专利名称：一种由合成气合成烃的生产方法
技术领域：
本发明属于一种合成烃的生产方法，具体地说涉及一种由含氮稀释合成气经费-托反应合成烃的生产方法。
众所周知，一氧化碳和氢气的混合气称为合成气，由合成气在催化剂作用下生成烃类的反应称为费-托合成反应。近年来随着石油资源的日益枯竭，烃类液体马达燃料越来越短缺，寻求由其它碳质基资源如煤、焦炭、天然气、煤层气、焦炉气、等经合成气转化为柴油、汽油、煤油及其它石油化工替代产品的途径已受到广泛重视。世界上一些国家在开发合成气转化为轻类液体燃料的工艺过程已取得了若干新的进展。
在U.S.P4,579,986、U.S.P4,594,468、CN1047275A专利中及S.T.Sie在杂志Review in Chemical Engineering,1998,14(2),109～157发表的文章中公开了荷兰国际Shell研究有限公司由天然气经合成气合成中间馏份油(SMDS)的工艺过程和催化剂制备方法。该公司工艺用纯氧气通过非催化自热部分氧化技术将天然气转化为H2/CO约为1.7的合成气，同时由费-托合成过程中生成的C1～C4烃经水蒸汽重整后生产H2，其中一部分补给造出的合成气，使合成气进费-托反应器的H2/CO约为2，另一部分用于重质烃加氢裂解与异构化生产柴油、航空煤油和石脑油。生成的部分高熔点蜡经加氢精制及后处理工序生产商品硬蜡。该工艺费-托合成采用列管式固定床反应器，催化剂为用浸渍法制备的钴基催化剂。
在U.S.P4,833,170、CN1036556A专利中美国Syntroleum公司公开了由天然气生产较重质烃类的方法及装置。在该工艺中，采用了天然气与空气及循环回来的二氧化碳进行自热重整反应生产H2/CO约为2的含氮气的稀释合成气，然后合成气通过固定床或流化床费-托合成反应生产重质烃，尾气与额外的空气进行催化燃烧，生成含CO2和N2的混合气，CO2与N2分离，纯N2作为产品，CO2一部分作为产品，一部分再循环至自热重整反应器用于造合成气，该工艺使用的是Co/SiO2或Co/Al2O3催化剂，原料气一次通过费-托合成反应器。在U.S.P6,011,073专利中美国Syntroleum公可公开了又一新工艺，该工艺在上述造气和合成烃过程不变的情况下，后续步骤将产物烃和水分离，水导入H2/O2分离器，水被分解变成H2与O2的混合气，进一步分离为H2流和O2流，O2导入造气装置中，H2导入合成气原料气中，一并进入合成烃反应器。在U.S.P5,733,941专利中美国Marathon油品公司在上述自热重整造气和合成反应器工艺的步骤后，增加了一个Brayton循环器，反应尾气被加热与压缩空气和水蒸汽一起进入含一个燃烧器、多个透平机和压缩机的Brayton循环器，尾气与空气混合燃烧驱动透平机，并进一步驱动空气压缩机，该过程还包括多台从自热重整器出口获得热量的热交换器，用于对天然气、合成气及进入燃烧器的尾气进行预热。
在U.S.P5,128,377、CN1200140A专利中及B.Wender在杂志FuelProcessing Technology,1996,48,189-297发表的文章中公开了美国Exxon研究工程公司由天然气转化为液体燃料的AGC-21工艺过程及催化剂制备方法，该公司工艺主要有三步首先，天然气、纯O2和水蒸汽在催化部分氧化反应器中生成H2/CO约为2的合成气；然后，合成气在装有该公司开发的钴基催化剂的浆态床反应器内经费-托反应，生成分子量范围很宽的以蜡为主的烃类产物；最后，将中间产品经固定床加氢裂解与异构改质为柴油、喷气燃料等。所使用的钴基催化剂载体为TiO2，含有少量的Re或Ru。
以上各工艺过程中经费-托合成生成的C1～C4烃没有返回造气装置，使碳的利用率降低；生成合成气的原料是天然气，原料单一；费-托合成的床型单一。
本发明的发明目的是提供一种造气原料品种多、碳利用率高、费-托合成能够适用于多种床型的由合成气合成烃的生产方法。
本发明的发明目的是这样实现的，由含炭质基原料与空气或富氧空气及循环回的低碳烃共同气化生产含氮的稀释合成气，该合成气在气凝胶型钴基催化剂作用下经费-托反应合成烃类和水。将液态烃、重质烃和水分离后，尾气经变换装置使未转化的少量一氧化碳转化为氢气和二氧化碳，再经变压吸附装置分别分离出H2、C1～C4烃和N2及CO2，氢气部分返回到费-托合成反应器前用来调整合成气物料氢碳化，一部分作为氢气产品，C1～C4烃返回气化炉生产合成气。液态烃经常压蒸馏生产柴油、石脑油、航空煤油，重质烃经减压蒸馏生产食品级硬蜡、润滑剂基础油和洗涤剂原料。
