钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法

专利名称：钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法
技术领域：
本发明涉及一种金属管内壁防腐涂料的喷涂技术，尤其是钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法。
背景技术：
随着科学技术的发展，高黏度、高固含量液体环氧涂料的外喷涂施工机具由美国固瑞克公司已较完善的解决，但这种涂料应用于内喷涂一直是个难题。100%固含量环氧树脂涂料开发成功之初，传统的施工设备难以应用于高固含量的无溶剂涂料的施工，往往要使用稀释剂减小粘度后才能施工，其应用在很多情况下难以得到实施。过去液体环氧树脂内防腐技术碍于施工技术和涂料的限制，侧重于固含量80%以下的涂料，进彳了多道嗔涂。

发明内容
本发明的目的是提供一种适用于中、小口径(管径范围为小76-小508mm)长输管道和油田集输管道的钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧 树脂的方法。它解决了其它同类技术存在的问题，本发明的目的是这样实现的，它是由内壁除锈、内壁喷涂、质量检测三个步骤实现的第一步内壁除锈管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用￠76-508mm间任意管径；除锈等级达Sal Sa3任意级别；除锈效率在20m2/h以上；保证管段中间段除锈质量。1、打坡口 使用电动坡口机按照设计角度打坡口，坡口符合焊接要求。2、在内表面预处理前应清除钢管及管件内表面的油污、泥土等杂物，有焊缝的钢管应清除焊瘤、毛刺、棱角等，如钢管内壁潮湿，采用热风式加热防腐驱除潮气，使内壁干燥。3、钢管及管件内表面处理采用喷射除锈，除锈等级不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2. 5级，亦可根据涂料要求的处理方法对钢管及管件内表面进行处理，并应达到相应级别，锚纹深度宜35 75 u m,有具体的工艺技术措施，保证钢管中间段的除锈质量。4、钢管及管件内表面经喷(抛)射处理后，用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管及管件内部的砂粒尘埃、锈粉等微尘清除干净；钢管及管件内表面预处理后至涂敷前不应出现返锈，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。
5、钢管及管件内表面预处理后6小时内要进行涂敷。第二步管道内喷涂方法100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的粘度达10000厘泊，这对喷涂设备提高了较高的要求；在施工过程中，由于它不含溶剂，其干燥、固化过程中不是靠溶剂的挥发，而完全依赖于自身的固化反应，其反应过程较快，且受温度影响较大，因此，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料混合后具有较短的使用期；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化山、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500 u m ;C、高速离心喷涂使100%固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋 喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备；该线在适用性上具备以下特性。(I)涂料喷嘴旋喷速度> 24000r/min涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度10000厘泊以上。(2)设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀。(3)设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补。(4)采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性。(5)低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘。(6)适用管径76 508mm,—次成膜厚度为700iim (干膜)。1、按照以下工艺流程施工第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输。100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡5mm ；48小时耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡4mm ;耐弯曲(1. 5°，25°C)，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，lOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8J冲击(25± 1°C )，参照SY/T0315-2005，达到无漏点；附着力，参照SY/T0315-2005，达到I级O 14MPa);耐化学腐蚀(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到> 3L y m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到> IXlOQm;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到彡25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到彡 85。
2、钢管内表面处理后，在钢管两端预留5(Tl50mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747执行，干膜厚度为60^100umo使用特制保护套放在管端预留，保证预留长度整齐一致。
