进给装置、切割装置和切割方法与流程

本发明涉及显示器制造技术领域，特别是指一种进给装置、切割装置和切割方法。

背景技术：

在显示面板的生产工艺中，需要对一整块玻璃基板进行切割，有的还需要进行二次切割，以形成符合不同规格要求的显示面板。为更好地进行说明，建立如图1所示坐标系。切割基台101上的玻璃面板102时，需要刀轮在z轴方向进给，以一定压入量压入玻璃面板当中，并提供足够的稳定的压力，进而通过x、y方向的移动，完成玻璃面板的切割。每套设备含有一个或者多个z向进给装置，通过气缸、伺服电机等驱动，提供z向进给和一定的压力，同时配合x向和y向进给，完成切割动作。

现有技术中，每套z向进给装置均只驱动一个刀头。因切割工艺所限，刀头有固定方向，只能沿一个方向切割，因此切割回程为空程，无切割动作，浪费了动作行程和切割时间。而且，当同一种显示面板的切割需要使用不同种类刀轮时，多个z向进给装置无法全部参与切割，降低了切割效率。针对这种情况，如果单纯增加z向进给装置数量，不但增加设备成本，还要面临设备空间不足，以及显示面板尺寸较小时多个z向进给装置无法排列开来同时切割的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提出一种进给装置、切割装置和切割方法，以解决切割回程为空程的问题。

基于上述目的，在本发明的第一方面，本发明提供了一种进给装置，包括凸轮、驱动机构、第一传动组件、第二传动组件、与所述第一传动组件连接的第一刀轮和与所述第二传动组件连接的第二刀轮，所述第一传动组件、第二传动组件分别与所述凸轮的工作面的两端贴合，所述驱动机构用于驱动所述凸轮转动，所述第一传动组件、第二传动组件分别用于将凸轮的转动运动转换为第一刀轮、第二刀轮的直线运动，所述第一刀轮和第二刀轮的直线运动的方向相反。

在本发明的一些实施例中，所述第一传动组件包括第一从动轮和第一固定组件，所述第一从动轮可转动地安装在所述第一固定组件上，所述第一从动轮的表面与所述凸轮的工作面贴合，所述第一固定组件用于可转动地安装第一刀轮；和/或，

所述第二传动组件包括第二从动轮和第二固定组件，所述第二从动轮可转动地安装在所述第二固定组件上，所述第二从动轮的表面与所述凸轮的工作面贴合，所述第二固定组件用于可转动地安装第二刀轮。

在本发明的一些实施例中，所述第一固定组件包括第一刀座和用于可转动地安装第一刀轮的第一刀头，所述第一刀头与第一刀座转动连接；和/或，

所述第二固定组件包括第二刀座和用于可转动地安装第二刀轮的第二刀头，所述第二刀头与第二刀座转动连接。

在本发明的一些实施例中，所述第一刀头、第一刀轮的转动连接处与所述第一刀座、第一刀头的转动连接处之间相隔一段距离；和/或，

所述第二刀头、第二刀轮的转动连接处与所述第二刀座、第二刀头的转动连接处之间相隔一段距离。

在本发明的一些实施例中，沿着去程切割线的方向，所述第一刀头、第一刀轮的转动连接处滞后于所述第一刀座、第一刀头的转动连接处；和，

沿着回程切割线的方向，所述第二刀头、第二刀轮的转动连接处滞后于所述第二刀座、第二刀头的转动连接处。

在本发明的一些实施例中，所述第一固定组件还包括第一刀架和第一直线导轨，所述第一刀架用于可转动地安装所述第一从动轮，所述第一刀座与第一刀架固定连接，所述第一刀架安装在所述第一直线导轨上，并能够沿所述第一直线导轨直线移动；和/或，

所述第二固定组件还包括第二刀架和第二直线导轨，所述第二刀架用于可转动地安装所述第二从动轮，所述第二刀座与第二刀架固定连接，所述第二刀架安装在所述第二直线导轨上，并能够沿所述第二直线导轨直线移动。

在本发明的一些实施例中，所述第一传动组件还包括第一弹簧，所述第一弹簧的一端与第一刀座连接，另一端与所述凸轮的转动中心的相对位置固定不变，所述第一弹簧用于使所述第一传动组件与所述凸轮的工作面贴合；和/或，

