玻璃板制造装置及方法与流程

本发明涉及玻璃板制造装置及方法。

背景技术：

已知有由熔融玻璃连续地成形玻璃带(带状的玻璃板)，并将得到的玻璃带切断来制造单一的玻璃板的方法。

玻璃带由于耳部(宽度方向的两缘的部分)的厚度不均匀，因此从玻璃带切出的玻璃板将耳部切断而成为产品或中间产品。

在耳部与产品部(作为产品或中间产品的部分)的交界处加工切割线(划线)，沿着该切割线将耳部折断，由此进行耳部的切断。将该耳部折断的处理使用耳部折断装置进行，在玻璃带的搬运线上实施。因此，当玻璃带发生弯曲行进及/或玻璃带的宽度发生变化时，无法在适当的位置进行耳部折断动作，存在给玻璃板带来损伤(外观上的伤痕、破损)的问题。

专利文献1中记载了如下的技术：检测玻璃带的宽度方向的两端的位置偏差，根据该位置偏差量在金属液槽内修正玻璃带的位置，由此来控制玻璃带的弯曲行进。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本国特开2009-114041号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，为了提高生产性，需要提升玻璃带的搬运速度。

然而，玻璃带的弯曲行进控制在玻璃带的搬运速度越上升时越困难。因此，在对玻璃带的弯曲行进进行控制而实现耳部折断动作的适当化这样的方法中，存在无法实现生产性的提高这样的缺点。

本发明鉴于这样的情况而作出，其目的在于提供一种即使在提升了玻璃带的搬运速度的情况下也能够制造高品质的玻璃板的玻璃板制造装置及方法。

用于解决课题的方案

用于解决课题的方案如下。

第一方案涉及一种玻璃板制造装置，具备：搬运单元，具有在玻璃带的长度方向上延伸的搬运通路，沿着搬运通路在长度方向上搬运玻璃带，并且搬运从玻璃带切出的玻璃板；纵向切割线加工单元，对于沿着搬运通路搬运中的玻璃带，在玻璃带的宽度方向的两缘部沿着玻璃带的长度方向加工纵向切割线，利用纵向切割线将玻璃带区分为产品部和耳部；横向切割线加工单元，对于沿着搬运通路搬运中的玻璃带，沿玻璃带的宽度方向加工横向切割线；横向折断单元，将沿着搬运通路搬运中的玻璃带沿着横向切割线折断，从玻璃带切出玻璃板；耳部折断单元，将沿着搬运通路搬运中的玻璃板沿着纵向切割线折断，使耳部从玻璃板的产品部分离；位置调整单元，使耳部折断单元在与玻璃板的搬运方向正交的方向上移动，调整耳部折断单元的设置位置；检测单元，检测沿着搬运通路搬运中的玻璃带的宽度方向的端部的位置；及控制单元，基于检测单元的检测结果来控制位置调整单元，以使耳部折断单元的设置位置追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而变化。

根据本方案，玻璃带沿着搬运通路在长度方向上被搬运，在该搬运中利用纵向切割线加工单元，沿着长度方向在宽度方向的两缘部加工纵向切割线。由此，利用纵向切割线而区分为产品部和耳部。而且，在搬运中利用横向切割线加工单元沿宽度方向加工横向切割线。加工有纵向切割线和横向切割线的玻璃带在搬运通路上搬运中利用横向折断单元沿着横向切割线折断。由此，从玻璃带切出玻璃板。从玻璃带切出的玻璃板直接在搬运通路上沿玻璃带的长度方向被搬运，在该搬运中利用纵向折断单元沿纵向切割线折断。由此，使耳部从玻璃板的产品部分离。

在此，当玻璃带弯曲行进时，在搬运通路上被搬运的玻璃板的位置变化(位置沿宽度方向偏离)，利用耳部折断单元无法适当地将玻璃板折断。与玻璃带的宽度变化的情况同样，玻璃板的宽度方向的两端部的位置变化，利用耳部折断单元无法适当地将玻璃板折断。

因此，在本方案的玻璃板制造装置中，检测出玻璃带的宽度方向的端部的位置，并追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而使耳部折断单元的设置位置变化。由此，即使在玻璃带弯曲行进及/或宽度变化的情况下，也能够始终使耳部折断单元位于适当的位置，能够进行稳定的耳部折断动作。其结果是，能够制造高品质的玻璃板。而且，与控制玻璃带的弯曲行进的情况相比，能够提升玻璃带的搬运速度，因此能够提高玻璃板的生产性。

第二方案以第一方案的玻璃板制造装置为基础，其中，横向切割线加工单元具备：移动体，沿着玻璃带的宽度方向移动；及切割器，设置于移动体，被按压抵接于玻璃带，检测单元设置于移动体，与切割器一起移动，检测在搬运通路上搬运中的玻璃带的宽度方向的端部的位置。

根据本方案，利用沿玻璃带的宽度方向移动的切割器来加工横向切割线。并且，利用与该切割器一起移动的检测单元来检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。由此，在搬运通路的宽度方向的整个区域能够检测玻璃带的端部的位置，能够容易地检测玻璃带的弯曲行进及/或玻璃带的宽度的变化。

第三方案以第二方案的玻璃板制造装置为基础，其中，横向切割线加工单元还具备：引导构件，引导切割器与玻璃带接触；及引导构件位置调整单元，以追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化的方式调整引导构件的设置位置。

根据本方案，具备引导切割器与玻璃带接触的引导构件。以使引导构件追随玻璃带的弯曲行进及/或宽度变化的方式利用引导构件位置调整单元调整设置位置。即，以即使在玻璃带弯曲行进及/或宽度变化的情况下相对于玻璃带也始终在一定的位置设置引导构件的方式调整引导构件的设置位置。由此，能够减轻给玻璃带造成的损伤，能够制造没有损伤的高品质的玻璃板。而且，在具有凹凸的耳部处，切割器在引导构件上行进，因此也能够防止切割器的破损。

第四方案以第三方案的玻璃板制造装置为基础，其中，引导构件位置调整单元具备：支承单元，将引导构件支承为沿着切割器的移动方向移动自如；抵接构件，抵接于玻璃带的宽度方向的一方的端面；连结构件，将抵接构件与引导构件连结；及施力单元，将抵接构件朝向玻璃带施力。

根据本方案，对应于玻璃带的宽度方向的一方的端部的位置的变化而机械性地改变引导构件的设置位置。由此，能够利用简单的结构使引导构件追随玻璃带的弯曲行进及/或宽度变化。