3、钢管直管预留长度原则管径和壁厚越大，预留长度增大。主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性。预留幅度在50mm-150mm。4、100%固含量双组份改性液体环氧涂料在使用前，应查明使用有效期，并搅拌均匀。5、涂敷时基材表面应满足涂料生产商的有关技术要求。6、100%固含量双组份改性液体环氧涂料采用低压电动无气喷涂，喷涂压力不超过10兆帕，变频调速，自动配比。7、涂敷前应调整好工艺参数，试喷涂1-3根钢管，当工艺稳定后，方可正式进行涂敷作业。防腐涂层成品应平整、光滑、无流挂、无划痕，目测管道内光亮度一致，不得有螺纹状发黑暗圈，涂层固化时间硬度符合要求，涂层颜色均匀一致。8、涂敷过程中随时用湿膜仪检查湿膜厚度，观察有无漏涂，颜色异常等。9、直管厂内预制时根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头应采用双螺旋式喷嘴；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；严禁添加稀释剂或加温超过规定温度来降低涂料粘度进行输送。10、管件应采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷。当工艺条件受限时，可采用电动工具除锈和挤涂或刷涂。防腐层等级及厚度应与直管本体相同。11、钢管内表面喷涂后，应进行检查内部有无异物，并进行有效封堵。12、当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业。13、在环境温度不低于5°C的条件下，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料直接应用在被喷砂处理过的钢管内表面；若温度低于5°C，则将钢管加热，但温度必须保持在40°C以下；为了避免被涂覆体表面出现凝聚水珠的危险，施工环境温度须在5°C以上进行；环境湿度在85%以下。14、防腐层等级为一是普通级干膜厚度(Mffl)达到> 300 ;二是加强级干膜厚度(Mm)达到> 400 ;三是特加强级干膜厚度(Mm)达到> 500。第三步无损检测方法使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段。
生产过程质量检验1、钢材涂装生产过程中应有各工序的质量检验记录。本道工序不合格，禁止进入下道工序，各工序交接时要存交接记录；2、钢管或管件内表面处理后，采用GB/T8923中相应的照片或标准板逐根进行目视比较，表面除锈质量应达到SaZ1A级级的要求；每8h至少应检测一次锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到35 75 y m ;钢管表面灰尘度每4h应至少检测一次，每次检测两根钢管，按照GB/T18570. 3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应超过3级；3、防腐层外观检查目测或用管道内检测器逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，其表面应平整、光滑、无流挂、无裂纹、起包、无气孔、无压痕、小疙瘩、软斑点、光泽度一致、无螺纹状暗圈等；4、防腐层厚度检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，0114以下采用磁性厚度检测仪在管两端距端口 500mm范围内沿圆周方向均匀分布的任意5点上测量厚度；测量应在每根管子上进行；测量5个点上平均厚度必须达到设计厚度方为合格；O 219以上管径使用管道内厚度检测车随机检测不低于50个点的厚度，检测厚度打印留存；在测量厚度时，在防腐层完全实干后进行；另外，在测量时探头施加的作用力不宜过大，否则防腐层变形会影响准确度；5、防腐层漏点检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，按《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063规定的方法逐根100%检测，以无漏点为合格；以300mm/s左右的行进速度用带有环形弹簧线圈电极的管道内部检测车对防腐层进行比较快速的全面检测，并且应至少检测两次，两次漏点检测的环形弹簧线圈，拖动点位置应至少在管环向上相差90度，如果发现有漏点，管道内部检测车报警后自动停车，记录器自动记录漏点位置；检测电压应根据SY/T0063-1999《管道防腐层检漏试验方法》标准固定设定检测电压。防 腐 层 厚 度 小 于 Imm 时，V = 3294
,Jm，防腐层厚度大于等于IMm。V=7843 柄式中V——检漏电压峰值，TC——防腐层厚度；对发现漏点进行修补，再进行复检，直至合格才能出厂。防腐层漏点指标普通级参照SY/T 0063-1999,达到漏点数(每根)为0 ;加强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;特加强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为O。6、附着力检测按标准SY/T0315-2005中附录H的方法进行，随机截取内涂层管、或在内涂层管两端、或试验管上截取试件、或在涂覆过程涂覆样板进行检测，附着力必须为I级；测定附着力的方法有划圈法、划格法、拉开法、扭开法及美国ASTM中的划X法等数种，国家标准标准GB1720-89 (79)规定了划圈法测定漆膜附着力的方法，而GB9286-88规定了采用划格法测定附着力，GB5210-85规定了采用拉开法测定涂层附着力的方法；其中应用最简便的是划圈法测定漆膜附着力，现场最为常用的是划格法。7、管端预留检测抽样检查管端预留长度，抽查率为5%，用直尺测量每根管两端，每端上下左右四个长度符合规定。出厂检验1、100%固含量液体环氧涂料内防腐层管的出厂检验项目包括外观、厚度、漏点及附着力；2、防腐层外观检验目测或用内检测车逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，防腐层表面应光泽一致，平整、光滑、无气泡、无流挂、无螺旋状暗圈、无漏涂；3、防腐层厚度检验检抽查率为5%，且不得少于2根，厚度检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；4、防腐层漏点检测按SY T0063-1999的规定进行抽样检测，抽查率为5%，且不得少于2根，漏点检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格，或使用管道内壁电火花检测车逐根进行检测；5、防腐层附着力检验按SY/T0315-2005规定的方法进行抽检，抽检率为随机抽取一根，如有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；6、防腐层阴极剥离检测随机抽样防腐管按照阴极剥离检验要求截取刨开，由监理封存送到专业检验机构检验。管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；钢管内表面除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB / T8923—1988中规定的Sa3级；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘 气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用小76- 508mm间任意管径，除锈等级达Sal Sa3任意级别，除锈效率在20m2/h以上，保证管段中间段除锈质量。工艺流程为,第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输；