所述第二传动组件还包括第二弹簧，所述第二弹簧的一端与第二刀座连接，另一端与所述凸轮的转动中心的相对位置固定不变，所述第二弹簧用于使所述第二传动组件与所述凸轮的工作面贴合。

在本发明的一些实施例中，所述凸轮的工作面与凸轮径向所在平面呈夹角，所述工作面以凸轮轴向所在平面为对称面对称，所述第一传动组件、第二传动组件以凸轮轴向所在平面为对称面对称。

在本发明的一些实施例中，所述凸轮的工作面为曲面。

在本发明的一些实施例中，所述驱动机构包括：

伺服电机，用于驱动所述凸轮转动；

压力检测单元，用于检测第一刀轮或第二刀轮接触于待切割板的压力值；

控制单元，用于接收所述压力值，当所述压力值达到预设压力值时，以当前的第一刀轮或第二刀轮的高度为起始，控制所述伺服电机转动，从而控制所述第一刀轮或第二刀轮在所述待切割板上的切割深度。

在本发明的第二方面，本发明还提供了一种切割装置，包括上述任意一个实施例中的进给装置。

在本发明的第三方面，本发明还提供了一种利用上述切割装置的切割方法，包括：

驱动机构驱动凸轮逆时针转动，第一传动组件、第二传动组件将所述凸轮的转动运动转为第一刀轮、第二刀轮的直线运动，直至所述第一刀轮压入待切割板中；

沿着去程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第一刀轮切割所述待切割板，完成去程切割；

所述驱动机构驱动所述凸轮顺时针转动，所述第一传动组件、第二传动组件将凸轮的转动运动转为所述第一刀轮、第二刀轮的直线运动，所述第一刀轮和第二刀轮均反向运动，直至第二刀轮压入所述待切割板中、第一刀轮离开所述待切割板；

沿着回程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第二刀轮切割待切割板，完成回程切割。

本发明实施例提供的进给装置、切割装置和切割方法通过驱动凸轮转动，以及第一传动组件、第二传动组件分别将凸轮的转动运动转换为第一刀轮、第二刀轮的相反的直线运动，从而实现一个进给装置分别驱动两个刀轮在z方向上的进给。沿着去程切割线的方向，第一刀轮进行切割，沿着回程切割线的方向，第二刀轮进行切割，那么该进给装置可以用来进行回程切割，节省动作行程和切割时间，从而提高工切割效率。而且所述第一刀轮、第二刀轮可以是不同型号的刀轮，以避免增加进给装置的数量，也避免了增加设备成本，解决了设备空间不足、无法排列多个进给装置进行同时切割的问题。

附图说明

图1为玻璃面板在基台上被切割时的坐标系示意图；

图2为本发明实施例的进给装置的主视图；

图3为本发明实施例的进给装置的侧视图；

图4为本发明实施例的凸轮沿着轴向的剖视图；

图5为本发明实施例的刀头与刀轮的主视图；

图6为本发明实施例的刀头与刀轮的正面剖视图；

图7为本发明实施例的刀头与刀轮的侧面剖视图；

图8为本发明一个实施例的切割方法的流程图；

图9为本发明又一个实施例的切割方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。

如图2和图3所示，分别为本发明实施例的进给装置的主视图和侧视图。作为本发明的一个实施例，所述进给装置包括凸轮1、驱动机构、第一传动组件2、第二传动组件3、与所述第一传动组件2连接的第一刀轮4和与所述第二传动组件3连接的第二刀轮5，所述第一传动组件2、第二传动组件3分别与所述凸轮1的工作面11(见图4)的两端贴合，所述驱动机构用于驱动所述凸轮1转动，所述第一传动组件2、第二传动组件3分别用于将凸轮1的转动运动转换为第一刀轮4、第二刀轮5的直线运动，所述第一刀轮4和第二刀轮5的直线运动的方向相反。可见，本发明实施例提供的进给装置可以通过驱动凸轮转动，以及第一传动组件、第二传动组件分别将凸轮的转动运动转换为第一刀轮、第二刀轮的相反的直线运动，从而实现一个进给装置分别驱动两个刀轮在z方向上的移动(以待切割板所在平面为x-y平面，z方向为刀轮进给方向)。沿着去程切割线的方向，第一刀轮进行切割，沿着回程切割线的方向，第二刀轮进行切割，那么该进给装置可以用来进行回程切割，节省动作行程和切割时间，从而提高工切割效率。而且所述第一刀轮、第二刀轮可以是不同型号的刀轮，以避免增加进给装置的数量，也避免了增加设备成本，解决了设备空间不足、无法排列多个进给装置进行同时切割的问题。