第五方案以第四方案的玻璃板制造装置为基础，其中，还具备：切割器进退移动单元，使切割器相对于玻璃带的主表面进退移动；切割器检测单元，检测从玻璃带的宽度方向的一方朝向另一方移动的切割器到达了一方的耳部的情况以及通过了一方的耳部的情况；及切割器按压力控制单元，当检测到切割器到达了一方的耳部的情况时，以使切割器的按压力成为第一按压力的方式控制切割器进退移动单元，并且当检测到切割器通过了一方的耳部的情况时，以使切割器的按压力成为比第一按压力强的第二按压力的方式控制切割器进退移动单元。

根据本方案，在切割器沿玻璃带的宽度方向移动而加工横向切割线时，检测切割器到达一方的耳部(切割开始侧的耳部)的情况及通过了该一方的耳部的情况。并且，基于该检测结果，来控制切割器的按压力。即，当检测到切割器到达了一方的耳部的情况时，将切割器的按压力控制成为第一按压力。当检测到切割器进一步移动而通过了一方的耳部的情况时，将切割器的按压力控制成为比第一按压力强的第二按压力。由此，切割器以较弱的按压力着陆于引导构件及耳部上，然后，以较强的按压力按压玻璃带来加工横向切割线。通过这样控制切割器的按压力，能够减轻给玻璃带造成的损伤，而且，也能够防止切割器的破损。

第六方案以第五方案的玻璃板制造装置为基础，其中，切割器检测单元具备：第一切割器检测单元，检测从玻璃带的宽度方向的一方朝向另一方移动的切割器通过了第一切割器检测点的情况，并检测切割器到达了一方的耳部的情况；及第二切割器检测单元，检测从玻璃带的宽度方向的一方朝向另一方移动的切割器通过了第二切割器检测点的情况，并检测切割器通过了一方的耳部的情况，切割器检测单元连结于引导构件，与引导构件一起移动。

根据本方案，利用第一切割器检测单元和第二切割器检测单元，检测切割器到达了一方的耳部的情况及通过了该一方的耳部的情况。第一切割器检测单元和第二切割器检测单元与引导构件一起移动，因此即使在玻璃带弯曲行进及/或宽度变化的情况下，也能够检测切割器到达一方的耳部的情况及通过了该一方的耳部的情况。

第七方案以第四方案的玻璃板制造装置为基础，其中，所述玻璃板制造装置还具备切割器加工范围设定单元，所述切割器加工范围设定单元设定切割器对横向切割线的加工开始点和加工结束点，切割器加工范围设定单元基于检测单元的检测结果来设定切割器对横向切割线的加工开始点和加工结束点，以使切割器对横向切割线的加工开始点和加工结束点追随于玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而变化。

根据本方案，切割器对横向切割线L的加工开始点和加工结束点追随玻璃带的弯曲行进及/或宽度变化而变化。

第八方案涉及一种玻璃板制造方法，包括如下工序：对于沿着在玻璃带的长度方向上延伸的搬运通路在长度方向上搬运中的玻璃带，在玻璃带的宽度方向的两缘部沿着玻璃带的长度方向加工纵向切割线，利用纵向切割线将玻璃带区分为产品部和耳部的工序；对于沿着搬运通路搬运中的玻璃带，沿玻璃带的宽度方向加工横向切割线的工序；将沿着搬运通路搬运中的玻璃带沿着横向切割线折断，从玻璃带切出玻璃板的工序；及使用耳部折断单元将沿着搬运通路搬运中的玻璃板沿着纵向切割线折断，使耳部从玻璃板的产品部分离的工序，所述玻璃板制造方法中，检测沿着搬运通路搬运中的玻璃带的宽度方向的端部的位置，追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而使耳部折断单元的设置位置变化。

根据本方案，检测玻璃带的宽度方向的端部的位置，追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而使耳部折断单元的设置位置变化。由此，即使在玻璃带弯曲行进及/或宽度变化的情况下，也能够始终使耳部折断单元位于适当的位置，能够进行稳定的耳部折断动作。其结果是，能够制造高品质的玻璃板。而且，与控制玻璃带的弯曲行进的情况相比，能够提升玻璃带的搬运速度，因此能够提高玻璃板的生产性。

第九方案以第八方案的玻璃板制造方法为基础，其中，使检测玻璃带的宽度方向的端部的位置的检测单元沿着玻璃带的宽度方向移动，从而检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。

根据本方案，使检测单元沿玻璃带的宽度方向移动，检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。由此，在搬运通路的宽度方向的整个区域能够检测玻璃带的端部的位置，能够容易地检测玻璃带的弯曲行进及/或宽度变化。

第十方案以第九方案的玻璃板制造方法为基础，其中，使切割器沿玻璃带的宽度方向移动来加工横向切割线，使检测单元与切割器一起移动来检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。

根据本方案，使检测单元与加工横向切割线的切割器一起移动，来检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。由此，能够高效率地检测玻璃带的宽度方向的端部的位置。

第十一方案以第十方案的玻璃板制造方法为基础，其中，设置引导切割器与玻璃带接触的引导构件，以追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化的方式调整引导构件的设置位置。

根据本方案，设置引导切割器与玻璃带接触的引导构件，以使切割器始终着陆于一定的着陆点的方式调整该引导构件的设置位置。由此，能够减轻给玻璃带造成的损伤，能够制造没有损伤的高品质的玻璃板。而且，在具有凹凸的耳部处，切割器在引导构件上行进，因此也能够防止切割器的破损。

第十二方案以第十一方案的玻璃板制造方法为基础，其中，检测从玻璃带的宽度方向的一方朝向另一方移动的切割器到达了一方的耳部的情况及通过了一方的耳部的情况，在切割器到达一方的耳部后，以使切割器的按压力成为第一按压力的方式控制切割器的按压力，在切割器通过一方的耳部后，以使切割器的按压力成为比第一按压力强的第二按压力的方式控制切割器的按压力。

根据本方案，在切割器沿玻璃带的宽度方向移动来加工横向切割线时，检测切割器到达了一方的耳部(切割开始侧的耳部)的情况及通过了该一方的耳部的情况。并且，基于该检测结果，控制切割器的按压力。由此，能够减轻给玻璃带造成的损伤，而且，也能够防止切割器的破损。