100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡5mm ;48小时耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡4mm ;耐弯曲(1. 5°，25°C)，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，lOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8冲击(25±1°C)，参照SY/T0315-2005，达到无漏点；附着力，参照SY/T0315-2005,达到I级O 14MPa)；耐化学腐蚀(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到> 3L y m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到> IXlOQm;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到彡25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到彡 85。对于钢管及管件的的喷涂，一是钢管内表面处理后，在钢管两端5(Tl00mm范围内涂刷纳米陶瓷涂料，干膜厚度为30 y m ;可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747执行；在液体环氧涂料涂敷时，液体环氧涂料内防腐层应覆盖可焊性涂料10 20mm。二是钢管直管预留长度原则管径越大，预留长度增大；主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性；预留幅度在50mm-100mm ;三是直管厂内预制时应根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头采用双螺旋式；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；四是管件采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷；当工艺条件受限时，采用电动工具除锈和挤涂或刷涂；防腐层等级及厚度应与管本体相同；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化；b、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500 um；C,高速离心喷涂使100%固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统 由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备。该线在适用性上具备以下特性
(I)涂料喷嘴旋喷速度24000r/min 涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度10000厘泊以上。(2)设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀。(3)设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补。(4)采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性。(5)低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘。(6)适用管径76 508mm,—次成膜厚度为700iim (干膜)。内防腐层普通级干膜厚度(Mffl)彡300、加强级彡400、特加强级彡500 ;涂敷操作环境温度高于5°C以上；100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的温度要高于10°C ;钢管本体温度低于40°C ;当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业；当环境温度低于5度时，应采取升温措施使钢管本体温度大于10度。使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段。
具体实施例方式本发明的目的是这样实现的，它是由内壁除锈、内壁喷涂、质量检测三个步骤实现的第一步内壁除锈管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用Cj5 76- 508mm间任意管径；除锈等级达Sal Sa3任意级别；除锈效率在20m2/h以上；保证管段中间段除锈质量。1、打坡口 使用电动坡口机按照设计角度打坡口，坡口符合焊接要求。2、在内表面预处理前应清除钢管及管件内表面的油污、泥土等杂物，有焊缝的钢管应清除焊瘤、毛刺、棱角等，如钢管内壁潮湿，采用热风式加热防腐驱除潮气，使内壁干燥。3、钢管及管件内表面处理采用喷射除锈，除锈等级不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2. 5级，亦可根据涂料要求的处理方法对钢管及管件内表面进行处理，并应达到相应级别，锚纹深度宜35 75 u m,有具体的工艺技术措施，保证钢管中间段的除锈质量。4、钢管及管件内表面经喷(抛)射处理后，用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管及管件内部的砂粒尘埃、锈粉等微尘清除干净；钢管及管件内表面预处理后至涂敷前不应出现返锈，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理。5、钢管及管件内表面预处理后6小时内要进行涂敷。第二步管道内喷涂方法100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的粘度达10000厘泊，这对喷涂设备提高了较高的要求；在施工过程中，由于它不含溶剂，其干燥、固化过程中不是靠溶剂的挥发，而完全依赖于自身的固化反应，其反应过程较快，且受温度影响较大，因此，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料混合后具有较短的使用期；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化山、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500 u m ;C、高速离心喷涂使100%固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备；该线在适用性上具备以下特性。(I)涂料喷嘴旋喷速度> 24000r/min涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度10000厘泊以上。(2)设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀。(3)设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补。(4)采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性。
