本发明涉及电缆材料
技术领域:
,尤其涉及一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料及其制备方法。
背景技术:
:随着汽车工业的飞速发展和人们生活水平的不断提高,人们对汽车的使用量急剧增加,汽车成为人们出行最主要的交通工具,从而导致汽车尾气的排放量也急剧增多,全球变暖问题不断加剧。随着科学技术的不断进步和人们环保意识的不断增强,近年来,节能环保的电动汽车的开发和使用成为了热点。电动汽车以车载电源为动力,用电机驱动车轮行驶,不使用传统的汽油、柴油为燃料,对环境友好。随着电动汽车应用的越来越广泛,电动汽车充电系统的分布面积也越来越广,电动汽车充电系统用电缆被安置在电动汽车充电系统的充电桩上,大部分长期在室外使用,受日晒、雨淋、冰冻等多种不利环境的影响,并且在使用过程中,经常被拖拽、弯曲、压碾,从而造成不同程度的机械损伤,普通电缆用于电动汽车充电系统性能不佳,使用寿命短,且存在一定的安全隐患。因此,电动汽车充电系统用电缆的开发成为了电缆行业急需解决的问题,其前景广阔。专利申请号为201510685787.4公开了一种新能源电动汽车充电桩电缆用环保TPE材料及其制备方法,所得电缆料具有耐老化及阻燃的特点,但耐酸腐蚀性能一般。基于上述问题,本发明提出了一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料及其制备方法。技术实现要素:本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料及其制备方法。一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶30~50份、氯丁橡胶15~25份、聚氯乙烯树脂10~20份、酚醛环氧树脂10~20份、氧化锌2~5份、邻苯二甲酸酐0.3~0.8份、增强材料3~8份、填充料4~8份、添加剂8~15份、无卤阻燃剂2~4份、钛酸酯偶联剂1~3份、铜抑制剂0.2~0.5份、抗氧剂1~3份。优选的,所述的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶35~45份、氯丁橡胶18~22份、聚氯乙烯树脂12~18份、酚醛环氧树脂12~18份、氧化锌3~4份、邻苯二甲酸酐0.4~0.6份、增强材料4~7份、填充料5~7份、添加剂9~12份、无卤阻燃剂2.5~3.5份、钛酸酯偶联剂1.5~2.5份、铜抑制剂0.3~0.4份、抗氧剂1.5~2.5份。优选的,所述的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶40份、氯丁橡胶20份、聚氯乙烯树脂15份、酚醛环氧树脂15份、氧化锌3.5份、邻苯二甲酸酐0.5份、增强材料6份、填充料6份、添加剂10份、无卤阻燃剂3份、钛酸酯偶联剂2份、铜抑制剂0.3份、抗氧剂2份。优选的,所述增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比1~3:0.8~1.2的混合物。优选的,所述填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比1~3:1~3的混合物。优选的,所述添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比5~8:0.2~0.6的混合物。本发明还提出了一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料的制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在150~168℃的高温下,硫化3~7h,然后降温至88~100℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以300~500r/min的转速搅拌20~40min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温280~310℃加热1~2h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在110~140℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以600~800r/min的转速,高速搅拌18~30min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,其具有极佳的化学稳定性及耐酸碱腐蚀性,对有机溶剂、无机酸作用的稳定性优良,耐高低温性能好,可在-15℃~180℃的温度范围内长期工作,耐候性及抗氧化性能好,阻燃效果及电绝缘性好,所用原料安全、环保,不会对人体健康及环境造成任何影响,本发明还提出了一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料的制备方法,采用性能优良的氟硅橡胶为主要原料,通过科学配比,将所用原料依次混合熔融后,挤出造粒即得,其制备方法简单,制备条件温和,设备投资小,成本低,所得电缆料用于电动汽车充电系统,安全性高,长期在室外等恶劣环境下工作,能有效的延长电线电缆的使用寿命,值得推广。具体实施方式下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。实施例一本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶45份、氯丁橡胶22份、聚氯乙烯树脂12份、酚醛环氧树脂15份、氧化锌4份、邻苯二甲酸酐0.6份、增强材料4份、填充料5份、添加剂12份、无卤阻燃剂3份、钛酸酯偶联剂2份、铜抑制剂0.4份、抗氧剂2份;其中,增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比2:1.1的混合物;填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比1:2的混合物;添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比7:0.4的混合物。其制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在160℃的高温下,硫化5h,然后降温至90℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以400r/min的转速搅拌30min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温300℃加热1.2h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在120℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以800r/min的转速,高速搅拌18min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。