第十三方案以第十一方案的玻璃板制造方法为基础，其中，追随玻璃带的宽度方向的端部的位置的变化而使切割器对横向切割线的加工开始点和加工结束点变化。

根据本方案，切割器对横向切割线的加工开始点和加工结束点追随玻璃带的弯曲行进及/或宽度变化而变化。

发明效果

根据本发明，即使在提升玻璃带的搬运速度的情况下，也能够适当地进行耳部折断动作而制造高品质的玻璃板。

附图说明

图1是表示玻璃板制造装置的一实施方式的俯视图。

图2是横向切割线加工装置的俯视图。

图3是横向切割线加工装置的主视图。

图4是切割器引导单元的俯视图。

图5是切割器引导单元的主视图。

图6(A)是耳部折断装置的主视图(待机时)，图6(B)是耳部折断装置的主视图(耳部折断动作时)。

图7是耳部折断装置的侧视图。

图8是表示耳部折断装置的第一变形例的主视图。

图9是表示耳部折断装置的第二变形例的主视图。

具体实施方式

以下，根据附图说明本发明的优选的实施方式。

《玻璃板制造装置的结构》

图1是表示玻璃板制造装置的一实施方式的俯视图。

该玻璃板制造装置10构成作为将沿长度方向连续地搬运的玻璃带1切断来制造作为产品或中间产品的玻璃板的装置。尤其是本实施方式的玻璃板制造装置10构成作为制造液晶显示器或等离子显示器等显示装置所使用的一边为1000mm以上，板厚为1mm以下，优选为0.7mm以下，更优选为0.5mm以下，最优选为0.3mm以下的薄玻璃板的装置。

玻璃带1由位于宽度方向的中央的产品部1A和位于产品部1A的宽度方向的两侧的耳部1B构成。产品部1A具有均匀的板厚，耳部2B具有不均匀的板厚。

玻璃带1利用浮法或熔化法等一般的玻璃带的制造方法来制造，并向图1所示的玻璃板制造装置10连续搬运。例如，对于利用浮法制造的玻璃带，即从金属液槽连续引出且由缓冷炉冷却后的玻璃带向图1所示的玻璃板制造装置10搬运。

如图1所示，玻璃板制造装置10构成具备：对于玻璃带1及从玻璃带1切出的玻璃板2进行搬运的辊式输送器(搬运单元)20；对于由辊式输送器20搬运的玻璃带1加工纵向切割线L1的纵向切割线加工装置(纵向切割线加工单元)30；对于由辊式输送器20搬运的玻璃带1加工横向切割线L2的横向切割线加工装置(横向切割线加工单元)40；将由辊式输送器20搬运的玻璃带1沿横向切割线L2折断，从玻璃带1切出玻璃板2的横向折断装置80；将由辊式输送器20搬运的玻璃板2的耳部2B沿纵向切割线L1折断，使耳部2B从玻璃板2的产品部2A分离的耳部折断装置90；检测由辊式输送器20搬运的玻璃带1的宽度方向的两端部的位置的位置检测器(检测单元)130；及对玻璃板制造装置10的整体的动作进行总括控制的控制器(控制单元)140。

<辊式输送器>

辊式输送器20具有沿玻璃带1的长度方向延伸的搬运通路，沿该搬运通路将玻璃带1在长度方向上搬运。而且，搬运从玻璃带1切出的玻璃板2。

需要说明的是，在图1中，箭头A所示的方向是玻璃带1及玻璃板2的搬运方向。如该图所示，玻璃带1及玻璃板2沿着玻璃带1的长度方向被直线性地搬运。

辊式输送器20具备沿搬运通路以一定的间隔配置的多根辊22而构成。辊22由未图示的旋转驱动单元驱动而旋转。玻璃带1及玻璃板2载置在该旋转的辊22上，在同一直线上被水平地搬运。

<纵向切割线加工装置>

纵向切割线加工装置30对于由辊式输送器20搬运的玻璃带1，在玻璃带1的两缘部分沿着玻璃带1的长度方向加工纵向切割线L1。纵向切割线L1是用于将产品部1A与耳部1B分离的划线，在产品部1A与耳部1B的交界处刻入。玻璃带1通过加工该纵向切割线L1而被分成产品部1A和耳部1B。耳部1B存在于产品部1A的两侧，因此纵向切割线L1加工2条。

纵向切割线加工装置30具备一对圆盘状的切割器32而构成。纵向切割线加工装置30通过将这一对切割器32按压抵接于玻璃带1而在玻璃带1上加工纵向切割线L1。

各切割器32设置成相对于由辊式输送器20搬运的玻璃带1的主表面能够沿铅垂方向进退移动。而且，切割器32设置成能够在与由辊式输送器20搬运的玻璃带1的搬运方向正交的方向(玻璃带1的宽度方向)上移动。

通过将各切割器32朝向玻璃带1移送，而切割器32以规定的按压力与玻璃带1抵接。由此，在玻璃带1上加工纵向切割线L1。

而且，通过沿玻璃带1的宽度方向调整各切割器32的位置，从而调整加工纵向切割线L1的位置。

<横向切割线加工装置>

横向切割线加工装置40在由辊式输送器20搬运的玻璃带1上加工横向切割线L2。横向切割线L2是用于从玻璃带1切出玻璃板2的划线，在前后的玻璃板2的交界处刻入。

图2、图3分别是横向切割线加工装置的俯视图、主视图。

横向切割线加工装置40具备框架42、设于框架42的切割器驱动单元44、切割器46、切割器引导单元48、切割器检测单元50。横向切割线加工装置40利用切割器驱动单元44使切割器46从玻璃带1的宽度方向的一方的端部朝向另一方的端部移动，由此在玻璃带1上加工横向切割线L2。

在此，横向切割线L2沿着与玻璃带1的长度方向(搬运方向)正交的方向被刻入。并且，该横向切割线L2在玻璃带1的搬运中被加工。因此，切割器46沿着图2的单点划线所示的移动轨迹T，相对于玻璃带1的搬运方向而倾斜移动来加工横向切割线L2。

[框架]

框架42具有具备一对支柱42A和梁42B的门形形状。框架42跨越辊式输送器20地设置。一对支柱42A铅垂地设置。梁42B为中空，水平地设置于支柱42A的顶部。框架42沿着切割器46的行进方向配置，且相对于玻璃带1的搬运方向而倾斜设置。

[切割器驱动单元]

切割器驱动单元44使切割器46沿玻璃带1的宽度方向移动。如上所述，切割器46相对于玻璃带1的搬运方向而倾斜移动来加工横向切割线L2，因此切割器驱动单元44以使切割器46相对于玻璃带1的搬运方向而倾斜移动的方式进行驱动。