作为本发明的又一个实施例，所述凸轮1的工作面11与凸轮径向所在平面呈夹角，所述工作面11以凸轮轴向所在平面为对称面对称，所述第一传动组件2、第二传动组件3以凸轮轴向所在平面为对称面对称，以便于控制第一传动组件、第二传动组件的直线运动，使凸轮的顺时针转动和逆时针转动能够同时驱动两个刀轮的进给。可选地，所述凸轮1为圆柱凸轮，即除了凸轮工作面11以外的部分为圆柱形。

具体地，驱动机构驱动所述凸轮1转动，第一传动组件2、第二传动组件3将凸轮的转动运动转换为第一刀轮4、第二刀轮5沿着z方向上的直线运动，并且第一刀轮4和第二刀轮5的运动方向相反，从而实现第一刀轮4、第二刀轮5z向进给，因此本发明实施例提供的进给装置解决了同一z向进给装置无法驱动两个刀轮的难题。而且，由于整个凸轮工作面分为对称的两部分，每一部分分别与第一传动组件2、第二传动组件3配合，所述凸轮1的顺时针转动和逆时针转动恰好控制第一刀轮4、第二刀轮5的z向进给。举例来说，沿着去程切割线的方向，凸轮逆时针转动时，第一传动组件2带动第一刀轮4靠近待切割板，第一刀轮进行切割，同时第二传动组件3带动第二刀轮5远离待切割板；沿着回程切割线的方向，凸轮顺时针转动时，第一传动组件2带动第一刀轮4远离待切割板，同时第二传动组件3带动第二刀轮5靠近待切割板，第二刀轮进行切割。

参见图4，其为本发明实施例的凸轮沿着轴向的剖视图。为了便于计算，将凸轮工作平面设计成平面。

由图示关系可得：

d1＝nd(1)

s＝d×sinθ(3)

联立上述公式得：

其中：

s——刀轮z向运动行程；

r——凸轮半径；

θ——凸轮工作平面与水平面夹角；

d——凸轮斜面长度中的有效行程长度在该视图中的投影长度；

d1——凸轮斜面长度在该视图中的投影长度；

n——凸轮斜面行程利用率

作为本发明的一个实施例，取n＝2，θ＝45°，s＝30mm。则有凸轮半径r＝s＝30mm。

在本发明的其它应用实施例中，上述各参数根据实际要求设定，凸轮工作平面也可使用其它曲面。根据需求，所述凸轮的两部分工作面也可不对称。

作为本发明的另一个实施例，所述凸轮1的工作面11为曲面，并且所述凸轮1的工作面11与凸轮径向所在平面呈夹角，所述工作面11以凸轮轴向所在平面为对称面对称，以减少第一传动组件和第二传动组件与凸轮之间的转动阻力，使得凸轮顺畅地驱动传动组件在z方向上移动，进而顺畅地驱动刀轮在z方向上的进给。

作为本发明的再一个实施例，如图2和图3所示，所述第一传动组件2可以包括第一从动轮21和第一固定组件22，所述第一从动轮21可转动地安装在所述第一固定组件22上，所述第一从动轮21的表面与所述凸轮1的工作面11贴合，所述第一固定组件22用于可转动地安装第一刀轮4。作为本发明的再一个实施例，所述第二传动组件3也可以包括第二从动轮31和第二固定组件32，所述第二从动轮31可转动地安装在所述第二固定组件32上，所述第二从动轮31的表面与所述凸轮1的工作面11贴合，所述第二固定组件32用于可转动地安装第二刀轮5。那么当凸轮转动时，从动轮一边沿着z方向移动，一边在固定组件上转动，以减少传动组件(从动轮)与凸轮之间的转动阻力，使得凸轮顺畅地驱动传动组件在z方向上移动，进而顺畅地驱动刀轮在z方向上的进给。可选地，所述第一传动组件2还包括第一转动轴23，第一转动轴24固定安装在第一固定组件22上，第一从动轮21通过第一转动轴23安装在第一固定组件22上，并以第一转动轴23为轴实现自由转动。可选地，所述第二传动组件3还包括第二转动轴33，第二转动轴33固定安装在第二固定组件32上，第二从动轮31通过第二转动轴33安装在第二固定组件32上，并以第二转动轴33为轴实现自由转动。

