从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备和方法
【专利摘要】本发明公开了一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备和方法。该设备包括烯烃单体回收塔和疏水性聚并填料组件；烯烃单体回收塔上具有尾气入口、尾气出口以及烯烃单体出口，尾气出口高于尾气入口，尾气入口高于烯烃单体出口；疏水性聚并填料组件设置在烯烃单体回收塔的内腔中，位于尾气入口与尾气出口之间，靠近尾气出口设置。本发明的上述回收设备，通过在传统的烯烃单体回收设备的内部设置疏水性聚并填料组件，增加了丙烯微小液滴聚并的机会，减少了乙烯气体夹带丙烯液滴的机会，增加了丙烯溶解乙烯的机会，提高了回收设备中丙烯吸收乙烯的效率；既降低了处理成本和能耗，又简化了工艺过程，易于规模化应用。
【专利说明】从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备和方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及化学工程【技术领域】，具体而言，涉及一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的方法和设备。
【背景技术】
[0002]聚丙烯是世界第二大合成树脂品种。聚丙烯具有优良的机械性能，耐热性能，电气绝缘性能，化学稳定性也好，与多数化学药品不发生化学作用；另一方面，聚丙烯具有易于成型加工的优点。其缺点是耐低温冲击性差，较易老化，染色性差，是一种通用塑料。它不溶于水，也不吸水，可在水中沸煮，可在130°C下消毒。其产品的优良性能使其在包装、纤维、电子电器、汽车零部件、日用品和医疗器械等行业得到广泛应用。
[0003]在“十一五”期间，国内炼油、乙烯工业保持的快速发展势头，带动聚丙烯工业始终处于上升态势。在“十一五”期间，国内炼油、乙烯工业保持的快速发展势头，带动聚丙烯工业始终处于上升态势。2006年，中国的聚丙烯产能为578万吨/年，而到2010年底中国的聚乙烯产能已经达到了 1112万吨/年，产能相比“十一五”初期增长了 568万吨/年，产能增长速度明显高于聚乙烯。聚丙烯产能增长则较为稳定，主要因为聚丙烯上游丙烯的来源相比较乙烯更为多元化，近年来包括炼厂聚丙烯、ΜΤΡ、ΜΤ0以及丙烷脱氢制丙烯等项目纷纷建成投放市场。从近年来，中国的聚丙烯产能投放主要是在2007年、2009年和2010年。这三年的产能增长达到了 469万吨。
[0004]聚丙烯工艺有气液组合法、气相法、液相本体法，溶剂法(淤浆法)，其中，溶剂法由于生产过程较复杂，还要回收溶剂等原因，已被逐步淘汰。目前，气相法已占主导地位，然而，这种工艺在从高融指到低融指进行转换牌号时，反应器的排放气进入排放气冷凝回收系统，排放气首先进入排放气冷凝器用循环冷却水冷凝后进入冷凝液分离罐。不凝气排放至界区外燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0005]上述聚丙烯在生产过程中存在大量尾气需要无害化处理，传统的工艺存在以下几个缺点:(1)整个回收过程工艺流程长。由于尾气中烯烃组分的质量百分含量低于80%，原有设备的处理能力有限，只能加大设备的尺寸，造成设备投资的浪费，造成分离成本相应较高。(2)由于乙烯组分形成液态的温度较低，造成气态乙烯夹带液态丙烯进入火炬系统造成烯烃组分的损失。
[0006]由于传统分离方法的存在对聚丙烯切换牌号时尾气中烯烃单体难以充分回收的缺点，需要开发一种高效、低成本的新型分离回收工艺，降低回收费用，达到有效回收烯烃的目的。
【发明内容】
[0007]本发明旨在提供一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备和方法，以高效经济地从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体。
[0008]为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备，该设备包括:烯烃单体回收塔和疏水性聚并填料组件；烯烃单体回收塔上具有尾气入口、尾气出口以及烯烃单体出口，尾气出口高于尾气入口，尾气入口高于烯烃单体出口 ；疏水性聚并填料组件，设置在烯烃单体回收塔的内腔中，位于尾气入口与尾气出口之间，靠近尾气出口设置。
