用于对玻璃板进行定位以进行成形的方法和设备与流程

本发明涉及一种用于对玻璃板进行定位以便成形的方法和系统并且还涉及玻璃板在定位之后的成形。背景加热后玻璃板先前已经通过在下部辊床上传送到一个成形模具上方而被成形，该成形模具向上移动以便提供成形，参见美国专利6,543,255。该辊床可以包括多个轮或者如DeanM.Nitschke等人的题为“用于弯折经加热玻璃板的压弯台和方法(PRESSBENDINGSTATIONANDMETHODFORBENDINGHEATEDGLASSSHEETS)的美国专利申请公开号US2011/0247367中所披露的，可以包括多个长形的辊或轮、以及多个选择性地可附接和可拆卸的的长形辊，这些选择性地可附接和可拆卸的长形辊用于进行旋转驱动和定位，以便对该模具提供所需要的形状而使之从传送机的下方竖直地移动至其上方以便提升该经加热的玻璃板来进行成形。以上引用的专利和申请通过引用结合在此。概要本发明的一个目的是提供一种改进的用于将经加热的玻璃板相对于一个成形模具进行定位以进行成形的方法。在实践上述目的的过程中，该用于将经加热的玻璃板相对于一个成形模具进行定位以进行成形的方法是如下进行的：在辊式传送机上以一个传送机速度在传送方向上沿着一个路径传送经加热的玻璃板以朝向一个成形模具上方的一个竖直对准位置。一对定位器沿着该传送方向在该传送的玻璃板的路径中的多个横向间隔开的位置处并且以比该传送机速度更慢的一个速度移动，因而该传送的玻璃板接触这些定位器足够的时间以便使该玻璃板在该辊式传送机上旋转从而校正从一个设计旋转位置相对于该成形模具的任何旋转。然后这些定位器沿着该传送方向以比该传送机速度和该传送的玻璃板更快的速度进行移动从而与该玻璃板解除接触，以便准许该玻璃板移动到与该成形模具竖直对准以进行成形。如所披露的，该传送机速度和这些更慢移动的定位器的速度在这些定位器比该传送机速度更快地移动之前以彼此相同的速率减速。并且，在该传送机的速度和这些更慢移动的定位器的速度以彼此相同的速率减速之后并且在这些定位器开始比该传送机速度更快地移动之前，该传送机的速度继续减速并且这些定位器的速度加速，直至该传送机的速度和这些定位器的速度彼此相同，此时随着该传送机的速度继续减速并且这些定位器的速度继续加速，这些定位器与该玻璃板解除接触。并且，这些定位器是与该玻璃板在沿着该传送方向、在该玻璃板移动成与成形模具竖直对准的该位置上游一个预定距离的一个位置处与玻璃板解除接触。如所披露的成形模具是具有一个开放的中心并且包括一个下游部分的一个外周成形模具，这些定位器的移动是邻近于该下游部分在该外周成形模具的开放的中心内发生的。在与该玻璃板解除接触之后，这些定位器向下移动并且该玻璃板在这些定位器上方朝向一个位置移动，在该位置处该玻璃板的外周移动到该外周成形模具上方并且移动到与该外周成形模具对准。如所披露的外周成形模具接着在一个时刻并且以一个速度向上移动以便从该辊式传送机提升该移动的玻璃板从而进行该玻璃板的成形。更确切而言，在这些定位器与该玻璃板解除接触之后该玻璃板沿着传送方向已传送一个预定距离之后，该外周成形模具在一个时刻并且以一个速度向上移动以便从该辊式传送机提升该玻璃板。一个上部模具如所披露的向下移动并且该玻璃板在该成形模具与该上部模具之间被压制成形。在该方法的一个披露的实践中，该经加热的玻璃板在被传送到与该成形模具对准之前被预成形，并且在该方法的另一个披露的实践中，该经加热的玻璃板是以扁平形状被传送到与该成形模具对准。本发明的另一个目的是提供一种改进的用于将经加热玻璃板进行定位以便成形的设备。在刚才描述的目的的实施过程中，该用于对经加热的玻璃板进行定位以进行成形的设备包括一个辊式传送机，该辊式传送机用于以一个传送机速度在一个路径上沿着传送方向将经加热的玻璃板从一个加热炉向外并且背离该炉进行传送；并且该设备包括一个驱动该辊式传送机的传送机驱动器。该设备具有带有向上凹的弯曲形状的一个面向上的成形模具，并且该设备还具有一对定位器，这对定位器在该传送的玻璃板的路径中、在沿着该传送方向的一个位置处横向地间隔开。