实施例二本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶38份、氯丁橡胶25份、聚氯乙烯树脂18份、酚醛环氧树脂12份、氧化锌2份、邻苯二甲酸酐0.5份、增强材料5份、填充料4份、添加剂10份、无卤阻燃剂2份、钛酸酯偶联剂1份、铜抑制剂0.5份、抗氧剂1份;其中,增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比1:0.8的混合物;填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比2:3的混合物;添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比6:0.3的混合物。其制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在158℃的高温下,硫化6h,然后降温至100℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以350r/min的转速搅拌35min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温280℃加热2h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在140℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以600r/min的转速,高速搅拌30min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。实施例三本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶40份、氯丁橡胶20份、聚氯乙烯树脂10份、酚醛环氧树脂20份、氧化锌5份、邻苯二甲酸酐0.3份、增强材料8份、填充料6份、添加剂8份、无卤阻燃剂4份、钛酸酯偶联剂3份、铜抑制剂0.5份、抗氧剂2份;其中,增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比3:0.8的混合物;填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比3:1的混合物;添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比5:0.2的混合物。其制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在150℃的高温下,硫化7h,然后降温至95℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以450r/min的转速搅拌25min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温310℃加热1h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在130℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以700r/min的转速,高速搅拌25min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。实施例四本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶45份、氯丁橡胶18份、聚氯乙烯树脂15份、酚醛环氧树脂10份、氧化锌3份、邻苯二甲酸酐0.8份、增强材料6份、填充料7份、添加剂15份、无卤阻燃剂3份、钛酸酯偶联剂1份、铜抑制剂0.2份、抗氧剂3份;其中,增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比2:1.2的混合物;填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比2:1的混合物;添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比8:0.6的混合物。其制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在168℃的高温下,硫化3h,然后降温至88℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以300r/min的转速搅拌40min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温290℃加热1.8h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在110℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以650r/min的转速,高速搅拌28min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。实施例五本发明提出的一种电动汽车充电系统用耐酸电缆料,包括以下重量份的原料:氟硅橡胶50份、氯丁橡胶15份、聚氯乙烯树脂20份、酚醛环氧树脂12份、氧化锌3份、邻苯二甲酸酐0.4份、增强材料3份、填充料8份、添加剂14份、无卤阻燃剂4份、钛酸酯偶联剂3份、铜抑制剂0.3份、抗氧剂1份;其中,增强材料为玻璃纤维和碳纤维按质量比3:1的混合物;填充料为碳酸钙和硅微粉按质量比3:2的混合物;添加剂为碳黑和二氧化钛按质量比6:0.5的混合物。其制备方法,包括以下步骤:S1、将所述比重的氟硅橡胶、氯丁橡胶、氧化锌和邻苯二甲酸酐加入到橡胶硫化罐中,在162℃的高温下,硫化4h,然后降温至98℃,加入所述比重的增强材料、填充料和添加剂,以500r/min的转速搅拌20min,得橡胶胶料A;S2、将所述比重的聚氯乙烯树脂、酚醛环氧树脂及钛酸酯偶联剂加入到树脂软化罐中,高温305℃加热1.5h,待完全熔化,得树脂胶料B;S3、将步骤S1中橡胶胶料A和步骤S2中的树脂胶料B倒入高速搅拌机中,在125℃温度下,加入所述比重的无卤阻燃剂、铜抑制剂和抗氧剂,以7500r/min的转速,高速搅拌20min,混合均匀得混合料C;S4、将步骤S3中所得的混合料C通过挤出机挤出,待自然冷却至室温后,切片制粒即得电动汽车充电系统用耐酸电缆料。分别对本发明实施例一~五中制备的电动汽车充电系统用耐酸电缆料进行性能测试,得出如下结果:实施例一二三四五拉伸强度(MPa)19.217.418.719.617.1断裂伸长率(%)396367392370385以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本
技术领域:
的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3