[0009]进一步地，上述设备还包括冷凝装置，冷凝装置位于烯烃单体回收塔内腔中，并设置在尾气入口与疏水性聚并填料组件之间。
[0010]进一步地，上述设备还包括气液分离装置，气液分离装置位于烯烃单体回收塔内腔中，并设置在尾气入口与冷凝装置之间，优选气液分离装置为分隔烯烃单体回收塔内腔形成的气液分离腔。
[0011]进一步地，上述疏水性聚并填料组件为规整填料组件或散装填料组件，优选规整填料组件包括多个平行设置的规整填料板，且各规整填料板的垂直投影布满烯烃单体回收塔的横截面。
[0012]进一步地，上述规整填料板的形式为波纹网或波纹板。
[0013]进一步地，上述规整填料组件中各规整填料板相对于竖直方向具有30°?60°的倾角，优选相邻规整填料板的间距为5?50cm。
[0014]进一步地，上述疏水性聚并填料组件中填料选自聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或聚酯中的任一种。
[0015]进一步地，上述冷凝装置包括设置在烯烃单体回收塔内部的换热管，以及与换热管相连且延伸至烯烃单体回收塔外部的冷凝液入口和冷凝液出口。
[0016]根据本发明的另一方面，提供了一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的方法，该方法包括:从上述任一种设备的烯烃单体回收塔的尾气入口，将聚丙烯生产尾气通入烯烃单体回收塔的内部，经疏水性聚并填料组件聚并，形成液体烯烃单体；从烯烃单体出口回收液体烯烃单体。
[0017]进一步地，上述聚丙烯生产尾气以压力为0.1?4.0MPaG，表观流速为0.01?20cm/s通入烯烃单体回收塔。
[0018]进一步地，当烯烃单体回收塔中设置有冷凝装置时，冷凝装置中冷凝温度为-30°C?30°C。
[0019]应用本发明的技术方案，通过在传统的烯烃单体回收设备的内部设置疏水性聚并填料组件，使得包含丙烯液滴的尾气经过疏水性聚并填料组件时，增加了丙烯微小液滴聚并的机会，减少了乙烯气体夹带丙烯液滴的机会，同时，增加了丙烯溶解乙烯的机会，提高了回收设备中丙烯吸收乙烯的效率。本发明的上述回收设备，既降低了从尾气中回收烯烃单体的处理成本和能耗，又简化了工艺过程，易于规模化应用。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0021]图1示出了在本发明一种典型的实施方式中所提供的从生产聚丙烯的过程中所产生的尾气中回收烯烃单体的设备。
【具体实施方式】
[0022]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0023]正如【背景技术】部分所提到的，传统分离方法存在尾气中烯烃单体难以充分回收的缺点，为了改善上述缺点，在本发明一种典型的实施方式中，提供了一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备，该设备包括:烯烃单体回收塔和疏水性聚并填料组件4。烯烃单体回收塔上具有尾气入口 1、尾气出口 2以及烯烃单体出口 3，所述尾气出口 2高于所述尾气入口 I ;所述尾气入口 I高于所述烯烃单体出口 3 ;疏水性聚并填料组件4，设置在所述烯烃单体回收塔的内腔上部，位于所述尾气入口 I与所述尾气出口 2之间，且靠近所述尾气出口2设置。
[0024]本发明的上述设备通过在传统的烯烃单体回收设备的内部设置疏水性聚并填料组件4，使得包含丙烯液滴的尾气经过疏水性聚并填料组件4时，增加了丙烯微小液滴聚并的机会，减少了乙烯气体夹带丙烯液滴的机会，同时，增加了丙烯溶解乙烯的机会，提高了回收设备中丙烯吸收乙烯的效率。本发明的上述回收设备相比传统的分离回收设备，既降低了回收尾气中烯烃单体的处理成本和能耗，又简化了工艺过程，易于规模化应用。
[0025]在本发明的上述设备中，传统的烯烃单体回收塔能够实现尾气的冷却降温，使尾气中的丙烯冷凝成液体，比如，板式换热器、翅片式换热器等。为了进一步快速降低尾气的温度，促进尾气中丙烯的冷凝，在本发明一种优选的实施例中，上述设备还包括冷凝装置5，且将其设置在烯烃单体回收塔内部的尾气入口 I与疏水性聚并填料组件4之间，使得经冷凝装置5冷凝后的尾气中的丙烯单体凝聚成微小液滴，从而通过本发明的上述疏水性聚并填料组件4，增加聚并机会，减少气体对丙烯单体的夹带。