本发明的制备方法包括如下步骤(1)由含碳质基原料与空气或富氧空气下气化生产含N2的稀释合成气，其中按含碳质基原料的不同分为两种a．由原煤或焦炭与空气或富氧空气、水蒸汽混合于造气装置中气化生产含氮气的稀释合成气；b．天然气、煤层气或焦炉气与空气或富氧空气在造气装置中催化部分氧化生产含氮气的稀释合成气；(2)将a、b步骤生成的任一种含氮气的稀释合成气在钴基催化剂作用下进行第一次费-托反应，生成重质烃和水；(3)将步骤(2)中的重质烃、水和未反应合成气进行闪蒸，分离出重质烃、水、轻质烃和未反应的合成气，重质烃进行减压蒸馏，生产出润滑剂基础油、食品级硬蜡和洗条剂原料，轻质烃和未反应的合成气在钴基催化剂作用下进行第二次费-托反应；(4)由第二次费-托反应生产的产物经冷却后，分离出水、液态和固态烃及气态混合物的尾气，液态和固态烃进行常压蒸馏生产出柴油、航空煤油、石脑油、重质烃；(5)步骤(4)生产的重质烃返回到步骤(3)进行减压蒸馏；(6)步骤(3)闪蒸出的水和步骤(4)分离出的水经净化后，其中一部分用作和第(4)步骤分离出的气态混合物在工业镍催化剂作用下进行变换反应；另一部分达标排放；(7)变换反应的生成物进行变压吸附后分离出H2、C1～C4烃、CO2和N2,H2一部分返回合成气中，一部分为产品氢，C1～C4烃返回到步骤(1),CO2和N2作为产品。
图1是本发明的工艺流程图。
为了使本发明易于让人理解，现将本发明的制备方法结合工艺流程图具体描述如下本工艺原料气为含氮稀释合成气，由含碳质基原料与空气或富氧空气及循环回来的C1-C4烃共同气化获得，含碳质基原料包括原煤、焦炭、天然气、煤层气、焦炉气等。因原料来源不同，具体气化方法为(1)原煤或焦炭与空气或富氧空气、水蒸汽经过管道1混合于造气装置2中气化生产含氮气体积百分数为5-45％的稀释合成气，含氮气体积百分数最好为5-40％，合成气中H2/CO比例为1.3～2.4，气化温度为600～1300℃，气化压力0.01-6.0MPa；(2)天然气、煤层气或焦炉气为原料造气前需经脱硫净化后与空气或富氧空气经过管道1进入造气装置2中催化部分氧化生产含氮气体积百分数5-45％的稀释合成气，含氮气体积百分数最好为5-40％，合成气中H2/CO比例为1.7-2.6，采用工业镍系催化剂，反应温度为600-1100℃，气化压力0.1-2.0MPa。
在造气装置2中出来的含氮合成气经洗涤、除尘、脱硫、脱氧和压缩等常规过程经管道3与管道22返回的部分氢气混合调配为含氮气体积百分数为5-45％、H2/CO比例为1.3-2.6，最好为1.8-2.2的合成气进入第一费-托合成反应器4，反应器4形式为固定床、浆态床或流化床，反应温度135-280℃，反应压力为0.7-8.0MPa，空速为350-10000NL/L/h，采用中国专利CN1167134生产的Co/ZrO2-SiO2或Co/ZrO2催化剂，催化剂形状为球形、柱形、片状、粉状等，固定床选择球形、柱形或片状，颗粒直径为0.5-5mm；浆态床或流化床选择球形或粉状，颗粒直径为0.01-2mm。第一费-托合成反应器CO转化率控制在60-95％。在固定床反应器中合成气中含部分稀释氮气可有效地带出反应放热，防止催化剂床层出现过热从而避免飞温。在浆态床或流化床中，原料气中含部分氮气，既有很好的分散作用阻止催化剂颗粒的团聚，又能有效地带出反应放热。
反应物流经管道5进入闪蒸槽6，温度控制在100-200℃之间进行分离，分离出重质烃、水、气态烃和轻组份，重质烃经管道7进入减压蒸馏装置8，根据减压蒸馏塔中出口位置的不同，分别生产出洗涤剂原料9、润滑剂基础油10和食品级硬蜡11。
从闪蒸槽6中分离出的含气体烃和轻组份的含氮合成气预热后经管道12进入第二费-托合成反应器13进一步反应，催化剂及工艺条件与第一反应器相同，使管道14的出口气中CO体积百分含量小于4％，第一和第二反应器总转化率达到92-98％。