切割器驱动单元44具备使切割器46沿水平方向移动的水平驱动单元44A和使切割器46相对于玻璃带1的主表面沿铅垂方向进退移动的垂直驱动单元44B。

水平驱动单元44A具备轨道51、沿着轨道51移动的工作台52、使工作台52移动的直线电动机54、检测工作台52的位置的传感器(未图示)。轨道51与切割器46的移动方向平行地设置。轨道51铺设在梁42B的内部。工作台52设置成经由滑动件52A而沿轨道51滑动自如。直线电动机54使工作台52沿着轨道51直线移动。需要说明的是，使工作台52移动的机构除此之外还可以为由利用了所谓滚珠丝杠的驱动机构构成。

垂直驱动单元44B具备工作缸56和切割器支架58。垂直驱动单元44B作为沿着玻璃带1的宽度方向移动的移动体发挥作用，由水平驱动单元44A驱动，而沿玻璃带1的宽度方向移动。

作为切割器进退移动单元的一例的工作缸56使切割器支架58相对于玻璃带1的主表面沿铅垂方向进退移动。工作缸56设置于水平驱动单元44A的工作台52。

切割器支架58设置在工作缸56的杆的前端部。切割器46在该切割器支架58上安装成旋转自如且能够拆装。

切割器46由水平驱动单元44A驱动，沿玻璃带1的宽度方向移动。而且，由垂直驱动单元44B驱动，相对于玻璃带1的主表面沿铅垂方向进退移动。利用垂直驱动单元44B使切割器46与玻璃带1抵接，利用水平驱动单元44A使切割器46从玻璃带1的宽度方向的一方侧的端部朝向另一方侧的端部移动，由此在玻璃带1上加工横向切割线L2。

[切割器引导单元]

切割器引导单元48以始终从一定的位置开始加工横向切割线L2的方式，即，以使切割器46始终着陆于一定的着陆点(从玻璃带1的宽度方向的一方侧的端部分离了规定距离的地点)的方式，对切割器46的行进进行引导。

图4、图5分别是切割器引导单元的俯视图、主视图。

切割器引导单元48具备：引导切割器46与玻璃带1接触的作为引导构件的助跑板60；以追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化的方式自动地调整助跑板60的设置位置的助跑板位置调整机构(引导构件位置调整单元)62。

助跑板60由在主视观察下具有楔形形状的板构成，且在上表面部分具有倾斜的滑行路径。在切割开始的部分处，切割器46在构成作为斜坡的滑行路径的上表面部分上行进，而着陆于玻璃带1上(主表面)。由此，能够缓和着陆的冲击。而且，切割器46在具有凹凸的耳部1B上行进，能够防止切割器46的破损。

助跑板位置调整机构62追随于玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而使助跑板60的设置位置变化，以便于即使在玻璃带1弯曲行进及/或宽度变化的情况下也始终从一定的位置加工横向切割线L2。助跑板位置调整机构62具备：将助跑板60支承为能够沿着切割器46的移动方向进退移动的助跑板引导部64；与玻璃带1的端面抵接的滚子(抵接构件)66；将助跑板60与滚子66连结的连结构件68；将滚子66朝向玻璃带1施力的弹簧(施力单元)70。

助跑板引导部(支承单元)64具备引导轴64A、将引导轴64A支承为沿轴向移动自如的轴承64B。

轴承64B安装于框架42的单侧的支柱42A。引导轴64A沿着切割器46的移动方向配置。助跑板60安装在该引导轴64A的前端。由此，助跑板60被支承为能够沿着切割器46的移动方向移动。

滚子66具有圆盘形状，且由轴承构件72支承为旋转自如。滚子66以其旋转轴与玻璃带1正交的方式配置，且以其外周面与玻璃带1的宽度方向的端面抵接的方式配置。

连结构件68将助跑板60与滚子66的轴承构件72连结。由此，滚子66与助跑板60一起被支承为能够沿着切割器46的移动方向移动。

弹簧70设于引导轴64A。弹簧70的一端卡定于助跑板引导部64的轴承64B，另一端卡定于在引导轴64A设置的限动件64C。由此，引导轴64A被朝向玻璃带1施力。滚子66与引导轴64A连结，因此引导轴64A被朝向玻璃带1施力，由此滚子66被朝向玻璃带1施力。

通过滚子66被朝向玻璃带1施力，而滚子66的外周面始终与玻璃带1的宽度方向的端面抵接。由此，滚子66追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移。并且，通过该滚子66追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移，从而与滚子66连结的助跑板60也追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移。

[切割器检测单元]

切割器检测单元(切割器检测单元)50检测沿玻璃带1的宽度方向移动的切割器46通过预先设定的第一切割器检测点和第二切割器检测点的情况。第一切割器检测点相对于横向切割线L2的加工时的切割器46的行进方向(图2中的箭头t的方向)，设定在玻璃带1的一方的耳部1B(位于图2的左侧的横向切割线L2的切割开始侧的耳部)的上游侧。而且，第二切割器检测点设定在玻璃带1的一方的耳部1B的下游侧。即，切割器检测单元50利用检测切割器46通过了第一切割器检测点的情况来检测切割器46到达了一方的耳部1B的情况，并利用检测通过了第二切割器检测点的情况来检测通过了耳部1B的情况。

切割器检测单元50具备：第一切割器检测传感器(第一切割器检测单元)74，检测切割器46通过了第一切割器检测点的情况；第二切割器检测传感器(第二切割器检测单元)76，检测切割器46通过了第二切割器检测点的情况；及传感器安装框架78，安装第一切割器检测传感器74及第二切割器检测传感器76。

传感器安装框架78具备：安装第一切割器检测传感器74、第二切割器检测传感器76的传感器安装部78A；及对该传感器安装部78A进行支承的支承部78B。

传感器安装部78A具有棒形状，沿着切割器46的移动方向而水平地配置。在传感器安装部78A的一端具备用于安装第一切割器检测传感器74的第一安装部(未图示)。而且，在传感器安装部78A的另一端具备用于安装第二切割器检测传感器76的第二安装部(未图示)。在第一安装部具备用于调整第一切割器检测传感器74的设置位置的位置调整机构(未图示)。而且，在第二安装部具备用于调整第二切割器检测传感器76的设置位置的位置调整机构(未图示)。

支承部78B安装于助跑板60的引导轴64A。通过将该支承部78B安装于引导轴64A，而将切割器检测单元50与助跑板60连结。由此，切割器检测单元50与助跑板60一起追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移。

第一切割器检测传感器74检测切割器46通过了第一切割器检测点的情况。第二切割器检测传感器76检测切割器46通过了第二切割器检测点的情况。在切割器支架58具备能够利用第一切割器检测传感器74及第二切割器检测传感器76检测的未图示的检测体。第一切割器检测传感器74借助检测该检测体来检测切割器46通过了第一切割器检测点的情况。而且，第二切割器检测传感器76借助检测该检测体来检测切割器46通过了第二切割器检测点的情况。