[0026]在本发明另一种优选的实施例中，上述设备中还包括位于烯烃单体回收塔内部，并设置在尾气入口 I与冷凝装置5之间的气液分离装置6，用于接收经冷凝装置5冷凝成液体，并经疏水性聚并板组件进一步聚并成液滴回落下来的丙烯液滴或溶解有乙烯的丙烯液滴，以便进一步从烯烃单体出口 3收集烯烃单体。进一步优选所述气液分离装置6就是分隔上述烯烃单体回收塔内腔所形成的气液分离腔。
[0027]在本发明上述设备中，上述疏水性聚并填料组件4是利用其疏水性将气相中的丙烯微小液滴聚并，从而便于将液态丙烯回收，同时，疏水性聚并填料组件4为液态丙烯提供了大的表面，使液态丙烯能够铺展在其上面，进而能够充分吸收气相中的乙烯。因此，对上述疏水性聚并填料的形式并无特殊要求，只要能够起到上述作用即可。
[0028]在本发明一种优选的实施例中，上述疏水性聚并填料组件4的形式为规整填料组件或散装填料组件，散装填料组件由一种或多种不同的散装填料组成。其中，适用于本发明的散装填料包括拉西环、鲍尔环、矩鞍形填料、阶梯环、英特洛克斯填料、Θ网环、鞍形网中的一种或多种。采用上述散装填料时，能够增加气体和液态丙烯在设备中的接触时间和接触面积，便于液态丙烯的聚并和对气体中乙烯的溶解。
[0029]当上述疏水性聚并填料组件4的形式为规整填料组件时，优选上述规整填料组件包括多个平行设置的规整填料板，且各规整填料板的垂直投影布满烯烃单体回收塔的横截面。采用规整填料板更利于丙烯液滴聚并，而且设置方便。在本发明另一种优选的实施例中，上述规整填料板的形式为波纹网或波纹板，波纹网的孔隙较波纹板孔隙大，但都能以板的形式进行设置，操作更便利。同时，也能够增加气体与液态丙烯的接触面积，促进气体中乙烯在液态丙烯中的溶解。
[0030]在本发明一种优选的实施例中，上述规整填料组件中各规整填料板相对于尾气流动方向具有30°?60°的倾角，优选相邻规整填料板的间距为5?50cm。以一定角度设置上述规整填料板，能够促进气体与液态丙烯的混合，增加接触时间和接触面积，促进液态丙烯对尾气中乙烯的吸收。当将规整填料板设置为相对于尾气流动方式呈30°?60°的倾角时，更能促进液态丙烯的聚并，同时，对尾气中乙烯的吸收效率也更高。同理，在设置规整填料板时，相邻规整填料板之间保持一定的间距也有利气体与液体的充分接触，促进烯烃单体从尾气中的分离。当间距为5?50cm时，分离效果更好。
[0031]在本发明的上述疏水性聚并填料组件4中，对疏水性聚并填料组件的材料并无特殊要求，满足疏水性，且不与烯烃类物质发生反应即可。例如，疏水性的聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或聚酯均适用于本发明。
[0032]在本发明的上述冷凝装置5只要能够起到对尾气进行冷却降温效果即可，对该冷凝装置5的具体配置并无特殊要求。在本发明又一种优选的实施例中，上述冷凝装置5包括设置在烯烃单体回收塔内部的换热管，以及与换热管相连且延伸至烯烃单体回收塔外部的冷凝液入口和冷凝液出口。具有上述结构的冷凝装置5，具有能够充分地将尾气中的丙烯冷凝成液态丙烯，利于后续液态丙烯的聚并和进一步对尾气中的乙烯进行溶解，进而更大程度地减少尾气中乙烯的含量。同时，上述换热管中可使用液氨、冷冻水或纯水等，本发明优选来源方便的水进行降温，水还能循环使用。
[0033]在本发明另一种典型的实施方式中，还提供了一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的方法，方法包括:从上述任一种设备中的烯烃单体回收塔的尾气入口 1，将聚丙烯生产尾气通入烯烃单体回收塔的内部，在经疏水性聚并填料组件4聚并形成液体烯烃单体；然后从烯烃单体出口 35回收经疏水性聚并填料组件43所聚并的液体烯烃单体。
[0034]本发明的上述方法，在烯烃单体回收塔内通过增加液态丙烯的聚并机会，减少了乙烯气体夹带丙烯液滴，同时，改善塔内的丙烯吸收乙烯的效率。该方法不同于传统的分离工艺，降低了回收尾气中烯烃单体的处理成本，降低了分离的能耗，简化了工艺过程。
[0035]在本发明的上述方法中，对通入的尾气压力或流速并无特殊要求，对常规的参数设置进行适当改进即可运用于本发明。在本发明一种优选的实施例中，将聚丙烯生产尾气以压力为0.1?4.0MPaG，表观流速为0.01?20cm/s通入烯烃单体回收塔。当将通入尾气的压力和流速控制在上述范围内时，既有利于高效地分离上述尾气中的烯烃类单体，又能实现对上述设备的利用的最大化，降低能耗。
[0036]在本发明又一种优选的实施例中，尾气通过上述冷凝装置5时，冷凝装置5中冷凝温度为-30至+30摄氏度，在该温度范围内，能够更加快速地将尾气中更多的丙烯冷凝成液态丙烯，利于液态丙烯及后续乙烯的分离。