从第二反应器13中出来的反应物流经管道14进入冷却塔15，物流经冷凝、冷却后，分离出水、液态和固态烃及气态混合物，从冷却塔15分离出的液态和固态烃用管道24导入常压蒸馏装置25中，根据常压蒸馏塔中出口位置的不同分别生产出石脑油27、柴油28和航空煤油29，釜底的重质烃由管道26送到减压蒸馏8中进一步精制。柴油28可作为柴油产品，也可作为改质剂添加到石油加工获得的柴油中，以提高柴油品质。从闪蒸槽6分离出的水31和经冷却塔15分离出的水32进入净化器30进行净化，净化后的一部分水34达标排放，一部分水经管道和气体混合物经管道16进入变换装置17，采用工业镍系催化剂在200-400℃将气态混合物中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳，冷却后由管道18输送到变压吸附装置19中。
在变压吸附装置19中采用比表面＞1300m2/g的炭分子筛吸附剂将H2、CO2、N2、C1～C4烃及微量CO进行变压吸附分离，分离出的氢气纯度达到99.95％，一部分经管道22送到第一反应器4前，调节含氮合成气的氢碳比，另一部分作为产品氢气23输出。变压吸附分离出的C1～C4烃经管道21返回管道1进入造气装置2中，以提高碳的利用率，降低工艺成本。变压吸附的尾气体积百分含量96％的氮气20和少量二氧化碳35，经管道可排入大气，无环保问题，也可作为产品使用。
本发明与现有技术相比具有如下优点1．采用变换反应与变压吸附分离技术相结合处理尾气，分离出的氢气可调节合成气的H2/CO比例，提高了装置的可操作性。
2．尾气中C1～C4烃返回造气装置，可有效地提高碳利用率，降低工艺成本。
3．含N2的合成气可有效带出反应热，使工艺操作稳定。
4．采用的气凝胶型专利钴基催化剂活性高，选择性好，过程简单。
5．费-托合成采用的催化剂适用于固定床、浆态床、流化床，产品结构合理。
本发明的实施例如下实施例1一催化剂的制备按中国专利CN1167134A中权利要求2制备气凝胶型钴基催化剂，得到含15％钴的Co/ZrO2-SiO2催化剂。
二经费-托合成反应生成烃28Nm3/h的天然气物料与67Nm3/h的空气及来自于管道21返回的C1～C4烃1.2Nm3/h混合经预热后通过管道1进入催化部分氧化固定床反应器2，在900℃、1.0MPa、南京化学工业公司研究院生产的镍系催化剂作用下产生出140Nm3/h的含N2的稀释合成气，N2体积百分含量为39％,H2/CO比约为1.90。
从造气装置2中出来的稀释合成气与来自于管道22返回的1.8Nm3/h的H2混合，使稀释合成气中的H2/CO比约为2.0，合成气经压缩和预热后进入第一费-托合成反应器4中，反应器4中装有上述气凝胶型Co/ZrO2-SiO2催化剂，在反应温度210℃、反应压力4.0MPa、空速2000NL/L/h条件下反应。从第一费-托合成反应器4出来的反应物流经管道5进入闪蒸槽6，在温度150℃下进行分离，分离得到水约6Kg/h，约3.01Kg/h的重质烃，3.01Kg/h的重质烃经管道7进入减压蒸馏装置8中。
从闪蒸槽6中分离出来的含气态烃和轻质轻的含氮合成气预热后经管道12进入第二费-托合成反应器13，第二费-托合成反应器13中装有与第一费-托合成反应器相同的钴基催化剂，反应压力3.8MPa，从第二反应器13出口尾气中的CO含量来调整反应温度，在210℃下反应，尾气中的CO含量2.35％。从第二反应器13出来的反应物流经管道14进入冷却塔15，在0-5℃下冷凝、冷却后，分离出的水约12Kg/h，液态和固态烃及气态混合物，其中液态和固态烃用管道24导入常压蒸馏装置25中，根据常压蒸馏塔25中出口位置的不同分别生产出不同的液体燃料产品，石脑油27在＜150℃沸点范围，收约1.48Kg/h；航空煤油29在150-250℃沸点范围，收约2.50Kg/h；柴油28在250-360℃沸点范围，收约4.80Kg/h；釜底的重质烃约0.7Kg/h由管道26送到减压蒸馏装置8中。从闪蒸槽6分离出的水经管道31和冷却塔15分离出的水经管道32进入净化器30进行净化，净化后的一部分水34排放，一部分水经管道33和气态混合物经管道16进入变换装置17，采用上海化工研究院生产的工业镍系催化剂在360℃下将气态混合物中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳，冷却后由管道18输送到变压吸附装置19中。