需要说明的是，这种传感器可以使用例如非接触式传感器或光电传感器。

如以上那样构成的切割器检测单元50与助跑板60连结，因此与助跑板60一起追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移。因此，玻璃带1与第一切割器检测传感器74及第二切割器检测传感器76的相对的位置关系始终一定。由此，即使在玻璃带1弯曲行进及/或宽度变化的情况下，也能够始终检测到切割器46到达了玻璃带1的一方的耳部1B的情况、及通过了该一方的耳部1B的情况。

控制器140作为切割器按压力控制单元发挥作用，基于来自第一切割器检测传感器74及第二切割器检测传感器76的输出来控制工作缸56的驱动，从而控制横向切割线L2的加工时的切割器46的按压力。该按压力的控制如下进行。

[与横向切割线的加工相伴的切割器的按压力的控制方法]

切割器46在预先设定的移动开始点与移动结束点之间移动，在从移动开始点朝向移动结束点移动的过程中，在玻璃带1上加工横向切割线L2。

移动开始点和移动结束点分别设定于在辊式输送器20上被搬运的玻璃带1的宽度方向的外侧的位置。

在移动开始点和移动结束点的位置处，切割器46位于预先设定的基准高度的位置。该基准高度的位置设定成切割器46与在辊式输送器20上被搬运的玻璃带1的主表面不抵接的位置。

首先，切割器46从移动开始点朝向移动结束点开始移动。

开始了移动的切割器46首先通过第一切割器检测点。当切割器46通过第一切割器检测点时，由第一切割器检测传感器74检测检测体(未图示)。由此，检测到切割器46通过了第一切割器检测点的情况，即，到达一方的耳部1B的情况。

在检测到切割器46通过了第一切割器检测点的情况后，控制器140对工作缸56进行驱动，压下切割器46(使切割器46向下方向移动)。切割器46一边沿玻璃带1的宽度方向移动一边向下方向移动，并以规定的按压力(第一按压力)着陆在助跑板60上。

着陆于助跑板60上的切割器46直接在助跑板60上行进而着陆于耳部1B上。由此，开始向耳部1B的横向切割线L2的加工。

着陆于耳部1B上的切割器46直接朝向移动结束点移动，不久之后通过第二切割器检测点。当切割器46通过第二切割器检测点时，由第二切割器检测传感器76检测检测体(未图示)。由此，检测到切割器46通过了第二切割器检测点的情况，即，通过了一方的耳部1B的情况。

当利用第二切割器检测传感器76检测到切割器46的通过时，控制器140驱动工作缸56，提升切割器46的按压力。由此，利用比着陆于助跑板60时的按压力(第一按压力)强的按压力(第二按压力)将切割器46按压抵接于玻璃带1，在玻璃带1上加工横向切割线L2。

切割器46在到达玻璃带1的端部之前被抬起(抬起至高度方向的基准位置)，而到达移动结束点。然后，切割器46返回移动开始点。

如以上所述，切割器46以较弱的按压力着陆于助跑板60上，然后，提升按压力，在玻璃带1上加工横向切割线L2。

需要说明的是，如上所述，切割器46在到达玻璃带1的端部之前从玻璃带1被抬起。即，将切割器46抬起的时点也与玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化连动地被控制。

在梁42B的玻璃带的右端部(图3的玻璃带1的右侧上方，例如右侧的耳部1B的上方)设置有检测切割器46的第三切割器检测单元。在第三切割器检测单元检测到切割器46时，切割器46由工作缸56抬起。即，切割器46设定为，在通过了第二切割器检测点之后，移动一定距离，当由第三切割器检测单元检测到时被抬起。由此，切割器46行进至不存在玻璃带1的区域，能够防止切割器46的破损。

<横向折断装置>

横向折断装置80向由辊式输送器20搬运的玻璃带1附加弯曲应力，将玻璃带1沿着横向切割线L2折断。

横向折断装置80例如从玻璃带1的下方利用按压辊(未图示)按压玻璃带1，由此以横向切割线L2为中心使沿着搬运方向的弯曲应力作用，将玻璃带1沿着横向切割线L2折断。由此，从玻璃带1切出玻璃板2。

从玻璃带1切出的玻璃板2由辊式输送器20沿玻璃带1的长度方向搬运。

<耳部折断装置>

耳部折断装置90将从玻璃带1切出的玻璃板2的耳部2B沿着纵向切割线L1折断，使耳部2B从玻璃板2的产品部2A分离。

图6是耳部折断装置的主视图，该图(A)是待机时的主视图，该图(B)是耳部折断动作时的主视图。图7是耳部折断装置的侧视图。

耳部折断装置90具备对于玻璃板2进行耳部折断动作的耳部折断部(耳部折断单元)92和进行耳部折断部92的位置调整的位置调整部(位置调整单元)94。

耳部折断部92具备移动工作台96、设置在移动工作台96上的摆动框架98、设于摆动框架98的支承辊100、设于摆动框架98的按压用突起102、使摆动框架98摆动的电动机104。

移动工作台96被支承为能够借助后述的位置调整部94沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动。在移动工作台96具备用于支承摆动框架98的支柱106。

摆动框架98具备摆动臂98A、支承框架98B、上臂98C、下臂98D。摆动臂98A在基端部具备旋转轴98E。旋转轴98E沿着玻璃板2的搬运方向而水平地配置，由支柱106具备的轴承(未图示)支承为旋转自如。支承框架98B设于摆动臂98A的前端部。上臂98C和下臂98D设于支承框架98B。上臂98C和下臂98D相互平行地配置，利用支承框架98B、上臂98C、下臂98D而整体构成为U字状。摆动框架98以旋转轴98E为中心摆动。

支承辊100作为对玻璃板2的耳部2B进行支承的单元发挥作用。支承辊100设于摆动框架98的下臂98D，被支承为沿着玻璃板2的搬运方向旋转自如。

在将玻璃板2的耳部2B折断时，按压用突起102作为从上侧按压耳部2B的按压构件发挥作用。按压用突起102具有半球形状，设于摆动框架98的上臂98C。

电动机104设于支柱106，且以能够传递旋转的方式与旋转轴98E连接。电动机104构成为能够正反旋转。通过驱动该电动机104而旋转轴98E进行正反旋转。由此，摆动框架98摆动。需要说明的是，在图6(A)中，箭头B-C所示的方向是摆动框架98的摆动方向。

