8. 0,搅拌 五分钟，静置半小时后过滤，得待萃取液。
[0076] (5)将所得待萃取液导入待萃取液槽中，利用电萃取装置从待萃取液中萃取铷制 备乙酸铷反萃液，所用电萃取装置由十个操作单元并流组成。
[0077] 各操作单元的介绍见
【发明内容】
部分；
[0078] (6)以t-BAMBP为萃取剂，磺化煤油为稀释剂配置成浓度为1.lmol/L的t-BAMBP 磺化煤油溶液，将t-BAMBP磺化煤油溶液与其十二分之一体积的纯水混合导入所有操作单 元的〈二〉室和〈三〉室中并充满，通过泵的带动使〈二〉室和〈三〉室内的溶液循环流 动时，由每个操作单元〈二〉室和〈三〉室组成的自循环体系流速均为〇. 8m3/h。
[0079] (7)以AR级冰醋酸溶于纯水配置成浓度为10%的乙酸溶液作为反萃液，乙酸槽中 反萃液体积为3. 86m3。
[0080] 除第一个操作单元的〈一〉室和最后一个操作单元的〈四〉室外，剩余所有的〈 四〉室和〈一〉室中均充满10%的乙酸溶液；
[0081] (8)所用电萃取装置萃取过程中各双极膜所通直流跨膜电压均为1. 0V;电流密度 均为80mA/cm2;第一个操作单元〈一〉室的待萃取母液进入流速为0. 8m3/h;除第一个操作 单元〈一〉室和最后一个操作单元〈四〉外，由剩余〈四〉室和下一操作单元的〈一〉室 形成自循环体系流速为〇. 8m3/h;最后一个操作单元〈四〉室的反萃液入口流速为0. 8m3/h; 所有双极膜和阳离子交换膜的膜尺寸均为800_X1600_，有效膜面积均为0. 8m2,组成各 "室"的两种膜的间距均为150mm〇
[0082](9)如图2,按从左至右的顺序打开电萃取装置中除了萃取废液出口阀门和乙酸 铷反萃液出口阀门以外所有的阀门；将所有泵按从左至右顺序，间隔十分钟逐个开启，在最 后一个泵开启8h后；按从左至右顺序间隔十分钟逐个关闭泵，待最后一个泵关闭后，同样 按照从左至右顺序关闭除了第一个操作单元〈一〉室和最后一个单元〈四〉以外所有开启 了的阀门；打开萃取废液出口阀门排放废液，废液进入回收池；通过打开反萃液出口阀门， 得反萃液3. 78m3,加热蒸发浓缩至352°C，停止加热，冷却结晶后得293. 2kg乙酸铷晶体，将 其在真空马弗炉内、660°C温度下、通氩气烘干分解6h后得到高纯碳酸铷粉末221. 9kg，铷 的收率为96. 63%。产品检测结果见表1。
[0083] 表1各实施例产品的检测结果
[0084]
【主权项】
1. 一种制备高纯碳酸铷的方法，其步骤如下： A、 制备待萃取液 (1) 将含铷废液浓缩至Rb元素的质量百分比浓度为15~25%的浓缩液； (2) 除镁、铁：向步骤（1)所得浓缩液中加入石灰浆，调节pH至11以上，搅拌五分钟以 上，然后静置反应半小时以上，过滤； (3) 除铝、钙、钡：向步骤（2)所得滤液中加入硫酸溶液，调节pH至6. 0~6. 5,搅拌五分 钟以上，然后静置反应半小时以上，过滤； (4) 进一步除钙：向步骤（3)所得滤液中加入碳酸钠溶液，调节pH至7. 5~8. 0,搅拌五 分钟以上，然后静置反应半小时以上，过滤，得待萃取液； B、 利用电萃取装置从待萃取液中萃取铷制备乙酸铷反萃液 所述电萃取装置由两个以上操作单元并流组成；在电萃取装置中，每个所述操作单元 是由三张双极膜与两张阳离子交换膜交叉设置组成；每个所述操作单元指从第一张双极膜 阳面开始，到第三张双极膜阴面结束之间的区域；每两个相邻操作单元共用一张双极膜； 每个所述操作单元分为〈一〉、〈二 >、〈三〉、〈四〉四室，〈一〉室为第一张双极膜阳 面与第一张阳离子交换膜一面之间的空间；〈二〉室为第一张阳离子交换膜另一面和第二 张双极膜阴面之间的空间，〈三〉室为第二张双极膜阳面与第二张阳离子交换膜一面之间 的空间，〈四〉室为第二张阳离子交换膜另一面与第三张双极膜阴面之间的空间； 所述待萃取液从待萃取液槽流出，通过并流的第一个操作单元的〈一〉室底部的管道 泵入〈一〉室，萃取废液通过并流的第一个操作单元的〈一〉室顶部的管道流出； 在每个所述操作单元的〈二〉室和〈三〉室之间循环流动的溶液是由萃取剂、稀释剂 和纯水组成的混合液； 在步骤B生产开机前，电萃取装置中，每个所述操作单元的〈二〉室和〈三〉室均注满 由萃取剂、稀释剂和纯水组成的混合液，每个所述操作单元的〈二〉室和〈三〉室通过泵的 带动形成自循环体系，循环流向由〈二〉室底部顺着管道到〈三〉室，再由〈三〉室顶部顺 着管道到〈二〉室；除了第一个操作单元的〈一〉室和最后一个操作单元的〈四〉室以外， 其余〈一〉室和〈四〉室均充满乙酸溶液，相邻两操作单元的〈四〉室和〈一〉室也通过 泵的带动形成自循环体系，循环流向由上一操作单元〈四〉室底部顺着管道到下一操作单 