在变压吸附装置19中采用比表面为1400m2/g炭分子筛吸附剂将H2、CO2、N2、C1～C4气态烃及微量CO进行变压吸附分离，分离出的氢气纯度达到99.95％，其中约1.8Nm3/h氢气经管道22送到第一反应器4前，调节含氮合成气的氢碳比，剩余约4.2Nm3/h氢气23作为产品氢气输出。变压吸附分离出的1.2Nm3/hC1～C4气态烃经管道21返回管道1中重新进入造气装置2中，分离出的N220和CO235等混合气约57Nm3/h，其中N2约含96％。分离出的N2气作为产品，CO2气放空。
由第一合成反应器获得的约3.01Kg/h的重质烃与第二合成反应器物流经常压蒸流后釜底的约0.7Kg/h重质烃分别经管道7和管道26一起进入减压蒸馏装置8，根据减压蒸馏塔中出口位置的不同分别生产出洗涤剂原料9约0.2Kg/h、润滑剂基础油10约2.06Kg/h和食品级硬蜡11约1.45Kg/h。
实施例2一催化剂的制备按中国专利CN1167134A中权利要求4的制备气凝胶型钴型催化剂，含钴为15％的Co/ZrO2催化剂。
二经费-托合成反应生成烃焦炭加空气及水蒸汽和循环管道21中C1-C4烃1.2Nm3/h在造气装置2中造气，造出140Nm3/h的含N2的稀释合成气，N2体积百分含量为39％，H2/CO比约为1.90，经洗涤、除尘、脱硫、脱氧和压缩经管道3与来自于管道22返回的1.8Nm3/h的H2混合，使稀释合成气中的H2/CO比约为2.0，合成气经预热后进入第一费-托合成反应器4中，反应器4中装有上述气凝胶型Co/ZrO2催化剂，在反应温度210℃、反应压力4.0MPa、空速2000NL/L/h条件下反应。第二费-托合成反应器13，反应温度210℃，反应压力3.8MPa，其余同实施例1。
实施例3一催化剂的制备按中国专利CN1167134A中权利要求3的制备SiO2小球型钴型催化剂，制备出含钴15％Co/ZrO2-SiO2催化剂。
二经费-托合成反应生成烃
60Nm3/h的焦炉气物料与50Nm3/h的空气及来自于管道21返回的C1～C4烃1.3Nm3/h混合经预热后通过管道1进入催化部分氧化固定床反应器2，在900℃、0.7MPa、南京化学工业公司研究院生产的镍系催化剂作用下产生出140Nm3/h的含N2的稀释合成气，N2体积百分含量为34％,H2/CO比约为2.2。合成气经压缩和预热通过管道3进入第一费-托合成反应器4中，反应器4中装有小球型Co/ZrO2-SiO2催化剂，在反应210℃、反应压力3.3MPa、空速2000NL/L/h条件下反应。从第一费-托合成反应器4出来的反应物流经管道5进入闪蒸槽6，在温度150℃下进行分离，分离得到水约6Kg/h，约3.0Kg/h的重质烃，3.0Kg/h的重质烃经管道7进入减压蒸馏装置8中。
从闪蒸槽6中分离出来的含气态烃和轻质烃的含氮合成气预热后经管道12进入第二费-托合成反应器13，第二费-托合成反应器13中装有与第一费-托合成反应器相同的钴基催化剂，反应压力3.1MPa，从第二反应器13出口尾气中的CO含量来调整反应温度，在210℃下反应，尾气中的CO含量3.0％。从第二反应器13出来的反应物流经管道14进入冷却塔15，在0-5℃下冷凝、冷却后，分离出的水约12Kg/h，液态和固态烃及气态混合物，其中液态和固态烃用管道24导入常压蒸馏装置25中，根据常压蒸馏塔25中出口位置的不同分别生产出不同的液体燃料产品，石脑油27在＜150℃沸点范围，收约1.48Kg/h；航空煤油29在150-250℃沸点范围，收约2.5Kg/h；柴油28在250-360℃沸点范围，收约4.8Kg/h；釜底的重质烃约0.6Kg/h由管道26送到减压蒸馏装置8中。从闪蒸槽6分离出的水经管道31和冷却塔15分离出的水经管道32进入净化器30进行净化，净化后的一部分水34排放，一部分水经管道33和气态混合物经管道16进入变换装置17，采用上海化工研究院生产的工业镍系催化剂在360℃下将气态混合物中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳，冷却后由管道18输送到变压吸附装置19中。