在本发明的一些实施例中，所述第一固定组件22可以包括第一刀座221和用于可转动地安装第一刀轮4的第一刀头222，所述第一刀头222与第一刀221座转动连接。可选地，所述第二固定组件32包括第二刀座321和用于可转动地安装第二刀轮5的第二刀头322，所述第二刀头322与第二刀座321转动连接。刀头与刀轮之间的可转动连接可以使刀头在z方向上柔性转动，既保证了液晶面板切割质量，也对刀轮有一定的保护作用。

作为本发明的另一个实施例，所述第一刀头222、第一刀轮4的转动连接处与所述第一刀座221、第一刀头222的转动连接处之间相隔一段距离。作为本发明的再一个实施例，所述第二刀头322、第二刀轮5的转动连接处与所述第二刀座321、第二刀头322的转动连接处之间相隔一段距离。因此，刀头相对于刀座有一定的转动裕量δ，以保证刀轮不会在切割过程中损坏，同时保证面板切割质量。

作为本发明的再一个实施例，如图5-图7所示，以第一刀头222为例，所述第一刀头222可以包括刀头主体2221、刀头支架2222、刀头转轴2223和轴承2224，所述刀头主体2221的底部向内凹陷形成凹槽，所述第一刀轮4通过第三转动轴2226可转动地安装在所述凹槽内，所述刀头主体2221与刀头支架2222固定连接，所述刀头转轴2223设置于所述刀头支架222的顶部，所述刀头转轴2223与所述轴承2224的内圈连接，所述轴承2224的外圈与第一刀座221连接。因此，所述第一刀头222与第一刀轮4之间可转动连接，所述第一刀座221与第一刀头222之间也为可转动连接，刀头转轴2223的轴心与第三转动轴2226的轴心之间相隔一段距离(本例中δ＝8mm)，从而使刀头相对于刀座有一定的转动裕量，以保证刀轮不会在切割过程中损坏，同时保证面板切割质量。所述第二刀头323可以与第一刀头222相同，在此不再赘述。

在本发明的一些实施例中，沿着去程切割线的方向，所述第一刀头222、第一刀轮4的转动连接处滞后于所述第一刀座221、第一刀头222的转动连接处。在本发明的一些实施例中，沿着回程切割线的方向，所述第二刀头322、第二刀轮5的转动连接处滞后于所述第二刀座321、第二刀头322的转动连接处。为了便于表述，可以认为所述第一刀头222、第二刀头322的安装方向相反，当两个刀头的安装方向相反时，可以进行相反方向的切割(去程切割和回程切割)，当两个刀头的安装方向相同时，只能进行一个方向的切割。

在切割过程中，刀头、刀轮的转动连接处始终沿切割方向滞后于刀座、刀头的转动连接处，这样就算在切割起始刀头角度有微小偏斜，随切割划线的进行，刀头也会自动摆正。由于沿着切割方向，刀头、刀轮的转动连接处始终沿切割方向滞后于刀座、刀头的转动连接处，两个刀轮可以分别用于去程切割和回程切割，而无需将刀头方向旋转180°。

在本发明的再一个实施例中，所述第一刀头222还可以包括设置于所述刀头支架2222上的定位销轴2225，所述定位销轴2225用于限制刀头主体2221的运动。可选地，所述定位销轴2225位于刀头主体2221远离刀头转轴2223的一侧，那么沿着去程切割线的方向，所述定位销轴2225可以限制刀头主体2221的运动，防止刀头主体2221偏离。所述第二刀头323可以与第一刀头222相同，在此不再赘述。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，所述第一固定组件22还包括第一刀架223和第一直线导轨224，所述第一刀架223用于可转动地安装所述第一从动轮21，所述第一刀座221与第一刀架223固定连接，所述第一刀架223安装在所述第一直线导轨224上，并能够沿所述第一直线导轨224直线移动。作为本发明的再一个实施例，所述第二固定组件32还包括第二刀架323和第二直线导轨324，所述第二刀架323用于可转动地安装所述第二从动轮31，所述第二刀座321与第二刀架323固定连接，所述第二刀架323安装在所述第二直线导轨324上，并能够沿所述第二直线导轨324直线移动。所述直线导轨起导向作用，使传动组件进行直线运动，从而使刀轮进行z方向上的进给。通过高精度导轨的安装和调整，保证满足刀头实际进给方向和x-y平面的垂直度要求。