该设备的一个定位器驱动器使这对定位器沿着传送方向移动。该设备的一个控制器操作该传送机驱动器和该定位器驱动器，而使得：(a)该对定位器起初沿着该传送方向以比该传送机更慢的速度进行移动而使得该传送的玻璃板接触这些定位器以便提供对该玻璃板的旋转调节；并且(b)该控制器随后将这些定位器以比该传送机速度和该传送的玻璃板更快的速度进行移动而使得这些定位器与该玻璃板解除接触，以准备使该玻璃板在该成形模具上方移动并且移动到与该成形模具竖直对准。所披露的控制器操作该传送机驱动器和该定位器驱动器而使得该传送机的速度和这些定位器的速度在这些定位器比该传送机速度更快地移动之前以彼此相同的速率减速。更确切而言，所披露的控制器操作该传送机驱动器和这些定位器驱动器而使得，在该传送机和这些定位器以彼此相同的速率减速之后并且在这些定位器开始比该传送机速度更快地移动之前，该传送机的速度继续减速并且这些定位器的速度加速，直至该传送机的速度和这些定位器的速度彼此相同，此时随着该传送机的速度继续减速并且这些定位器的速度继续加速，这些定位器与该玻璃板解除接触。并且，这些定位器与该玻璃板是在沿着该传送方向、在该玻璃板移动成与成形模具竖直对准的该位置上游一个预定距离的一个位置处与玻璃板解除接触。所披露的成形模具具有一个开放的中心以及对应于该玻璃板外周的一个外周形状，该成形模具具有一个下游部分和一个模具致动器，该对定位器被安装在该成形模具的开放的中心内、邻近其下游部分，并且该模具致动器用于使该成形模具向上移动以便从该传送机提升该移动的玻璃板从而进行成形。所披露的设备还包括一个上部模具，该上部模具与该成形模具进行合作以便压制成形该玻璃板。在一个实施例中该设备被披露为具有包括多个辊的辊式传送机，这些辊提供了一个向上凹的传送形状以便传送之前被成形的一个经加热的玻璃板，并且在另一个实施例中该设备被披露为具有包括多个辊的辊式传送机，这些辊提供了一个扁平传送平面以便传送扁平的经加热的玻璃板以进行成形。附图简要说明图1是一个玻璃板压制成形系统的示意性侧视立面图，该玻璃板压制成形系统包括用于将一个经加热的玻璃板定位在一个成形模具上以便根据本发明进行定位和成形的定位设备。图2是在该系统的一个炉的出口端处沿着图1中的线2-2的方向截取的穿过该系统的一个示意性截面图，并且展示了多个水平辊和倾斜辊，经加热的玻璃板在这些水平辊和倾斜辊上传送以用于在退出该炉而准备进行压制成形之前进行初始辊轧成形。图3是在该系统的压制或成形台处沿着图1中的线3-3截取的穿过该系统的一个示意性截面图，用以展示由一个环提供的一个下部成形模具的构造并且还展示了一个上部压制模具的构造，这些模具在实线与虚线指示的位置之间是可移动的以将经初始辊轧成形的玻璃板压弯。图4是该系统的另一个实施例的视图，其中该定位设备根据本发明将一个扁平的玻璃板进行定位并且接着进行成形。图5是沿着图4中的线5-5的方向截取的一个面视图，用以进一步展示该玻璃板在成形之前的定位过程中的扁平形状。图6是从一个横向上游方向上看到的该设备的成形模具的一个透视图并且示出了为所传送的玻璃板的定位操作做准备的多个定位器。图7是从一个横向下游位置截取的该成形模具的另一个视图并且示出了这些定位器在沿着传送方向移动之后使所传送的玻璃板定位成与该模具竖直对准的情况。图8是类似于图6所截取的一个局部视图，示出了在将该玻璃板相对于该模具进行定位的过程中这些定位器的一个上部位置。图9是类似于图8的一个视图，但是示出了这些定位器的一个下部位置，该下部位置允许被定位的玻璃板在定位之后在该模具上方移动并且移动到与该模具竖直对准。图10是一个示意性的顶部平面视图，示出了使一个玻璃板旋转以便进行定位并且与该成形模具竖直对准以便进行成形的方式。图11是时序图，展示了通过该传送机的移动、这些定位器的移动、以及该成形模具的向上移动(以便以压制方式与一个相关的上部模具进行成形)的定位和成形循环。优选实施方式的详细说明参见附图中的图1，一种用于成形玻璃板的系统概括地标记为10并且包括一个成形台12，将以与整个系统整合的方式来描述该成形台的构造和操作方法，从而促进对本发明的不同方面的理解。