在变压吸附装置19中采用比表面为1450m2/g炭分子筛吸附剂将H2、CO2、N2、C1～C4气态烃及微量CO进行变压吸附分离，分离出的氢气纯度达到99.95％，氢气23流量约为7Nm3/h全部以产品输出。变压吸附分离出约1.3Nm3/h的C1～C4气态烃经管道21返回管道1中重新进入造气装置2中，分离出的N220和CO235等混合气约60Nm3/h，其中N2约含96％。分离出的N2气作为产品，CO2气放空。
由第一合成反应器获得的约3.0Kg/h的重质烃与第二合成反应器物流经常压蒸流后釜底的约0.6Kg/h重质烃分别经管道7和管道26一起进入减压蒸馏装置8，根据减压蒸馏塔中出口位置的不同分别生产出洗涤剂原料9约0.2Kg/h、润滑剂基础油10约2.0Kg/h和食品级硬蜡11约1.40Kg/h。
实施例4一催化剂的制备按中国专利CN1167134A中权利要求2制备气凝胶型钴型催化剂，得到含15％钴的Co/ZrO2-SiO2催化剂。
二经费-托合成反应生成烃将无烟煤、空气、水蒸汽以及来自于管道21返回的C1～C4轻质烃48Nm3/h混合经预热后通过管道1进入造气装置2中，造出1500Nm3/h的含N2体积百分含量为6％，的合成气，造气压力0.05MPa,CO2含量为5％,H2/CO比约为1.8。经除尘洗涤、脱硫脱氧和压缩后通过管道3与来自于管道22返回的96Nm3/h的H2混合，使稀释合成气中的H2/CO比约为2.0，合成气经预热后进入第一费-托合成反应器4中，反应器中装有气凝胶型Co/ZrO2-SiO2催化剂，在反应温度210℃、反应压力2.5MPa、空速2000NL/L/h条件下反应。从第一费-托合成反应器4出来的反应物流经管道5进入闪蒸槽6，在温度150℃下进行分离，约50Kg/h的重质烃经管道7进入减压蒸馏装置8中。分离得到水约90Kg/h的重质烃经管道7进入减压蒸馏装置8中。
从闪蒸槽6中分离出来的含气态烃和轻质烃的含氮合成气预热后经管道12进入第二费-托合成反应器13，第二费-托合成反应器13中装有与第一费-托合成反应器相同的钴基催化剂，反应压力2.4MPa，从第二反应器13出口尾气中的CO含量来调整反应温度，在215℃下反应，尾气中的CO含量小于4％。从第二反应器13出来的反应物流经管道14进入冷却塔15，在0-5℃下冷凝、冷却后，分离出的水约175Kg/h，液态和固态烃和气态混合物，其中液态和固态烃用管道24导入常压蒸馏装置25中，根据常压蒸馏塔25中出口位置的不同分别生产出不同的液体燃料产品，石脑油27在＜150℃沸点范围，收约24.5Kg/h；航空煤油29在150-250℃沸点范围，收约41.5Kg/h；柴油28在250-360℃沸点范围，收约80Kg/h；釜底的重质烃约11.5Kg/h由管道26送到减压蒸馏装置8中。从闪蒸槽6分离出的水经管道31和冷却塔15分离出的水经管道32进入净化器30进行净化，净化后的一部分水34排放，一部分水经管道33和气体混合物经管道16进入变换装置17，采用上海化工研究院生产的工业镍系催化剂在360℃下将气态混合物中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳，冷却后由管道18输送到变压吸附装置19中。
在变压吸附装置19中采用比表面为1500m2/g炭分子筛吸附剂将H2、CO2、N2、C1～C4气态烃及微量CO进行变压吸附分离，分离出的氢气纯度达到99.95％，流量约为96Nm3/h，全部经管道22送到第一反应器4前，调节含氮合成气的氢碳比。变压吸附分离出的C1～C4气态烃48Nm3/h经管道21返回管道1中重新进入造气装置2中，分离出的N220和CO235等混合气约185Nm3/h，其中N2约含96％。分离出的N2气作为产品，CO2气放空。
由第一合成反应器获得的约50Kg/h的重质烃与第二合成反应器物流经常压蒸流后釜底的约11.5Kg/h重质烃分别经管道7和管道26一起进入减压蒸馏装置8，根据减压蒸馏塔中出口位置的不同分别生产出洗涤剂原料9约3.5Kg/h、润滑剂基础油10约35.0Kg/h和食品级硬蜡11约23Kg/h。
权利要求
