本发明涉及屏蔽泵领域，特别涉及一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺。
背景技术：
轴承是机械工业中常用的一种滑动机件，材质上又有金属、非金属、复合材料之别。石墨轴承则是随着机械设备的性能要求，在金属轴承的基础上开发并发展起来的炭质轴承，以石墨材料为主要基材。石墨轴承有不同于金属轴承的特性，主要表现在：自润滑、耐高温、耐腐蚀、质轻等。石墨轴承多用于滑动轴承。应用于食品、饮料、纺织、化工等工业部门中的运输机、干燥机、纺织机、潜水泵电机等轴承方面，这些部位如用油脂润滑剂不可避免会引起污染，而石墨轴承的自润滑性很强，耐腐蚀，可不使用润滑油而进行长期运转。
石墨轴承以石墨材料为主要基材，径向抗压强度比较低，通常应用在中等及低负荷条件下。为了提高石墨轴承的机械强度，特别是为了提高其耐冲击韧性，常用一些耐磨性能好的易熔金属进行浸渍处理，但在较大的载荷条件下，往往仍达不到所要求的机械强度，从而人们开始用粉末冶金方法制造青铜石墨含油轴承。随着轴承载荷要求的进一步提高，青铜石墨含油轴承也难达到要求，随后人们又开发出了镶嵌石墨轴承。镶嵌石墨轴承的制造是以金属材料为基体，石墨作为一种固体润滑材料镶嵌在轴承的摩擦面金属基体上，用于轴承工作状态下的润滑材料。其抗压强度、抗折强度、热膨胀系数一般取决于基体金属材质，可在重载荷下运行。但是，由于其热膨胀系数取决于基体金属材质，而基体金属材质的膨胀系数与石墨体的膨胀系数的差异往往会导致轴承的尺寸精度在变化的运行环境下产生超出允许的差异范围，以致于影响装备的正常运行，致使故障产生，行业内对此一直极为头痛，而且至今未提出更有效地解决办法。。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺，增加机械强度和抗冲击性，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。
为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：备料→胚料成型→制造轴承内圈和外圈→去毛刺→精研孔→精研端面→组装→清洗→检验→油封。
优选的，所述备料，将碳纤维、酚醛树脂、石墨粉、铅粉、锡粉、添加剂及稀释剂置于混合器中，于30-50℃的温度下加热熔炼。
优选的，所述备料中，相关原料的质量百分比为，20-30%碳纤维、10-25%酚醛树脂、30-40%石墨粉、5-10%铅粉、5-10%锡粉、5-10%添加剂及5-10%稀释剂，余量为竹纤维。
优选的，所述原料优选为25%碳纤维、10%酚醛树脂、40%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、6%添加剂、6%稀释剂和3%竹纤维。
优选的，所述胚料成型，装入压模内，热压成型温度为50-75℃，加压到适宜压力时升温至150-180℃，保温固化15-20分钟。
优选的，所述添加剂为煤油，稀释剂为机油。
采用以上技术方案的有益效果是：本发明工艺的加工的轴承，通过对原料的选择，增加机械强度和抗冲击性，石墨的润滑性能除晶格的特定原因有先天可供润滑的结构外，就是水和空气对它的良好润滑作用的发挥。水和空气的存在使石墨的工作面上吸附了水和气体分子，增大了石墨互相滑动的解理面间的距离，从而减弱了它们间的结合力。
具体实施方式
下面详细说明本发明的优选实施方式。
实施例1：一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：备料→胚料成型→制造轴承内圈和外圈→去毛刺→精研孔→精研端面→组装→清洗→检验→油封。
备料，将碳纤维、酚醛树脂、石墨粉、铅粉、锡粉、添加剂及稀释剂置于混合器中，于30℃的温度下加热熔炼。
备料中，相关原料的质量百分比为，20%碳纤维、25%酚醛树脂、30%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、5%添加剂及5%稀释剂，5%竹纤维；原料优选为25%碳纤维、10%酚醛树脂、40%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、6%添加剂、6%稀释剂和3%竹纤维；添加剂为煤油，稀释剂为机油。
胚料成型，装入压模内，热压成型温度为50℃，加压到适宜压力时升温至180℃，保温固化20分钟。
实施例2：一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：备料→胚料成型→制造轴承内圈和外圈→去毛刺→精研孔→精研端面→组装→清洗→检验→油封。
备料，将碳纤维、酚醛树脂、石墨粉、铅粉、锡粉、添加剂及稀释剂置于混合器中，于50℃的温度下加热熔炼。
备料中，相关原料的质量百分比为，30%碳纤维、10%酚醛树脂、35%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、5%添加剂及5%稀释剂，余量为竹纤维；原料优选为25%碳纤维、10%酚醛树脂、40%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、6%添加剂、6%稀释剂和3%竹纤维；添加剂为煤油，稀释剂为机油。
胚料成型，装入压模内，热压成型温度为50℃，加压到适宜压力时升温至180℃，保温固化18分钟。
实施例3：一种屏蔽泵专用石墨轴承的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：备料→胚料成型→制造轴承内圈和外圈→去毛刺→精研孔→精研端面→组装→清洗→检验→油封。
备料，将碳纤维、酚醛树脂、石墨粉、铅粉、锡粉、添加剂及稀释剂置于混合器中，于40℃的温度下加热熔炼。
备料中，原料优选为25%碳纤维、10%酚醛树脂、40%石墨粉、5%铅粉、5%锡粉、6%添加剂、6%稀释剂和3%竹纤维；添加剂为煤油，稀释剂为机油。
胚料成型，装入压模内，热压成型温度为62℃，加压到适宜压力时升温至165℃，保温固化18分钟。
采用以上技术方案的有益效果是：本发明工艺的加工的轴承，通过对原料的选择，增加机械强度和抗冲击性，石墨的润滑性能除晶格的特定原因有先天可供润滑的结构外，就是水和空气对它的良好润滑作用的发挥。水和空气的存在使石墨的工作面上吸附了水和气体分子，增大了石墨互相滑动的解理面间的距离，从而减弱了它们间的结合力
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。