继续参见图1，该系统10包括一个炉14，该炉具有一个辊轧成形台16，该辊轧成形台沿着传送方向C恰好在压弯台12的上游。沿着传送方向C在压制成形台12的下游，该系统10被展示为包括一个最终处理台18，在该最终处理台处，经成形的玻璃板可以被缓慢冷却以进行退火、或者通过淬火而被较快地冷却以提供热强化或者回火。通过继续参见图1所展示的，炉14具有进入端20和出口端22并且包括一个加热室24(图2)，该加热室具有一个传送机26，用于沿着传送方向将玻璃板从该进入端传送通过该炉而到达该出口端以进行加热。玻璃板在传送机26上被加热，该传送机可以是一个常规的燃气炉膛或者一个辊式传送机，在从环境温度加热到足够高的温度以准许成形(在玻璃板工业中也称为弯折)的过程中玻璃板在该传送机上被传送。炉出口端22包括辊轧成形台16，该辊轧成形台在图2中被展示为具有多个水平延伸的传送机辊28，这些传送机辊被旋转地驱动、并且在加热室内沿着传送方向水平地间隔开、相对于该传送方向横向延伸从而支撑并且传送经加热的玻璃板。辊轧成形台16还包括一对弯折辊32组30，其中这些弯折辊组30沿着传送方向在加热室24内相对于彼此横向间隔开。每一个弯折辊组30由一个驱动机构33进行支撑并且旋转地驱动，这些弯折辊沿着传送方向处于逐渐增加的倾斜度，如图2中的参考标号32a、32b、32c和32d展示的。与这些弯折辊32相配合地沿着传送方向传送每一个经加热的玻璃板G提供了该玻璃板G沿着横向于图2展示的传送方向的一个方向的初始成形。此成形为玻璃板的成形后形状提供了直线元素，这些直线元素可以在圆柱形形状中彼此平行或者在圆锥形形状中相对于彼此成角度。由于玻璃板沿着传送方向的每一个位置是从其扁平形状弯折的，这种弯折还进一步使前一位置弯折而使得净效应是一个稍微圆锥形的形状。共同参见图1和3，先前提到的压制成形台12位于炉14的外部、在该炉的出口端22下游，用于从辊轧成形台16接收初始成形的玻璃板。更具体来说，该压制成形台12包括一个传送机，该传送机具有一个下部轮床或辊床34以用于接收一个初始成形的玻璃板以通过统一由36表示的压制成形设备进行进一步压制成形。该下部轮床34包括一个下部基底结构38以及多个传送机轮组件40。如下文更全面描述的，每一个轮组件40包括一个外壳42，该外壳具有包含一个轮44的一个上端以及包含一个可拆卸式连接件46的一个下端，该可拆卸式连接件用于将该轮组件可拆卸地连接到该基底结构38上。在每一个轮组件40连接到该下部基底结构38上时，一个驱动机构提供了该轮组件的轮44的旋转驱动。为了获得对该传送机和驱动机构的更详细说明，参见先前以引用方式结合到本文中的第6,543,255号美国专利。而且应注意，该传送机并非仅具有轮传送机组件，而是也可以具有水平的和倾斜的长形的辊传送机组件，例如Nitschke等人在2010年4月8日提交的标题为“用于弯折经加热玻璃板的压弯台和方法(PressBendingStationAndMethodForBendingHeatedGlassSheets)”的美国专利申请序列号12/756,521中所披露的，该申请的完整披露内容以引用方式结合到本文中。如图3中展示的，压制成形设备36的一个下部压制环支撑件50支撑了一个下部成形模具或压制环52，该下部成形模具或压制环具有向上凹的形状、并且在这些轮传送机组件40的轮44下方在没有轮组件的地方以环的形状被接纳在轮床34内。下文中更完整地描述该下部压制环的构造。该系统的定位设备54包括多个定位器55(图6-10)，这些定位器将所传送的玻璃板G进行旋转以便使之与该成形模具52对准从而进行成形。同样如图3中展示，压制台12的一个上部支座56支撑该压制成形设备36的一个上部压制模具58。这个上部压制模具58具有一个面向下的凸形的成形面60，该成形面与下部压制环52的向上凹的形状互补。图3中由62统一表示的一个模具致动器提供了下部压制环52与轮床34之间以及下部压制环与上部压制模具58之间的相对竖直移动，从而将经加热的玻璃板移动到该轮床上方并且最终移动为压制接合在下部压制环与上部压制模具58之间，从而压制成形该玻璃板，如下文更完整地描述的。