元〈一〉室，再由该〈一〉室顶部顺着管道到上一操作单元〈四〉室； 第一个操作单元的〈一〉室底部和顶部的管道均与待萃取液槽连通，在阀门和泵的作 用下形成一个循环体系，循环流向由待萃取液槽顺着管道到第一个操作单元〈一〉室底部， 由第一个操作单元〈一〉室顶部再进入待萃取液槽内，同时在连接待萃取液槽与第一个操 作单元〈一〉室底部的管道上开口并接了支管，该支管在阀门的控制下用于电萃取结束后 排放萃取废液； 最后一个操作单元的〈四〉室底部和顶部分别通过管道与乙酸槽连通，在阀门和泵的 作用下形成一个循环体系，循环流向由乙酸槽顺着管道到最后一个操作单元〈四〉室顶部， 由最后一个操作单元〈四〉室底部再进入乙酸槽内，同时在连接乙酸槽与最后一个操作单 元〈四〉室底部的管道上开口并接了支管，该支管在阀门的控制下用于电萃取结束后排放 反萃取液； 在步骤B生产开机前，所述乙酸槽中盛放有乙酸溶液； 所述电萃取装置在萃取过程中，各双极膜所通直流跨膜电压为0. 6~1. 6V;电流密度为 40~80mA/cm2;第一个操作单元〈一〉室底部管道的待萃取液入口流速为0. 8~1. 2m3/h;由 每个操作单元〈二〉室和〈三〉室组成的自循环体系流速为〇. 5~1.Om3A;除第一个操作 单元〈一〉室和最后一个操作单元〈四〉室以外，由剩余〈四〉室和其下一操作单元的〈 一〉室形成的自循环体系流速为0. 4~0. 8m3/h;最后一个操作单元〈四〉室的反萃液入口 反萃液流速为0. 5~0. 8m3/h;所述电萃取装置中每张双极膜和阳离子交换膜的膜尺寸均为 800mmX1600mm，有效膜面积均为0. 8m2,组成各室的两种膜的间距为40~200mm; 步骤B生产开机后，从第一个操作单元开始，按照待萃取液的流向顺序依次打开电萃 取装置中除了萃取废液出口阀门和乙酸铷反萃液出口阀门以外的所有阀门；然后从第一 个操作单元开始，按照待萃取液的流向顺序将所有的泵逐个开启，在最后一个泵开启4-8h 后，从第一个操作单元开始，按照待萃取液的流向顺序逐个关闭泵，待最后一个泵关闭后， 同样按照从第一个操作单元开始，按照待萃取液的流向顺序关闭除了第一个操作单元〈一 >室和最后一个操作单元〈四〉以外的所有开启了的阀门；打开萃取废液出口阀门排放废 液，废液进入回收池；打开反萃液出口阀门，收集乙酸铷反萃液； C、乙酸铷反萃液制备碳酸铷 (1) 将乙酸铷反萃液加热蒸发浓缩至350-355°C，停止加热，冷却后得乙酸铷晶体； (2) 将步骤（1)所得乙酸铷晶体在真空马弗炉内630~680°C温度下通氩气烘干分解5h 以上，得高纯碳酸铷。
2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述含铷废液为铯榴石酸浸液萃铯后的 废液和/或铷盐生产中的母液。
3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：将所述步骤（2)烘干分解产生的丙酮 气体通过管道导入纯水中得到丙酮的水溶液。
4. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述电萃取装置由2~15个操作单元 并流组成。
5. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述混合液为t-BAMBP的磺化煤油溶 液与纯水的混合液，其中，t-BAMBP的磺化煤油溶液中t-BAMBP浓度为1~1. 2mol/L，t-BAMBP 的磺化煤油溶液与纯水体积比为1〇~15:1。
6. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述乙酸槽中盛放的乙酸溶液中乙 酸与待萃取液中铷的摩尔比为（I. 5~2. 5) :1 ; 所述乙酸溶液为质量百分比为5~10%的AR级乙酸溶液。
【专利摘要】本发明属于利用双极膜电渗透技术萃取金属离子进而生成高纯无机金属化合物的方法技术领域，具体涉及一种使用含铷废液为原料，通过使用双极膜电渗透技术制备高纯碳酸铷的方法。该方法首先将含铷废液经浓缩，除镁、铁，除铝、钙、钡，进一步除钙后得待萃取液；然后利用电萃取装置从待萃取液中萃取铷制备乙酸铷反萃液；最后将乙酸铷反萃液浓缩、结晶、高温分解后制备得碳酸铷。本发明方法高效、环保、所得产品质量优异，适合工业化推广应用。
【IPC分类】C01D17-00
【公开号】CN104843746
【申请号】CN201510217943
【发明人】赵正红, 李兴, 陈格, 徐涛, 黄磊
【申请人】湖北百杰瑞新材料股份有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年4月29日