[0037]下面将结合具体的实施例来进一步说明本发明的有益效果。
[0038]需要说明的是，下列实施例中所用的设备为如图1所示的烯烃单体回收塔，在烯烃单体回收塔上下两端分别布置:1尾气入口 ；2尾气出口 ；3烯烃单体出口 ；4疏水性聚并填料组件；5冷凝装置；6气液分离腔；51冷凝液进口 ；52冷凝液出口。
[0039]该设备用内径为20cm高为3m的不锈钢塔作为聚丙烯生产过程中回收尾气中烯烃单体回收塔主体，底部从尾气进口进入气液分离腔，在气液分离腔的上部安装丙烯换热管，上部装有疏水性聚并器。
[0040]其中，烯烃单体的检测方法使用气相色谱法(惠普6890气相色谱仪)。
[0041]下列实施例中烯烃的分离效率按以下定义的方式进行计算:
[0042]定义:烯烃分离效率=(回收尾气中烯烃单体的初始浓度X进口尾气体积一回收烯烃单体的出口浓度*出口尾气体积)/(回收尾气中烯烃单体的初始浓度X进口尾气体积)X 100%
[0043]实施例1
[0044]实施例1中采用聚乙烯疏水性聚并器，其中，每个聚并板的设置倾角为45°，间距为25cm。从尾气分离塔的尾气进口通入聚丙烯生产过程中产生的丙烯浓度为0.135wt%，乙烯浓度为0.168wt%的尾气，气体表观流速为lcm/s通入(尾气温度40°C，压力2.0MPaG)，排放气首先进入尾气分液器，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度250C，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度_10°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料聚四氟乙烯拉西环表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。从尾气出口将不凝气排放至燃料管网，冷凝下来的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0045]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.1 1wt % ;乙烯的浓度为0.126wt%。经计算，丙烯的回收率为81%，乙烯的回收率75%。
[0046]实施例2
[0047]实施例2中采用聚丙烯疏水性聚并器，其中，每个聚并板的设置倾角为60°，间距为50cm。从尾气进口加入聚丙烯生产过程中产生的丙烯浓度3.1Owt %,乙烯浓度为
4.1Owt %的尾气，气体表观流速4cm/s通入(尾气温度43°C，压力0.1MPaG)，排放气首先进入尾气分液器，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度25°C，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环冷冻水温度_30°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚四氟乙烯鞍形网)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0048]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为2.20wt% ;乙烯的浓度为1.68wt%。丙烯的回收率为71%，乙烯的回收率41%。
[0049]实施例3
[0050]实施例3中采用聚苯乙烯疏水性聚并器，其中，每个聚并板的设置倾角为30°，间距为5cm。从实施例1所述的尾气进口加入聚丙烯生产过程中的丙烯浓度为0.0lOOwt %,乙烯浓度为0.0130wt%的尾气，气体表观流速3cm/s通入(尾气温度46°C，压力4.0MPaG)，排放气首先进入尾气分液器，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度20°C，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度30°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚四氟乙烯波纹网填充角度30度)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0051]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.00840wt% ;乙烯的浓度为0.00767wt%。丙烯的回收率为84%，乙烯的回收率59%。