如所披露的，该致动器不仅向上移动该下部压制环52、而且向下移动该上部压制模具58来与该下部压制环合作从而压制成形该玻璃板。该致动器62包括一个下部模具致动器62l和一个上部模具致动器62u，这两个模具致动器对应地将该下部成形模具52和该上部模具58向上和向下移动。然而，应了解的是，仅向上和向下移动该下部成形模具52而不对该上部模具作出任何移动是可能的。如图3展示的和上文所描述的压制成形台12具有轮床34，该轮床在与该轮床接收经加热玻璃板所沿着的传送方向C横切的方向上具有向上弯曲的形状，该形状对应于由图1和2展示的辊轧成形台16所提供的初始成形的形状。更具体来说，轮床34的下部基底结构38包括多个轨道64，这些轨道沿着传送方向延伸、并且具有不同的高度，在这些高度处它们支撑这些轮组件40。这种轨道高度定位是由未示出的调节器提供的，用于沿着与传送方向横切的方向提供该轮床的弯曲形状。同样如图3所示，上部压制模具58的成形面60具有孔61的阵列，从图1所示的一个真空源66提供真空于该阵列处，以便在压制成形之后支撑经成形的玻璃板并且确保玻璃板成形为该成形面的形状。接着操作该致动器62时，该下部压制环52向下移动并且上部压制模具58向上移动，并且该最终处理台18的一个往复移动器68由一个致动器70移动，从而将一个递送环72向左移动到上部模具58下方。由真空源66提供的真空终止，接着可以进行将加压气体供应到上部模具表面60以将玻璃板释放到递送环72上，并且往复移动器致动器70接着将往复移动器68向右移动回到图1所示的位置，使得递送环72和其上的经成形的玻璃板被递送以用于最终处理，例如缓慢冷却以用于退火或者通过空气淬火而较快冷却以便在该下部与上部淬火头部74与76之间提供热强化或回火。参照图4和5，玻璃板成形系统10'的另一个实施例类似于图3的、但是进行工作以用于对扁平的玻璃板提供定位和成形而无需任何如之前所讨论的实施例的预成形。因此，这些相同的部件具有准备用于该成形台12'、炉14'、和压制成形设备36'以及该基底结构38'的相同的参考标号。如图1和4所示，系统10、10'的实施例各自包括连接至该模具致动器62上的一个控制器78、该往复移动器致动器70、一个传送机驱动器80以及用于协调该系统操作以进行定位和成形循环的该定位设备54。系统10和10'各自具有一个未示出的传感器，像传统的玻璃板成形系统一样，该传感器邻近于该辊轧成形台16的出口端与该成形台12或12'的上游端之间的结合点处、用于感测一个下游端点在该传送的玻璃板的横向中心处的位置。如图6和7所示，面向上的下部成形模具52可以横向于传送方向C和沿着传送方向C均具有曲率并且是通过任何合适类型的调节器(如由84示意性地示出)安装在该模具支撑件50上以便对有待成形的被设计为向上凹的形状提供调节作用。这对横向间隔开的定位器55是通过该定位设备54的一个定位器驱动器86安装的以用于沿着传送方向在图6所示的上游位置与图7所示的下游位置之间移动。该控制器78(图1和图4)以协调的方式操作该传送机驱动器80和该定位器驱动器86并且对所传送的玻璃板G提供旋转定位以便在传送至该模具52上方时恰当对准从而进行成形。当该玻璃板沿着传送方向传送至该成形模具52上方时，这些横向间隔开的定位器55沿着传送方向从图6的上游位置朝向图7的下游位置移动、但是是以比该传送机更慢的速度移动而使得这些定位器接触该玻璃板。如图10所示，由实线所示的玻璃板G初始从该设计旋转位置逆时针定位，并且与这些更慢移动的定位器55的接触使该玻璃板旋转至由虚线所示的设计旋转位置从而在传送更远时与该成形模具52竖直地对准，以准备进行压制成形。如果该玻璃板初始地从该设计旋转位置顺时针定位，则这些更慢移动的定位器55使得该玻璃板逆时针旋转至该设计旋转位置。另外，如果该玻璃板初始地位于该设计旋转位置中并且因此不需要任何旋转，则这些定位器将不旋转该玻璃板。