摆动框架98进行摆动而在“待机位置”与“折断位置”之间移动。

当摆动框架98位于待机位置时，如图6(A)所示，上臂98C和下臂98D被保持为水平的姿势。在此状态下，下臂98D具备的支承辊100的上端部的高度与辊式输送器20的辊22的上端部的高度相同。由此，利用支承辊100能够支承由辊式输送器20搬运的玻璃板2的耳部2B。

另一方面，当位于折断位置时，如图6(B)所示，摆动框架98向下方向倾斜。在从水平位置向折断位置摆动的过程中，上臂98C具备的按压用突起102与玻璃板2的耳部2B抵接，将耳部2B朝向下侧(箭头C所示的方向)按压。由此，弯曲应力作用于耳部2B，耳部2B沿着纵向切割线L1折断。

需要说明的是，如上所述，在耳部折断装置90的设置部，玻璃板2利用支承辊100支承耳部2B。因此，在耳部折断装置90的设置部中，辊式输送器20的宽度设定得比搬运玻璃带的辊式输送器20的宽度窄，仅将玻璃板2的产品部2A载置于辊22。

位置调整部94具备基体110、轨道112、滑动件114、螺纹棒116、与螺纹棒116螺合的螺母118、及使螺纹棒116旋转的电动机120。

基体110固定地设置在一定位置。

轨道112铺设于基体110。轨道112沿着与由辊式输送器20进行搬运的玻璃板2的搬运方向正交的方向配置。

滑动件114滑动自如地设置在轨道112上。移动工作台96安装于该滑动件114。由此，移动工作台96被支承为能够沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动。

螺纹棒116沿着轨道112配置。螺纹棒116通过设于基体110的轴承122而将两端部支承为旋转自如。

螺母118与螺纹棒116螺合。该螺母118固定于移动工作台96。由此，当使螺纹棒116旋转时，移动工作台96对应于其旋转量、旋转方向，而沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动。

电动机120设置于基体110，以能够进行旋转传递的方式与螺纹棒116连接。

当对电动机120进行驱动时，螺纹棒116旋转。由此，移动工作台96沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动。并且，通过该移动工作台96的移动，而耳部折断部92沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动，从而调整其设置位置

<位置检测器>

位置检测器130检测由辊式输送器20搬运的玻璃带1的宽度方向的两端部的位置。

如图2及图3所示，位置检测器130设于切割器支架58，与切割器46一起沿玻璃带1的宽度方向移动，由此来检测玻璃带1的宽度方向的两端部的位置。具体而言，检测玻璃带1的有无，从而检测玻璃带1的两端部的位置。即，与切割器46一起沿着玻璃带1的宽度方向移动，由此在某地点处检测到玻璃带1，在某地点处无法再检测到玻璃带1，因此对于开始检测到玻璃带1的地点和不再检测到玻璃带1的地点进行检测，从而检测玻璃带1的宽度方向的两端部的位置。

这种位置检测器130可以使用例如激光位移计等公知的光学式的传感器。

<控制器>

控制器140对玻璃板制造装置10的整体的动作进行总括控制。即，对辊式输送器20、纵向切割线加工装置30、横向切割线加工装置40、横向折断装置80、耳部折断装置90的动作进行控制。

尤其是关于耳部折断装置90，基于从位置检测器130得到的玻璃带1的宽度方向的两端部的位置信息，对位置调整部94进行控制，使耳部折断部92的设置位置追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化。

《由玻璃板制造装置进行的玻璃板制造方法》

如上所述，玻璃带1利用浮法或熔化法等一般的玻璃带的制造方法制造，向玻璃板制造装置10连续供给。

向玻璃板制造装置10供给的玻璃带1由辊式输送器20沿着长度方向水平地搬运。

玻璃带1首先利用纵向切割线加工装置30，在宽度方向的两缘部加工纵向切割线L1。即，切割器32按压抵接于产品部1A与耳部1B的交界处。由此，沿着长度方向连续地加工纵向切割线L1。

加工有纵向切割线L1的玻璃带1接下来利用横向切割线加工装置40加工横向切割线L2。

横向切割线L2被刻入从玻璃带1切出的玻璃板2的前后的交界处。横向切割线加工装置40使切割器46相对于由辊式输送器20搬运的玻璃带1倾斜地移动，将该倾斜移动的切割器46按压抵接于玻璃带1，在玻璃带1上加工横向切割线L2。

控制器140以按照预先确定的间隔加工横向切割线L2的方式控制切割器驱动单元44，从而控制切割器46的移动。

在此，切割器46在切割开始的部分，由助跑板60来引导行进。即，在构成作为斜坡的助跑板60上行进而着陆于玻璃带1，开始横向切割线L2的加工。由此，能够缓和着陆的冲击。而且，切割器46在具有凹凸的耳部1B上行进，能够防止切割器46的破损。

而且，切割器46以较弱的按压力着陆于助跑板60上，然后，提升按压力，以加工横向切割线L2的方式控制按压力。由此也能够防止玻璃带的破损。

对该切割器46的着陆进行引导的助跑板60利用助跑板位置调整机构62，追随玻璃带1的宽度方向的端部的位置的变化而位移。因此，即使在玻璃带1弯曲行进及/或宽度变化的情况下，也始终配置在距玻璃带1的宽度方向的端部一定的位置。由此，能够始终从一定的位置开始横向切割线L2的加工。而且，由此，能够防止玻璃带1的破损。

如上所述，横向切割线L2由以横切玻璃带1的方式移动的切割器46来加工。在该横向切割线L2的加工时利用位置检测器130检测玻璃带1的宽度方向的两端部的位置。

加工有横向切割线L2的玻璃带1接下来由横向折断装置80沿着横向切割线L2折断。由此，从玻璃带1切出玻璃板2。

从玻璃带1切出的玻璃板2直接由辊式输送器20沿着玻璃带1的长度方向水平地搬运。并且，利用耳部折断装置90沿着纵向切割线L1折断耳部2B，从产品部2A分离出耳部2B。

在此，如图6(A)所示，耳部折断装置90使摆动框架98位于待机位置待机。玻璃板2当被搬运至耳部折断装置90时，耳部2B由支承辊100支承，配置在上臂98C与下臂98D之间。当玻璃板2被搬运至规定的加工位置时，如图6(B)所示，耳部折断装置90使摆动框架98摆动。由此，耳部2B被按压用突起102按压，将耳部2B从产品部2A折断。

在此，当玻璃带1弯曲行进及/或宽度变化时，在辊式输送器20上被搬运的玻璃板2的宽度方向的端部的位置变化。并且，当玻璃板2的宽度方向的端部的位置变化时，按压用突起102抵接的位置变化，无法准确地使按压力起作用。而且，在最差的情况下，玻璃板2与耳部折断装置90接触，会使玻璃板2破损。