[0052]实施例4
[0053]实施例4中采用聚四氟乙烯疏水性聚并器，其中，聚并器中每个聚并板的设置倾角为75°，间距为60cm。从实施例1所述的尾气进口加入聚丙烯生产过程中的丙烯浓度为0.200wt%,乙烯浓度为0.300wt%的尾气，气体表观流速3cm/s通入(尾气温度40°C，压力
2.0MPaG)，排放气首先进入尾气分液器，而后用循环冷却水从循环水进口循环水温度25°C，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度30°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚四氟乙烯波纹网填充角度60度)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0054]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.0700wt% ；乙烯的浓度为0.0960wt%。丙烯的回收率为35%，乙烯的回收率32%。
[0055]实施例5
[0056]实施例5中采用聚氯乙烯疏水性聚并器，其中，聚并器的每个聚并板的设置倾角为35°，间距为20cm。从实施例1所述的尾气进口 4加入聚丙烯生产过程中的丙烯浓度为0.150wt%，乙烯浓度为0.170wt%的尾气，气体表观流速0.lcm/s通入(尾气温度38°C，压力2.5MPaG)，排放气首先进入尾气分液器I，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度25 V，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度29°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚四氟乙烯板式规整填料，填充角度30度，板间距5cm)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0057]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.137wt% ;乙烯的浓度为0.lllwt%。丙烯的回收率为91%，乙烯的回收率65%。
[0058]实施例6
[0059]实施例6中采用聚氯乙烯疏水性聚并器，其中，聚并器的每个聚并板的设置倾角为55°，间距为40cm。从实施例1所述的尾气进口 4加入聚丙烯生产过程中的丙烯浓度为0.400wt%，乙烯浓度为0.500wt%的尾气，气体表观流速20cm/s通入(尾气温度38°C，压力1.0MPaG)，排放气首先进入尾气分液器I，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度25 V，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度29°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚乙烯板式规整填料，填充角度60度，板间距1cm)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0060]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.296wt % ；乙烯的浓度为0.215wt%。丙烯的回收率为74%，乙烯的回收率43%。
[0061]实施例7
[0062]实施例7中采用聚氯乙烯疏水性聚并器，其中，聚并器的每个聚并板的设置倾角为40°，间距为10cm。从实施例1所述的尾气进口 4加入聚丙烯生产过程中的丙烯浓度为0.120wt%,乙烯浓度为0.170wt%的尾气，气体表观流速2cm/s通入(尾气温度40°C，压力2.4MPaG)，排放气首先进入尾气分液器I，而后用循环冷却水从循环水进口(循环水温度250C，压力0.4MPaG)进入尾气冷凝器后，从循环水出口(循环水温度30°C，压力0.3MPaG)排出来冷凝尾气。最后，尾气进入尾气聚并器中，丙烯液滴在疏水材料(聚乙烯鲍尔环)表面聚并，同时液态丙烯与气态乙烯充分接触后，乙烯吸收进入液态丙烯中。尾气出口不凝气排放至燃料管网，冷凝下的液态丙烯和乙烯混合物输至界区外不合格丙烯罐。