在任一方向上进行任何旋转之后，该控制器以比该传送机速度和所传送的玻璃板更快的速度移动这些定位器55，这样使得这些定位器移动到与该玻璃板的前导边缘解除接触，以准备使该玻璃板移动到该成形模具52上方并且与该成形模具竖直对准。应提到的是，使该玻璃板G与该成形模具52旋转对准的这个旋转量不必特别大。更确切而言，已经发现大约5mm的前导量或大约5mm的尾随量(总范围10mm)的调节能力足以提供到该设计位置的旋转调节从而校正任何旋转差异。如图8所示，该定位设备54包括多个缸体88，其活塞连接杆90是竖直地可移动的并且支撑这些定位器以使之在图8的上部位置(其中这些定位器接触该玻璃板)与图9所示的下部位置(允许该玻璃板在这些定位器上方移动并且在该成形模具52上方竖直对准)之间移动。更确切而言，如图6和7所示的成形模具52具有一个开放的中心92以及对应于该玻璃板外周的外周形状。该成形模具52的下游部分94相对于传送方向横向地延伸，并且在这些定位器以比该传送机更慢的移动过程中这些定位器55从图6的位置朝向这个下游部分移动到图7的位置以便使该玻璃板旋转到与该模具外周旋转对准。在这些定位器55到达该下游模具部分94之前，这些缸体88向下移动这些定位器，因此该玻璃板可以在这些定位器上方和该成形模具52上方移动并且移动到与其外周形状竖直对准。系统10和10'各自具有一个未示出的电磁波类型的电眼传感器，像传统的玻璃板成形系统一样，该传感器位于所传送的玻璃板的横向中心处、靠近该辊轧成形系统16或炉14'的出口端与该成形台12或12'的上游端之间的结合点。这种类型的传感器在玻璃板接近或移动到该成形台中以进行成形时感测在所传送的玻璃板的横向中心处的下游断点。此类传感器通常引发相关的成形设备的操作。在进行成形的模具设备中，从感测到该设计位置的行程通常为大约一米，即1000mm。在这个行进量的过程中，通常发生感测之处的玻璃板横向中点可以改变正负大约3mm，并且由于整个传送过程中的旋转这些横向端点可以从该横向中点改变正负大约5mm，总变化在大约正负8mm的范围内。对于这些系统，邻近于该辊轧成形系统16或炉14'的出口端与该成形台12或12'的上游端之间的结合点的该电眼传感器连接至该控制器78上以便与该传送机相协调地引发该定位设备54的运行，并且在这些定位器完成定位并且移动到与玻璃板解除接触之后，到该玻璃板与该成形模具52对准的设计位置存在正常地小于100mm的行程，这样使得于是玻璃位置距该设计位置的总差异正常地仅在大约1.2mm的范围内。更确切而言，在这些定位器55移动与玻璃板解除接触之后，该控制器78以协调的方式来运行该传送机和该模具致动器62，这样对该玻璃板相对于该成形模具52提供了更精确的定位，如下文中更全面描述的。参照图11所示的时序图，x坐标或横坐标表示一个定位与成形循环过程中的时间并且y坐标或纵坐标表示移动速度。更确切而言，线C表示沿着水平传送方向的传送机速度，线P表示这些定位器沿着水平传送方向的速度，并且线M表示成形模具52在控制器78的操作下的竖直移动速度。传送机速度C首先以一个恒定的转位速度(indexspeed)移动，在此过程中该电眼传感器在线S的时刻处通过控制器78的操作而引发该定位设备54的运行。随后，传送机速度C开始以恒定的速率减速并且这些定位器加速到直至达到一个略微小于该传送机速度的最大速度，并且这些定位器接着开始以与该传送机相同的速率减速。这些更慢移动的定位器接触该玻璃板并且提供任何所需要的旋转调节、并且在到达虚线96处的时刻之前还提供相对于该传送机的任何所需要的纵向调节。如果不需要旋转调节，则这两个定位器将比在这些定位器对玻璃板提供旋转定位(如之前所述)的情况下更快的接触该玻璃板。在虚线96的时刻之后，传送机速度继续减速并且定位器速度增大到直至该传送机和这些定位器在相交时刻98处具有相同的速度。当定位器速度继续增大并且传送机速度继续减小时，这些定位器55接着移动到与所传送的玻璃板解除接触。在这些定位器55与玻璃板脱离接合之后，这些定位器如之前所述的向下移动并且其速度减速到在图7和图9所示的位置处停止。