因此，耳部折断装置90中，耳部折断部92的设置位置追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而变化。具体而言，控制器140基于位置检测器130的检测结果(玻璃带1的两端部的位置信息)来控制位置调整部94，对应于玻璃带1的宽度方向的两端部的位置的变化而使耳部折断部92的设置位置变化。由此，能够始终在适当的位置进行耳部折断动作，能够防止所制造的玻璃板的破损。

通过以上一连串的工序来制造玻璃板。分离了耳部2B之后的产品部2A直接由辊式输送器20向规定的分支(收容部)搬运。并且，在分支处逐张地收容于货盘等，作为产品或者作为中间产品进行采板。

如以上说明那样，根据本实施方式的玻璃板制造装置10，追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化，而使耳部折断装置90的耳部折断部92的设置位置变化，因此能够始终在适当的位置进行耳部折断动作。由此，能够有效地防止所制造的玻璃板的破损。

而且，在加工横向切割线L2的横向切割线加工装置40中，对于加工横向切割线L2的切割器46的着陆进行引导的助跑板60也追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化而位移。由此，能够稳定地加工横向切割线L2，能够有效地防止玻璃带1的破损。

此外，不是控制玻璃带1的弯曲行进而是控制加工装置侧的位置，因此即使在提升玻璃带1的搬运速度的情况下也能够应对，能实现生产性的提高。

《变形例》

<助跑板位置调整机构的变形例>

本例的助跑板位置调整机构与上述实施方式不同，是与玻璃带1的端面不接触的机构。本例的助跑板调整机构具备：设置在玻璃带1的宽度方向的至少一方(设置助跑板60的一侧)的端部上，并测定玻璃带1的端面的位置的测定单元；及根据测定到的玻璃带1的端面的位置而使助跑板60移动的移动单元。

所述测定单元的种类只要是能够非接触地测定玻璃带1的端面的位置的单元即可，没有特别限定，可例示激光式传感器。所述测定单元的设置部位在玻璃带1的搬运方向上，只要设置在助跑板60上游侧即可，没有特别限定，可以为纵向切割线加工装置30上游侧处，也可以为助跑板60的附近。

所述移动单元的种类只要是能够使助跑板60根据玻璃带1的端面的位置而移动的单元即可，没有特别限定，可例示伺服电动机。

在与玻璃带1的端面接触的助跑板调整机构的情况下，在玻璃带1的端面破损时，滚子66与玻璃带1的破损的端面接触，可能会产生玻璃带1的破损的扩大或滚子66的破损。若是与玻璃带1的端面不接触的助跑板调整机构，则无需担心产生上述课题。

<耳部折断装置的变形例>

〔第一变形例〕

图8是表示耳部折断装置的第一变形例的主视图。

本例的耳部折断装置170与上述实施方式的耳部折断装置90相比，耳部折断部172的结构不同。因此，这里仅对耳部折断部172的结构进行说明。

如图8所示，本例的耳部折断部172具备移动工作台174、设置在移动工作台174上的摆动臂176、设于摆动臂176的支承辊178、及使摆动臂176摆动的电动机(未图示)。

移动工作台174被支承为能够利用位置调整部94沿着与玻璃板2的搬运方向正交的方向移动。在移动工作台174具备用于支承摆动臂176的支柱180。

摆动臂176在基端部具备旋转轴176A。旋转轴176A沿着玻璃板2的搬运方向水平地配置，由支柱180具备的轴承(未图示)支承为旋转自如。

支承辊178构成作为耳部2B的支承单元，设置在摆动臂176的前端部。

电动机设于支柱180，以能够进行旋转传递的方式与摆动臂176的旋转轴176A连接。电动机构成为能够正反旋转。通过驱动该电动机，而旋转轴176A正反旋转。由此，摆动臂176沿摆动方向摆动。需要说明的是，在图8中，箭头D-E所示的方向为摆动臂176的摆动方向。

摆动臂176进行摆动而在“摆动臂待机位置”与“折断位置”之间移动。

摆动臂176当位于摆动臂待机位置时，被保持为水平的姿势。在此状态下，支承辊178的上端部的高度与辊式输送器20的辊22的上端部的高度相同，能够利用支承辊178支承由辊式输送器20搬运的玻璃板2的耳部2B。

另一方面，当位于折断位置时，摆动臂176向下方向倾斜。由此，支承辊178对耳部2B的支承丧失。

本例的耳部折断装置170如以上那样构成。

在稳定状态下，摆动臂176位于摆动臂待机位置。玻璃板2在由耳部折断装置170搬运时，耳部2B由支承辊178支承。

当玻璃板2被搬运到规定的加工位置时，电动机被驱动，摆动臂176向折断位置移动。由此，支承辊178向下方(箭头E所示的方向)退避。

由于支承辊178向下方退避，因而玻璃板2失去耳部2B的支承。玻璃板2由于失去该耳部2B的支承，因此耳部2B因自重而挠曲，沿着纵向切割线L1被折断。即，本例的耳部折断装置170设为利用耳部2B的自重将耳部2B折断的结构。

需要说明的是，以追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化的方式控制耳部折断部172的设置位置的点与上述的实施方式的耳部折断装置90相同。

〔第二变形例〕

图9是表示耳部折断装置的第二变形例的主视图。

本例的耳部折断装置190是向上述第一变形例的耳部折断装置170附加了耳部2B的按压机构192的结构。需要说明的是，除了附加按压机构192的点以外，与第一变形例的耳部折断装置170的结构相同，因此这里仅说明按压机构192的结构。

按压机构192具备：与耳部2B的上表面抵接而将耳部2B向铅垂下方(图9的箭头F所示的方向)按压的按压构件194；及使该按压构件194沿铅垂方向升降移动的驱动单元(未图示)。

按压构件194具有具备一定的宽度的板形状，相对于玻璃板2的主表面而铅垂地配置，并且沿着玻璃板2的搬运方向配置。而且，按压构件194以按压比支承辊178对耳部2B的支承位置靠内侧的位置的方式配置。

驱动单元例如由气缸构成，使按压构件194沿铅垂方向(图9的箭头F-G所示的方向)升降移动。驱动单元经由托架(未图示)而安装于支柱180。

按压构件194由驱动单元驱动，在“按压构件待机位置”与“按压位置”之间移动。当按压构件194向按压位置移动时，将耳部2B向铅垂下方按压，当向按压构件待机位置移动时，从耳部2B退避。