[0063]经检测，回收得到的液态丙烯和乙烯的混合物中丙烯的浓度为0.0916wt% ；乙烯的浓度为0.0969wt%。丙烯的回收率为76%，乙烯的回收率57%。
[0064]从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果:通过在传统的烯烃单体回收设备的内部设置疏水性聚并填料组件，使得包含丙烯液滴的尾气经过疏水性聚并填料组件时，增加了丙烯微小液滴聚并的机会，减少了乙烯气体夹带丙烯液滴的机会，同时，提高了回收设备中丙烯吸收乙烯的效率。本发明的上述回收设备不同于传统的分离回收设备，既降低了回收尾气中烯烃单体的处理成本和能耗，又简化了工艺过程，易于规模化应用。
[0065]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的设备，其特征在于，所述设备包括: 烯烃单体回收塔，其上具有尾气入口(I)、尾气出口(2)以及烯烃单体出口(3)，所述尾气出口⑵高于所述尾气入口(I);所述尾气入口(I)高于所述烯烃单体出口(3); 疏水性聚并填料组件(4)，设置在所述烯烃单体回收塔的内腔中，位于所述尾气入口(I)与所述尾气出口(2)之间，靠近所述尾气出口(2)设置。
2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述设备还包括冷凝装置(5)，所述冷凝装置(5)位于所述烯烃单体回收塔内腔中，并设置在所述尾气入口(I)与所述疏水性聚并填料组件⑷之间。
3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述设备还包括气液分离装置(6)，所述气液分离装置(6)位于所述烯烃单体回收塔内腔中，并设置在所述尾气入口(I)与所述冷凝装置(5)之间，优选所述气液分离装置(6)为分隔所述烯烃单体回收塔内腔形成的气液分离腔。
4.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述疏水性聚并填料组件(4)为规整填料组件或散装填料组件，优选所述规整填料组件包括多个平行设置的规整填料板，且各所述规整填料板的垂直投影布满所述烯烃单体回收塔的横截面。
5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述规整填料板的结构形式为波纹网或波纹板。
6.根据权利要求4或5所述的设备，其特征在于，所述规整填料组件中各所述规整填料板相对于竖直方向具有30°?60°的倾角，优选相邻所述规整填料板的间距为5?50cm。
7.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述疏水性聚并填料组件(4)选自聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或聚酯中的任一种。
8.根据权利要求2或3所述的设备，其特征在于，所述冷凝装置(5)包括设置在所述烯烃单体回收塔内部的换热管，以及与所述换热管相连且延伸至烯烃单体回收塔外部的冷凝液入口(51)和冷凝液出口(52)。
9.一种从聚丙烯生产尾气中回收烯烃单体的方法，其特征在于，所述方法包括: 从权利要求1至8中任一项所述的设备中的烯烃单体回收塔的尾气入口(I)，将聚丙烯生产尾气通入所述烯烃单体回收塔的内部，经所述疏水性聚并填料组件(4)聚并，形成液体烯烃单体； 从烯烃单体出口(3)回收所述液体烯烃单体。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述聚丙烯生产尾气以压力为0.1?4.0MPaG，表观流速为0.01?20cm/s通入所述烯烃单体回收塔。
11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，当所述烯烃单体回收塔中设置有冷凝装置时，所述冷凝装置中冷凝温度为_30°C?30°C。
【文档编号】C07C7/11GK104128063SQ201410367808
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月29日 优先权日:2014年7月29日
【发明者】吴勇, 尹甜, 韩科, 吴月芳, 夏婷婷, 宋文杰 申请人:神华集团有限责任公司, 中国神华煤制油化工有限公司, 中国神华煤制油化工有限公司北京工程分公司