传送机速度因此还有玻璃板的传送速度接着继续减速，并且由该压制环实施的下部模具如模具线M所示的向上移动，其中这种向上移动起初是相对快速的以将玻璃板从该传送机上提升，此时这种向上移动减速为在用上部模具进行压制的过程中的一种相对慢的移动、并且在完成了玻璃板的压制之后最终终止。该玻璃板在交点处98移动到与这些定位器解除接触，该交点沿着传送方向与提升线L处的位置相距一个预定距离，其中该下部模具向上移动了足够的距离以便将玻璃板从该传送机上提升并且终止其传送。这个间距与该传送机的预定速度和该提升器的速度一起有助于用于在将玻璃板传送到与该模具竖直对准时提升该玻璃板的这个致动器62的正确定时，从而提供恰当的定位以进行提升而终止玻璃板传送。在图11所示的时间线96之前，该传送机和这些定位器55二者以彼此相同的速率减速，但是这些定位器的速度比该传送机的速度慢了大约100毫米每秒，如图所示。当玻璃板接近这些定位器并且这些定位器已达到其最大速度(比传送机慢了约100毫米/秒)、并且刚刚与该传送机以相同的速率减速时，开始了该定位器动作的相关部分。优选地，对于以下玻璃板：该玻璃板还没有被旋转并且该电眼传感器正确识别了该玻璃板的前导边缘并且向该玻璃板指派了传送机的当前位置、或者已将该玻璃板与传送机对准，并且对于在对准之后没有在该传送机上滑动的玻璃板而言，该玻璃板将在这些定位器正要开始减速时在定位开始时与这些定位器具有10mm的间隙间隔。这些定位器将领先10毫米并且刚刚讨论的理想玻璃板将在这些定位器比该传送机少行进10毫米之后追上并且接触这些更慢移动的定位器。典型地，定位的相关部分发生在大约200毫米的传送机行进距离上。在这个传送机行程过程中，这些定位器在相同方向上行进但是比该传送机行进距离少行进了20毫米。因此，如果这些定位器从其较慢移动开始时就与玻璃板相接触，则它们将使该玻璃板的移动延缓20毫米、但是如以上所讨论的仅使理想的玻璃板的移动延缓10毫米。在旋转调节和纵向调节之后，当传送机速度继续减速而定位器速度加速时，该玻璃板将位于图11的时间线96处。对于在时间线96之后该玻璃板的另外1.5mm的延缓性移动，这些定位器仍然比该传感器慢，所以该玻璃板仍然被压靠在这些定位器上。更确切而言，在时间点96处，该玻璃板以每秒100毫米在该传送机上滑动并且以定位器的速度移动。在时间线96与时间点98之间，玻璃板的速度增大到传送机的速度。接着由于发生滑动，所以玻璃板与传送机之间的摩擦系数初始地为动态摩擦系数，而非静态摩擦系数。所以这些定位器在时间线96与时间点98之间必须缓慢加速，所以它们没有拉离该玻璃板，直到该玻璃板停止在传送机上滑动并且其传送速度与传送机速度相同。在时间点98处，这些定位器的速度和该传送机的速度并且因此还有玻璃板的速度是相同的，所以不存在滑动并且接着该传送机控制玻璃板传送的速度。这是重要的，因为在控制器78的操作下与传送机相协调，这些定位器在时间点98非常精确地递送该玻璃板，所以可以精确地控制该玻璃板相对于该成形模具52到该设计位置的传送。因此，该传送机(而不是定位器)在由该成形模具拾取之前控制了该玻璃板大约最后80毫米的移动。这消除了仅由之前所述的传感器所提供的定位不准确性以及由于在从该传感器到时间点98的行程计量上玻璃板与这些辊之间的滑动而产生的不准确性。时间点98通过控制器78和协调的传送机操作而与模具设计位置非常准确地相关，以便玻璃板到设计位置的电力控制式递送从而进行拾取和成形。在如上所述的定位和压制成形之后，该成形模具52向下移动并且通过如之前所讨论的提供真空，该上部模具58与其上的玻璃板一起向上移动，这样使得递送环72可以移动到该成形台中以便接收该成形的玻璃板从而通过如之前讨论的淬火或退火而进行最后加工。总的定位和成形循环时间少于2秒并且特别地是大约12/3秒。虽然以上描述了多个示例性实施例，但是并不意味着这些实施例描述出了本发明的所有可能的形式。而是，在说明书中所使用的词语是描述性而非限制性术语，并且应理解的是在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出各种改变。另外，各个实施例的特征可以进行组合而形成本发明的进一步的实施例。