一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车内饰领域，具体涉及一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法。
【背景技术】
[0002]碳纤维是一种力学性能优异的新材料，它的比重不到钢的1/4，碳纤维树脂复合材料抗拉强度一般都在3500Mpa以上，是钢的7?9倍，抗拉弹性模量为23000?43000Mpa也尚于钢。
[0003]但碳纤维材料也只是沿纤维轴方向表现出很高的强度，其耐冲击性却较差，容易损伤，所以在制造成为结构组件时，往往利用其耐拉质轻的优势而避免去做承受侧面冲击的部分。摸上去手感与塑料差不多，却有着钢铁一般强度和韧性的碳纤维组件，不仅能够帮助整车有效减重，更由于其昂贵的特性而变成奢华的象征。以法拉利、兰博基尼、帕加尼等为代表的意大利超级跑车人们都非常熟悉，为了追求轻量化，由于超级跑车制造过程几乎不计成本，所以在超级跑车上大规模应用碳纤维组件甚至整车使用碳纤维材料完全不是难题。
[0004]但目前碳纤维材料在民用量产汽车，由于成本过于高昂，很多厂家望而却步。以碳纤维为材料汽车性能结构件在于价格昂贵，性能不能满足整车要求。
【发明内容】
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，工艺简单、设备投资少，产品树脂含量高，耐腐蚀性能好。可以完全替代塑料制品的内饰条，而且与比塑料材质的成品相比，减重约50%?60%。提高整车的档次及产品竞争力，满足个性化需求。
[0006]本发明提供的一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，包括以下步骤:
[0007](I)清洁的模具表面，在模具上均匀涂覆脱模剂；
[0008](2)涂刷含有固化剂的树脂混合物，铺贴一层按剪裁好的碳纤维织物，挤压织物，使其均匀浸胶平排除气泡后，再涂刷含固化剂的树脂混合物，铺贴第二层碳纤维织物，将卡扣按照设计位置预埋；
[0009](3)重复步骤(2)，共铺贴四层碳纤维织物，得到碳纤维织物铺层，裁剪开口，卡扣露出有效安装距离；
[0010](4)加热固化成型和/或利用树脂体系固化时间放出的热量固化成型；
[0011](5)对成型的半成品对表面进行打磨修复及亮光后处理。
[0012]步骤(2)中所述含有固化剂的树脂混合物，树脂为热固性树脂，选自EPONl35环氧树脂；固化剂型号为EPON1366。
[0013]进一步的，步骤(2)中所述含有固化剂的树脂混合物中固化剂和树脂的重量比为5:5-6:4，优选为 5.5:4.5。
[0014]步骤(3)中所得碳纤维织物铺层中，碳纤维织物重量比为55% -60%。
[0015]所述碳纤维织物选自碳纤维织物为东丽T300碳纤维织物，厚度:0.25?0.3mm。
[0016]步骤(4)中加热固化时压力为一个负标准大气压；具体步骤为:初始加热温度为70?80°C，6?8小时后，脱模，继续在烘箱内加热100°C，2小时固化定型。
[0017]本发明通过优化含有固化剂的树脂混合物中固化剂和树脂的重量比，碳纤维织物与所用含有固化剂的树脂混合物重量比，得到性能优异的碳纤维织物铺层。通过碳纤维制作工艺，优化制备工艺，降低成本，用于制作汽车内饰条。代替相对低廉的高仿塑料材料，提高手感、打破只有高档豪华车的才用碳纤维例子，各项内饰件气味性、阻燃性、表面耐磨性等指标及满足内部企业标准。与现有技术相比本发明工艺简单、设备投资少，产品树脂含量高，耐腐蚀性能好。可以完全替代塑料制品的内饰条，而且与比塑料材质的成品相比，减重约50%?60%。提高整车的档次及产品竞争力，满足个性化需求。
【附图说明】
[0018]图1为本发明的模型图，其中1-装饰条碳纤维织物本体；2_安装卡口；
[0019]图2本发明的制作工艺流程图。
【具体实施方式】
[0020]实施例1
[0021]一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，包括以下步骤:
[0022](I)清洁的模具表面，在模具上均匀涂覆脱模剂；
[0023](2)涂刷含有固化剂的树脂混合物，(固化剂和树脂的重量比为5:5)铺贴一层按剪裁好的碳纤维织物(东丽T300碳纤维织物，厚度:0.25?0.3mmο )，挤压织物，使其均匀浸胶平排除气泡后，再涂刷含固化剂的树脂混合物，铺贴第二层碳纤维织物，将卡扣2按照设计位置预埋；树脂为EPON135环氧树脂；固化剂型号为EPON1366 ；
[0024](3)重复步骤(2)，共铺贴四层碳纤维织物，得到装饰条碳纤维织物本体，裁剪开口，卡扣2露出有效安装距离；所得碳纤维织物铺层中，碳纤维织物重量比为55%。
[0025](4)加热固化成型；初始加热温度为70°C，8小时后，脱模，继续在烘箱内加热100°C，2小时固化定型。
[0026](5)对成型的半成品对表面进行打磨修复及亮光后处理。
[0027]实施例2
[0028]一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，包括以下步骤:
[0029](I)清洁的模具表面，在模具上均匀涂覆脱模剂；
[0030](2)涂刷含有固化剂的树脂混合物，铺贴一层按剪裁好的碳纤维织物(东丽T300碳纤维织物，厚度:0.25?0.3mm。)，挤压织物，使其均匀浸胶平排除气泡后，再涂刷含固化剂的树脂混合物，铺贴第二层碳纤维织物，将卡扣2按照设计位置预埋；树脂为EPON135环氧树脂；固化剂型号为EPON1366，固化剂和树脂的重量比为5.5:4.5
[0031](3)重复步骤(2)，共铺贴四层碳纤维织物，得到装饰条碳纤维织物本体，裁剪开口，卡扣2露出有效安装距离；所得碳纤维织物铺层中，碳纤维织物重量比为60%。
[0032](4)加热固化成型；初始加热温度为80°C，6小时后，脱模，继续在烘箱内加热100°C，2小时固化定型。
[0033](5)对成型的半成品对表面进行打磨修复及亮光后处理。
[0034]实施例3
[0035]一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，包括以下步骤:
[0036](I)清洁的模具表面，在模具上均匀涂覆脱模剂；
[0037](2)涂刷含有固化剂的树脂混合物，铺贴一层按剪裁好的碳纤维织物(东丽T300碳纤维织物，厚度:0.25?0.3mm。)，挤压织物，使其均匀浸胶平排除气泡后，再涂刷含固化剂的树脂混合物，铺贴第二层碳纤维织物，将卡扣2按照设计位置预埋；树脂为EPON135环氧树脂；固化剂型号为EPON1366，固化剂和树脂的重量比6:4。
[0038](3)重复步骤(2)，共铺贴四层碳纤维织物，得到装饰条碳纤维织物本体，裁剪开口，卡扣2露出有效安装距离。
[0039](4)加热固化成型；初始加热温度为75°C，8小时后，脱模，继续在烘箱内加热100C，2小时固化定型。所得碳纤维织物铺层中，碳纤维织物重量比为60%。
[0040](5)对成型的半成品对表面进行打磨修复及亮光后处理。
[0041]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤: (1)清洁的模具表面，在模具上均匀涂覆脱模剂； (2)涂刷含有固化剂的树脂混合物，铺贴一层按剪裁好的碳纤维织物，挤压织物，使其均匀浸胶平排除气泡后，再涂刷含固化剂的树脂混合物，铺贴第二层碳纤维织物，将卡扣按照设计位置预埋； (3)重复步骤(2)，共铺贴四层碳纤维织物，得到碳纤维织物铺层，裁剪开口，卡扣露出有效安装距离； (4)加热固化成型和/或利用树脂体系固化时间放出的热量固化成型； (5)对成型的半成品对表面进行打磨修复及亮光后处理。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述含有固化剂的树脂混合物，树脂为热固性树脂。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，树脂选自EP0N135环氧树脂。4.根据权利要求1-3任一项所述的制备方法，其特征在于，固化剂型号为EP0N1366。5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述含有固化剂的树脂混合物中固化剂和树脂的重量比为5:5-6:4。6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中所述含有固化剂的树脂混合物中固化剂和树脂的重量比为5.5:4.5。7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中所得碳纤维织物铺层中，碳纤维织物重量比为55% -60%。8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述碳纤维织物选自碳纤维织物为东丽T300碳纤维织物，厚度:0.25?0.3mm。9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(4)中加热固化时压力为一个负标准大气压；具体步骤为:初始加热温度为70?80°C，6?8小时后，脱模，继续在烘箱内加热100°C，2小时固化定型。
【专利摘要】本发明提供了一种用于汽车上的碳纤维装饰条的制备方法，通过优化含有固化剂的树脂混合物中固化剂和树脂的重量比，碳纤维织物与所用含有固化剂的树脂混合物重量比，得到性能优异的碳纤维织物铺层。与现有技术相比本发明工艺简单、设备投资少，产品树脂含量高，耐腐蚀性能好。可以完全替代塑料制品的内饰条，而且与比塑料材质的成品相比，减重约50％～60％。提高整车的档次及产品竞争力，满足个性化需求。
【IPC分类】C08J5/04, B32B27/12, C08K7/06, B32B27/38, C08L63/00
【公开号】CN104893252
【申请号】CN201510379425
【发明人】秦玉林, 熊建民, 陈大华, 洪丽, 徐蕤
【申请人】奇瑞汽车股份有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年6月27日