本发明属于纺织后整理助剂领域，特别涉及一种双氨基型嵌段聚醚氨基硅油及其制备方法。
背景技术：
：普通氨基硅油由于存在着乳液稳定性差，处理后的织物易泛黄，吸湿排汗性差的缺点，已逐步被各种类型的嵌段聚醚改性氨基硅油所替代。由于亲水聚醚链段的引入，乳液的稳定性好。并且，聚醚链段嵌入在主链的结构对聚硅氧烷在织物纤维上的成膜性影响较小，易于发挥其柔软、爽滑、蓬松的性能。这是嵌段聚醚氨基硅油相对于普通氨基硅油所具有的优点。然而，嵌段聚醚氨基硅油中的氨基官能团只分布在聚硅氧烷链段的两端，受结构的影响，氨值不能随意改变。聚硅氧烷链段越长，氨值就小。而要提高氨值，只能减小聚硅氧烷链段的分子量。这种矛盾限制了嵌段聚醚氨基硅油手感的进一步提高。技术实现要素：本发明提供了一种柔软、滑爽、蓬松性俱佳，乳液稳定性好且具有一定耐黄变性的双氨基型嵌段聚醚氨基硅油。本发明还提供了所述双氨基型嵌段聚醚氨基硅油的制备方法。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种双氨基型嵌段聚醚氨基硅油，该化合物的结构式如下(结构式1)：其中，EO为-CH2CH2O-，PO为-CH(CH3)CH2O-，n为50～500，a为10～40，b为0～6，m为2～40,R为-CH2CH2-、-CH(CH3)CH2-、-CH2CH2CH2-或-CH2CH2CH2CH2-。作为优选，n为100～300，a为10～40，b为2～6。一种双氨基型嵌段聚醚氨基硅油的制备方法，该方法包括以下步骤：a、氨基双封头的合成在惰性气体保护的反应釜中加入二元胺，在搅拌条件下，缓慢加入环氧双封头，2h内加入完毕，室温搅拌6-10h，然后升温至60-80℃，继续保温6-10h；减压蒸馏抽出多余的二元胺，制得氨基双封头(结构式2)，b、α,ω-双氨基硅油的合成将氨基双封头、有机硅氧烷环体(DMC)混合均匀，加入碱性催化剂，升温至80℃～110℃，反应12～18h；然后升温至140～150℃反应1h～2h以分解催化剂，减压蒸馏除去低沸物，即制得α,ω-双氨基硅油；c、α,ω-双氨基硅油和端环氧聚醚的嵌段聚合将端环氧聚醚(结构式3)、α,ω-双氨基硅油和有机溶剂混合均匀，在60℃～80℃反应15～20h,用有机酸中和至pH＝6～7，即制得双氨基型嵌段聚醚氨基硅油，本发明制备的双氨基型嵌段聚醚氨基硅油手感可与普通氨基硅油媲美，对织物的白度影响较小，同时具有优异的耐酸碱性、耐剪切性和耐盐性，能够完全取代普通氨基硅油，具有极佳的应用前景。作为优选，步骤a中，所述的二元胺为乙二胺、1,2-丙二胺、1,3-丙二胺、1,4-丁二胺中的一种或几种。作为优选，步骤a中，二元胺与环氧双封头的摩尔比为5:1～10:1。作为优选，步骤b中，所述的碱性催化剂为(CH3)4NOH碱胶或(n-C4H9)4POH碱胶，碱性催化剂用量(催化剂的有效含量)为反应物总质量的0.05％～0.1％。作为优选，步骤b中，氨基双封头和有机硅氧烷环体(DMC)的质量比为1:10～100。优选的质量比为1:20～50。作为优选，步骤c中所述的有机溶剂为异丙醇、乙二醇单丁醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单甲醚和二乙二醇单甲醚中的一种或几种的组合。有机溶剂的用量一般为反应体系总质量的5％～65％。作为优选，步骤c中所述的有机酸为乙酸或者月桂酸。本发明与现有技术相比具有以下优点：1)本发明采用了环氧双封头与有机二元胺制备氨基双封头，再与有机硅氧烷环体(DMC)开环聚合生成端氨基硅油的技术路线；与先用环氧双封头直接制备环氧硅油，再与二元胺反应制备端氨基硅油的方法相比，两端反应基团保留率高，确保了下步与聚醚基团嵌段聚合的高反应活性；2)本发明制备的双氨基型嵌段聚醚氨基硅油，聚硅氧烷链段两端连接的为二元胺基团，氨值为原来的两倍，大幅提高了产物的极性、反应性和吸附性，用量更少，手感更佳，有效解决了普通嵌段聚醚氨基硅油亲水性与手感间的矛盾；其手感不输于普通氨基硅油，且具有更好的乳液稳定性和抗黄变性。