作为本发明的又一个实施例，所述第一传动组件还包括第一弹簧225，所述第一弹簧225的一端与第一刀座221连接，另一端与所述凸轮1的转动中心的相对位置固定不变，所述第一弹簧225用于使所述第一传动组件2与所述凸轮1的工作面11贴合。可选地，所述第二传动组件还包括第二弹簧325，所述第二弹簧325的一端与第二刀座321连接，另一端与所述凸轮1的转动中心的相对位置固定不变，所述第二弹簧325用于使所述第二传动组件3与所述凸轮1的工作面11贴合。如图2和图3所示，弹簧一直处于拉伸状态，且能提供足够的拉力，使从动轮与凸轮3一直保持贴合状态，这样，凸轮的正反转均可以精确地控制两个从动轮21、31，进而控制两个刀头222、322的精确进给。可见，本发明实施例通过弹簧恢复弹性形变使传动组件与凸轮的工作面始终贴合，以保证将凸轮的转动运动转换为传动组件的直线运动，从而控制刀头的精确进给。需要说明的是，所述弹簧的另一端可以固定在进给装置上，只要保证弹簧另一端与凸轮的转动中心的相对位置固定不变即可，并不限定其具体的固定位置。

在本发明的一些实施例中，所述驱动机构包括：

伺服电机6，用于驱动所述凸轮转动；

压力检测单元，用于检测第一刀轮或第二刀轮接触于待切割板的压力值；

控制单元，用于接收所述压力值，当所述压力值达到预设压力值时，以当前的第一刀轮或第二刀轮的高度为起始，控制所述伺服电机转动，从而控制所述第一刀轮或第二刀轮在所述待切割板上的切割深度。

所述伺服电机6的正反转可以驱动凸起1进行顺时针、逆时针转动，从而控制第一传动组件、第二传动组件在z方向上的进给。所述压力检测单元和控制单元可以进行精确的位置控制，以保证切割时，刀轮精确压入液晶面板中。同时，可以进行精确的力矩输出控制。因此，所述驱动机构便于控制第一传动组件、第二传动组件的直线运动，使凸轮的顺时针转动和逆时针转动能够同时驱动两个刀轮的精确进给。

需要说明的是，所述控制单元预先存储预设压力值，当第一刀轮或第二刀轮接触于待切割板的压力值达到预设压力值时，说明此时第一刀轮或第二刀轮正好接触待切割板，以此时的第一刀轮或第二刀轮的高度为起始，根据需要切割的深度，控制伺服电机转动，从而精确地控制所述第一刀轮或第二刀轮在所述待切割板上的切割深度。

作为本发明的又一个实施例，所述伺服电机6和凸轮1之间通过联轴器7连接。所述联轴器7为刚性联轴器，其与伺服电机6和凸轮1的连接均为刚性连接，以保证刀轮反馈给伺服电机的压力信号不会衰减，从而精确的控制切割位置和切割深度。如果使用柔性联轴器，刀轮反馈给伺服电机的压力信号会衰减，不能实现精确的位置和压力控制。

本发明还提供了一种切割装置，包括上述任意一个实施例中的进给装置。所述进给装置需要和设备的x、y向进给装置，以及液晶面板真空吸附、吹气等装置配合，完成显示面板的切割。所述切割装置通过驱动凸轮转动，以及第一传动组件、第二传动组件分别将凸轮的转动运动转换为第一刀轮、第二刀轮的相反的直线运动，从而实现一个进给装置分别驱动两个刀轮在z方向上的进给。

