制在6,反应时间控制在1 小时，漂洗抽滤固体后烘干，得到碱式氯化锌产品656g。
[0056] 对比例6: 步骤S1和S2与实施例2相同，区别在于，步骤S3采用如下工艺： 将铜锌混合酸液中加入24g置换锌粉，搅拌30分钟；固液分离后，液相为净化后的氯化 锌溶液7800mL，再加入氯化锌1600g，获得溶液含铜0. 001g/L，含锌165. 2g/L，氨氮20g/L， 与氢氧根摩尔浓度为2.Omol/L的氢氧化钠溶液5430mL反应，温度控制在60°C，pH控制在 7,反应时间控制在3小时，漂洗抽滤固体后烘干，得到碱式氯化锌产品2110g。
[0057] 各实施例和对比例制备得到的碱式氯化铜和碱式氯化锌的质量标准如表一和表 二所示。
[0058] 表一碱式氯化铜产品品质
[0059] 表二碱式氯化锌产品品质
[0060] 从实施例1、实施例3与对比例1、对比例2比较可以看出，当S2中pH值过高或过 低，得到的碱式氯化铜产品中铜含量不达标，并且其锌含量会较高，同时颗粒较细，难洗涤 抽滤。从实施例2与对比例3比较可以看出，当S2中，温度过低时，得到的碱式氯化铜产品 中铜含量不达标，并且其锌含量会较高，同时颗粒较细，难洗涤抽滤。从实施例4与对比例4 当S2中pH值过低，得到的碱式氯化铜产品中铜含量不达标，并且其锌含量会较高，同时颗 粒较细，难洗涤抽滤。从实施例4与对比例5比较可以看出，当S3中，氨氮浓度在10~40g/ L之间，锌与氨氮的质量比小于2. 33,制备的碱式氯化锌产品中锌含量不达标，产品颗粒较 细、难洗涤抽滤。从实施例2与对比例6比较可以看出，当S3中，氨氮浓度在10~40g/L之 间，锌与氨氮的质量比大于2. 33,加入的强碱溶液的氢氧根摩尔浓度大于1. 2mol/L，制备 的碱式氯化锌产品中锌含量不达标，产品颗粒较细、难洗涤抽滤。
[0061] 上述实施实例用来解释说明本发明，而不对本发明进行限制，在本发明的精神和 权利要求的保护范围内，对本发明做出任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：包括如下步骤：51. 酸浸 将盐酸溶液加入到黄铜炉渣中，搅拌，过滤，得到的滤液作为生产碱式氯化铜的铜锌混 合酸液；52. 合成碱式氯化铜521. 调节步骤S1.得到的铜锌混合酸液的pH进行除杂，得到除杂后的铜锌混合液；522. 将步骤S21.得到的铜锌混合液与含氨碱液反应，反应温度控制在60~90°C，pH控 制在3. 8~5. 0,过滤，漂洗干燥，得碱式氯化铜，并将滤液作为生产碱式氯化锌的含铜锌母 液；53. 合成碱式氯化锌 往步骤S22.得到的含铜锌母液中加入锌粉进行置换反应，过滤除去杂铜，收集滤液， 控制滤液氨氮浓度保持在l〇~40g/L之间，锌与氨氮的质量比大于2. 33,并将滤液与氢氧根 浓度为〇. 4-1. 2mol/L的强碱液反应，过滤，漂洗干燥，得碱式氯化锌。2. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S1.中所述酸溶液为 盐酸。3. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S22.中所述含氨碱 液为除杂后含铜氨蚀刻废液或氨水。4. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S22.中所述pH控制 在 4. 2~4· 5。5. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S3.中所述锌粉的加 入量为铜尚子含量的2~3倍。6. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S3.中所述强碱液为 氢氧化钠溶液或氢氧化钙溶液。7. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S3.中所述锌与氨氮 的质量比为2. 33~20。8. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：S21.中，采用不含铜 的普通碱液或含铜氨蚀刻废液对步骤S1.得到的铜锌混合酸液的pH值进行调节。9. 根据权利要求1所述的黄铜炉渣回收再利用工艺，其特征在于：所述黄铜炉渣中，铜 含量为25~35质量％，锌含量为35~45质量％。
【专利摘要】本发明涉及一种黄铜炉渣回收再利用工艺。本发明提供一种黄铜炉渣回收再利用工艺，包括步骤S1.酸浸、S2.合成碱式氯化铜、S3.合成碱式氯化锌。本发明通过对工艺的选择，实现了同时对黄铜炉渣里的铜元素和锌元素有效回收，较现有的只回收铜的方法提高了资源的利用度；整个工艺制备出的碱式氯化铜以及碱式氯化锌符合饲料级标准；减少了废液处理成本，符合循环经济以及资源综合利用的原则。
【IPC分类】C22B15/00, C22B7/04, C22B19/30
【公开号】CN105349792
【申请号】CN201510759308
【发明人】吴阳东, 黄智源, 査正炯, 王皓, 王永成
【申请人】广州科城环保科技有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年11月10日