本例的耳部折断装置190如以上那样构成。

在稳定状态下，摆动臂176位于摆动臂待机位置，按压构件194位于按压构件待机位置。玻璃板2当被搬运到耳部折断装置190时，耳部2B由支承辊178支承。

玻璃板2当被搬运到规定的加工位置时，电动机被驱动，摆动臂176向箭头E所示的方向摆动，向折断位置移动。由此，支承辊178向下方(箭头E所示的方向)退避。而且，与该摆动臂176的摆动同步，按压构件194向铅垂下方(箭头F所示的方向)移动。由此，耳部2B由按压构件194按压，沿着纵向切割线L1被折断。

这样，在本例的耳部折断装置190中，利用按压构件194按压耳部2B而折断。由此，能够更可靠地将耳部2B折断。

需要说明的是，以追随玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化的方式控制耳部折断部172的设置位置的点与上述的实施方式的耳部折断装置90相同。

而且，在本例中，按压构件194的移动与摆动臂176的摆动同步进行，但是按压构件194的移动和摆动臂176的摆动不必非要同步。也可以落后于摆动臂176的摆动地使按压构件194移动。而且，也可以设为在耳部2B未因自重而折断时，使按压构件194移动，而将耳部2B折断的结构。

而且，在本例中，设为利用具有板形状的单一的按压构件194按压耳部2B的构造，但也可以设为利用沿着玻璃板2的搬运方向配置的多个按压构件来按压耳部2B的构造。

〔其他的变形例〕

耳部折断装置只要是向耳部2B附加弯曲应力而能够从产品部2A分离的结构即可，其结构没有限定为上述方式。

<位置检测器的变形例>

在上述实施方式中，使位置检测器130与切割器46一起移动，但也可以设为使位置检测器单体地移动的结构。

而且，检测方式没有限定为上述实施方式的结构，也可以采用其他的检测方式。即，位置检测器只要能够检测玻璃带1的宽度方向的端部的位置即可。例如，只要在耳部折断装置的搬运方向上游侧设置位置检测器即可。

<纵向切割线加工装置的变形例>

上述实施方式的纵向切割线加工装置30设为仅加工用于使耳部分离的纵向切割线的结构，但也可以设为还加工用于将产品部分离成多个的纵向切割线的结构。这种情况下，另行设置加工用于将产品部分离成多个的纵向切割线的切割器。

<布局>

在上述实施方式的玻璃板制造装置10中，设为利用纵向切割线加工装置30在玻璃带1上加工了纵向切割线L1之后，利用横向切割线加工装置40在玻璃带1上加工横向切割线L2的结构，但也可以设为在利用横向切割线加工装置40在玻璃带1上加工了横向切割线L2之后，利用纵向切割线加工装置30在玻璃带1上加工纵向切割线L1的结构。

<切割器对横向切割线的加工的控制>

切割器46对横向切割线L2的加工的控制也可以利用来自位置检测器130的信息进行。即，利用位置检测器130能够检测玻璃带1的宽度方向的两端部的位置，因此利用由该位置检测器130检测到的信息，设定将切割器46压下的点(加工开始点)和将切割器46抬起的点(加工结束点)，进行横向切割线L2的加工。

在此，作为加工开始点的将切割器46压下的点设定在玻璃带1的宽度方向的内侧的位置，以使切割器46着陆在与玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化连动地位移的助跑板60上的方式进行设定。

作为加工结束点的将切割器46抬起的点也设定在玻璃带1的宽度方向的内侧的位置，以在通过玻璃带1的端部之前将切割器46抬起的方式进行设定。

控制器(切割器加工范围设定单元)140基于从位置检测器130得到的信息，设定将切割器46压下的点(加工开始点)和将切割器46抬起的点(加工结束点)。由此，能够使切割器46对横向切割线L2的加工范围追随于玻璃带1的弯曲行进及/或宽度变化，能够适当地加工横向切割线L2。而且，由此，也能够防止切割器46的破损。

需要说明的是，这样利用来自位置检测器130的信息而进行横向切割线L2的加工的情况也优选进行切割器46的按压力控制。这种情况下，切割器46在加工开始后(压下后)，在移动了规定距离的位置，以提升按压力的方式控制按压力。即，在通过了耳部1B的位置，以提高按压力的方式控制按压力。

虽然详细且参照特定的实施方式说明了本发明，但是不脱离本发明的主旨和范围而能够施加各种变更或修正的情况对于本领域技术人员来说不言自明。

本申请基于在2013年12月4日提出申请的日本专利申请2013-251234，其内容作为参照而援引于此。

工业实用性

根据本发明，即使在提升玻璃带的搬运速度的情况下，也能够适当地进行耳部折断动作而制造高品质的玻璃板。

标号说明

1…玻璃带，1A…玻璃带的产品部，1B…玻璃带的耳部，2…玻璃板，2A…玻璃板的产品部，2B…玻璃板的耳部，10…玻璃板制造装置，20…辊式输送器(搬运单元)，22…辊，30…纵向切割线加工装置(纵向切割线加工单元)，32…切割器，40…横向切割线加工装置(横向切割线加工单元)，42…框架，42A…支柱，42B…梁，44…切割器驱动单元，44A…水平驱动单元，44B…垂直驱动单元，46…切割器，48…切割器引导单元，50…切割器检测单元(切割器检测单元)，51…轨道，52…工作台，52A…滑动件，54…直线电动机，56…工作缸，58…切割器支架，60…助跑板，62…助跑板位置调整机构(引导构件位置调整单元)，64…助跑板引导部(支承单元)，64A…引导轴，64B…轴承，64C…限动件，66…滚子(抵接构件)，68…连结构件，70…弹簧(施力单元)，72…轴承构件，74…第一切割器检测传感器(第一切割器检测单元)，76…第二切割器检测传感器(第二切割器检测单元)，78…传感器安装框架，78A…传感器安装部，78B…支承部，80…横向折断装置，90…耳部折断装置，92…耳部折断部(耳部折断单元)，94…位置调整部(位置调整单元)，96…移动工作台，98…摆动框架，98A…摆动臂，98B…支承框架，98C…上臂，98D…下臂，98E…旋转轴，100…支承辊，102…按压用突起，104…电动机，106…支柱，110…基体，112…轨道，114…滑动件，116…螺纹棒，118…螺母，120…电动机，122…轴承，130…位置检测器(检测单元)，140…控制器(控制单元，切割器加工范围设定单元)，170…耳部折断装置，172…耳部折断部，174…移动工作台，176…摆动臂，176A…旋转轴，178…支承辊，180…支柱，190…耳部折断装置，192…按压机构，194…按压构件，L1…纵向切割线，L2…横向切割线。