本发明还提供了一种利用上述切割装置的切割方法，包括：

驱动机构驱动凸轮逆时针转动，第一传动组件、第二传动组件将所述凸轮的转动运动转为第一刀轮、第二刀轮的直线运动，直至所述第一刀轮压入待切割板中；

沿着去程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第一刀轮切割所述待切割板，完成去程切割；

所述驱动机构驱动所述凸轮顺时针转动，所述第一传动组件、第二传动组件将凸轮的转动运动转为所述第一刀轮、第二刀轮的直线运动，所述第一刀轮和第二刀轮均反向运动，直至第二刀轮压入所述待切割板中、第一刀轮离开所述待切割板；

沿着回程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第二刀轮切割待切割板，完成回程切割。

作为本发明的一个实施例，如图8所示，所述切割方法包括：

步骤801，第一刀头、第二刀头上分别安装第一刀轮、第二刀轮，并且沿着去程切割线的方向，第一刀头、第一刀轮的转动连接处滞后于第一刀座、第一刀头的转动连接处，沿着回程切割线的方向，第二刀头、第二刀轮的转动连接处滞后于第二刀座、第二刀头的转动连接处(即第一刀头、第二刀头的安装方向相反)。

步骤802，电机正转，驱动机构驱动凸轮逆时针转动，第一传动组件、第二传动组件将所述凸轮的转动运动转为第一刀轮、第二刀轮的直线运动，直至所述第一刀轮压入待切割板中。

步骤803，配合x-y向进给装置，沿着去程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第一刀轮切割所述待切割板，完成去程切割。

步骤804，去程切割完毕后，电机反转，所述驱动机构驱动所述凸轮顺时针转动，所述第一传动组件、第二传动组件将凸轮的转动运动转为所述第一刀轮、第二刀轮的直线运动，所述第一刀轮和第二刀轮均反向运动，直至第二刀轮压入所述待切割板中、第一刀轮离开所述待切割板。

步骤805，配合x-y向进给装置，沿着回程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第二刀轮切割待切割板，完成回程切割。

需要说明的是，所述第一刀轮与第二刀轮的型号可以相同，也可以不同。在该实施例中，去程和回程共同切割显示面板。

作为本发明的又一个实施例，如图9所示，所述切割方法包括：

步骤901，第一刀头、第二刀头上分别安装第一刀轮、第二刀轮，并且沿着去程切割线的方向，第一刀头、第一刀轮的转动连接处滞后于第一刀座、第一刀头的转动连接处，第二刀头、第二刀轮的转动连接处也滞后于第二刀座、第二刀头的转动连接处(即第一刀头、第二刀头的安装方向相同)。

步骤902，电机正转，驱动机构驱动凸轮逆时针转动，第一传动组件、第二传动组件将所述凸轮的转动运动转为第一刀轮、第二刀轮的直线运动，直至所述第一刀轮压入待切割板中。

步骤903，配合x-y向进给装置，沿着去程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，使所述第一刀轮切割所述待切割板，完成去程切割。

步骤904，去程切割完毕后，电机反转，所述驱动机构驱动所述凸轮顺时针转动，所述第一传动组件、第二传动组件将凸轮的转动运动转为所述第一刀轮、第二刀轮的直线运动，所述第一刀轮和第二刀轮均反向运动，直至第一刀轮、第二刀轮均离开所述待切割板。

步骤905，配合x-y向进给装置，沿着回程切割线的方向，驱动所述进给装置移动，回程不切割。

需要说明的是，所述第一刀轮与第二刀轮的型号可以相同，也可以不同。在该实施例中，只能去程切割显示面板，回程无法切割，回程为空程。

由此可见，本发明实施例提供的进给装置、切割装置和切割方法通过驱动凸轮转动，以及第一传动组件、第二传动组件分别将凸轮的转动运动转换为第一刀轮、第二刀轮的相反的直线运动，从而实现一个进给装置分别驱动两个刀轮在z方向上的进给。沿着去程切割线的方向，第一刀轮进行切割，沿着回程切割线的方向，第二刀轮进行切割，那么该进给装置可以用来进行回程切割，节省动作行程和切割时间，从而提高工切割效率。而且所述第一刀轮、第二刀轮可以是不同型号的刀轮，以避免增加进给装置的数量，也避免了增加设备成本，解决了设备空间不足、无法排列多个进给装置进行同时切割的问题。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。