具体实施方式下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。实施例1：在氮气保护的反应器中一次性加入1,3-丙二胺45g，在搅拌条件下，缓慢加入36g环氧双封头,2h内加入完毕，室温搅拌6h，然后升温至80℃，继续保温8h；减压蒸馏抽出多余的二元胺，即制得氨基双封头；将上步制得的氨基双封头、700g有机硅氧烷环体(DMC)混合均匀，加入0.7g(CH3)4NOH(以碱胶的形式加入)，升温至100℃，反应15h；然后升温至140～150℃范围内反应2h以分解催化剂，减压蒸馏除去低沸物，即制得α,ω-双氨基硅油；将92g端环氧聚醚(分子量920)，560g异丙醇加入反应体系，在80℃反应20h,用有机酸中和至pH＝7，即制得双氨基型嵌段聚醚氨基硅油。实施例2：在氮气保护的反应器中一次性加入1,4-丁二胺53g，在搅拌条件下，缓慢加入36g环氧双封头,2h内加入完毕，室温搅拌6h，然后升温至80℃，继续保温8h；减压蒸馏抽出多余的二元胺，即制得氨基双封头；将上步制得的氨基双封头、955g有机硅氧烷环体(DMC)混合均匀，加入0.9g(CH3)4NOH(以碱胶的形式加入)，升温至80℃℃，反应18h；然后升温至150℃反应1h以分解催化剂，减压蒸馏除去低沸物，即制得α,ω-双氨基硅油；将185g端环氧聚醚(分子量1850)，500g异丙醇和300乙二醇单丁醚加入反应体系，在60℃反应20h,用有机酸中和至pH＝6.5，即制得双氨基型嵌段聚醚氨基硅油。实施例3：在氮气保护的反应器中一次性加入1,3-丙二胺50g，在搅拌条件下，缓慢加入36g环氧双封头,2h内加入完毕，室温搅拌6h，然后升温至80℃，继续保温8h；减压蒸馏抽出多余的二元胺，即制得氨基双封头；将上步制得的氨基双封头、1160g有机硅氧烷环体(DMC)混合均匀，加入1g(CH3)4NOH(以碱胶的形式加入)，升温至110℃，反应16h；然后升温至140～150℃反应1h以分解催化剂，减压蒸馏除去低沸物，即制得α,ω-双氨基硅油；将92g端环氧聚醚(分子量920)，1500g异丙醇加入反应体系，在60℃反应15h,用有机酸中和至pH＝6～7，即制得双氨基型嵌段聚醚氨基硅油。实施例4：在氮气保护的反应器中一次性加入1,4-丁二胺55g，在搅拌条件下，缓慢加入36g环氧双封头,2h内加入完毕，室温搅拌6h，然后升温至80℃，继续保温8h；减压蒸馏抽出多余的二元胺，即制得氨基双封头；将上步制得的氨基双封头、1355g有机硅氧烷环体(DMC)混合均匀，加入1.4g(n-C4H9)4POH(以碱胶的形式加入)，升温至100℃，反应12h；然后升温至150℃反应1.5h以分解催化剂，减压蒸馏除去低沸物，即制得α,ω-双氨基硅油；将185g端环氧聚醚(分子量1850)，1200g异丙醇和550g乙二醇单丁醚加入反应体系，在70℃反应18h,用有机酸中和至pH＝6，即制得双氨基型嵌段聚醚氨基硅油。整理剂的配制：将上述产品与少量非离子乳化剂搅拌均匀，然后边搅拌边慢慢加入含有冰醋酸的水，开稀成10wt.％的乳液，最后用冰醋酸调pH至6左右。整理剂的应用工艺：处理织物：涤棉斜纹布，处理工艺：用量30g/L，一浸一轧(轧余率：70％)→烘干定型(150℃×60S)→冷却回潮→性能评价；性能测试与比较：手感：采用多人手触评定法，根据织物处理后的蓬松度、柔软度、回弹性和滑爽度等综合因素来进行评价，分为1～5级，数值越大手感越好；白度：通过白度仪测定，与原布的差值越小，说明耐黄变性越好；测试结果见表1。稳定性测试：主要测试耐酸碱性、耐剪切性、耐盐性。测试结果见表2。表1使用性能评价表样品序号原布实施例1实施例2实施例3实施例4普通氨基硅油手感144.54.544.5白度90.284.586.487.388.179.8表2稳定性能评价表从以上测试数据可以看出依据本发明制备的双氨基型嵌段聚醚氨基硅油手感可与普通氨基硅油媲美，对织物的白度影响较小，同时具有优异的耐酸碱性、耐剪切性和耐盐性，能够完全取代普通氨基硅油，具有极佳的应用前景。当前第1页1 2 3