1．一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于包括如下步骤(1)由含碳质基原料与空气或富氧空气下气化生产含N2的稀释合成气，其中按含碳质基原料的不同分为两种a．由原煤或焦炭与空气或富氧空气、水蒸汽混合于造气装置中气化生产含氮气的稀释合成气；b．天然气、煤层气或焦炉气与空气或富氧空气在造气装置中催化部分氧化生产含氮气的稀释合成气；(2)将a、b步骤生成的任一种含氮气的稀释合成气在钴基催化剂作用下进行第一次费-托反应，生成重质烃和水；(3)将步骤(2)中的重质烃、水和未反应合成气进行闪蒸，分离出重质烃、水、轻质烃和未反应的合成气，重质烃进行减压蒸馏，生产出润滑剂基础油、食品级硬蜡和洗条剂原料，轻质烃和未反应的合成气在钴基催化剂作用下进行第二次费-托反应；(4)由第二次费-托反应生产的产物经冷却后，分离出水、液态和固态烃及气态混合物的尾气，液态和固态烃进行常压蒸馏生产出柴油、航空煤油、石脑油、重质烃；(5)步骤(4)生产的重质烃返回到步骤(3)进行减压蒸馏；(6)步骤(3)闪蒸出的水和步骤(4)分离出的水经净化后，其中一部分用作和第(4)步骤分离出的气态混合物在工业镍催化剂作用下进行变换反应；另一部分达标排放；(7)变换反应的生成物进行变压吸附后分离出H2、C1～C4烃、CO2和N2,H2一部分返回合成气中，一部分为产品氢，C1～C4烃返回到步骤(1),CO2和N2作为产品。
2．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的由原煤或焦炭生产合成气的工艺条件为气化温度为600～1300℃，气化压力0.01-6.0MPa。
3．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的由天然气、煤层气或焦炉气生成合成气的工艺条件为采用工业镍系催化剂，反应温度为600-1100℃，气化压力0.1-2.0MPa。
4．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的含氮稀释合成气含氮量体积百分比为5-45％。
5．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的在第一费-托合成反应和第二费-托合成反应的反应条件为H2/CO比例为1.3-2.6，反应温度135-280℃，反应压力为0.7-8.0MPa，空速为350-10000NL/L/小时；采用CN1167134生产的钴型催化剂。
6．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的控制第二费-托反应器出口尾气中CO含量低于4％，两个费-托合成反应器的CO总包转化率大于92％。
7．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的闪蒸槽的分离条件为温度控制在100-200℃之间。
8．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的变换反应的工艺条件为采用工业镍系催化剂在200-400℃将尾气中的一氧化碳转化为氢气和二氧化碳。
9．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的变压吸附的吸附剂为炭分子筛。
10．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的含氮稀释合成气含氮量体积百分比为5-40％。
11．根据权利要求1所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的H2/CO比为1.8-2.2。
12．根据权利要求9所述的一种由合成气合成烃的制备方法，其特征在于所述的变压吸附的吸附剂比表面积为大于1300m2/g的炭分子筛。
全文摘要
一种由合成气合成烃的生产方法,由含炭质基原料与空气或富氧空气及循环的C
文档编号C07C1/00GK1304913SQ0012101
公开日2001年7月25日 申请日期2000年7月17日 优先权日2000年7月17日
发明者孙予罕, 相宏伟, 边定国, 王秀芝, 陈建刚, 李永旺, 钟炳, 高海燕, 张俊岭 申请人:中国科学院山西煤炭化学研究所