(5)低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘。(6)适用管径76 508mm,—次成膜厚度为700iim (干膜)。1、按照以下工艺流程施工第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输。100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡5mm ；48小时耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到彡4mm ;耐弯曲(1. 5°，25°C)，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，lOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8J冲击(25± 1°C )，参照SY/T0315-2005，达到无漏点；附着力，参照SY/T0315-2005，达到I级O 14MPa);耐化学腐蚀(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到> 3L y m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到> IXlOQm;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到彡25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到彡 85。
2、钢管内表面处理后，在钢管两端预留5(Tl50mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747执行，干膜厚度为60^100umo使用特制保护套放在管端预留，保证预留长度整齐一致。3、钢管直管预留长度原则管径和壁厚越大，预留长度增大。主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性。预留幅度在50mm-150mm。4、100%固含量双组份改性液体环氧涂料在使用前，应查明使用有效期，并搅拌均匀。5、涂敷时基材表面应满足涂料生产商的有关技术要求。6、100%固含量双组份改性液体环氧涂料采用低压电动无气喷涂，喷涂压力不超过10兆帕，变频调速，自动配比。
7、涂敷前应调整好工艺参数，试喷涂1-3根钢管，当工艺稳定后，方可正式进行涂敷作业。防腐涂层成品应平整、光滑、无流挂、无划痕，目测管道内光亮度一致，不得有螺纹状发黑暗圈，涂层固化时间硬度符合要求，涂层颜色均匀一致。8、涂敷过程中随时用湿膜仪检查湿膜厚度，观察有无漏涂，颜色异常等。9、直管厂内预制时根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头应采用双螺旋式喷嘴；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；严禁添加稀释剂或加温超过规定温度来降低涂料粘度进行输送。10、管件应采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷。当工艺条件受限时，可采用电动工具除锈和挤涂或刷涂。防腐层等级及厚度应与直管本体相同。11、钢管内表面喷涂后，应进行检查内部有无异物，并进行有效封堵。12、当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业。13、在环境温度不低于5°C的条件下，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料直接应用在被喷砂处理过的钢管内表面；若温度低于5°C，则将钢管加热，但温度必须保持在40°C以下；为了避免被涂覆体表面出现凝聚水珠的危险，施工环境温度须在5°C以上进行；环境湿度在85%以下。14、防腐层等级为一是普通级干膜厚度(Mffl)达到> 300 ;二是加强级干膜厚度(Mm)达到> 400 ;三是特加强级干膜厚度(Mm)达到> 500。第三步无损检测方法使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段。生产过程质量检验1、钢材涂装生产过程中应有各工序的质量检验记录。本道工序不合格，禁止进入下道工序，各工序交接时要存交接记录；2、钢管或管件内表面处理后，采用GB/T8923中相应的照片或标准板逐根进行目视比较，表面除锈质量应达到SaZ1A级级的要求；每8h至少应检测一次锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到35 75 y m ;钢管表面灰尘度每4h应至少检测一次，每次检测两根钢管，按照GB/T18570. 3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应超过3级；3、防腐层外观检查目测或用管道内检测器逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，其表面应平整、光滑、无流挂、无裂纹、起包、无气孔、无压痕、小疙瘩、软斑点、光泽度一致、无螺纹状暗圈等；4、防腐层厚度检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，0114以下采用磁性厚度检测仪在管两端距端口 500mm范围内沿圆周方向均匀分布的任意5点上测量厚度；测量应在每根管子上进行；测量5个点上平均厚度必须达到设计厚度方为合格；O 219以上管径使用管道内厚度检测车随机检测不低于50个点的厚度，检测厚度打印留存；在测量厚度时，在防腐层完全实干后进行；另外，在测量时探头施加的作用力不宜过大，否则防腐层变形会影响准确度；5、防腐层漏点检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，按《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063规定的方法逐根100%检测，以无漏点为合格；以300mm/s左右的行进速度用带有环形弹簧线圈电极的管道内部检测车对防腐层进行比较快速的全面检测，并且应至少检测两次，两次漏点检测的环形弹簧线圈，拖动点位置应至少在管环向上相差90度，如果发现有漏点，管道内部检测车报警后自动停车，记录器自动记录漏点位置；检测电压应根据SY/T0063-1999《管道防腐层检漏试验方法》标准固定设定检测电压。防腐层厚度小于Imm时，V=3294 ,防腐层厚度大于等于IMm。V=7843 -JTC
式中V——检漏电压峰值，TC——防腐层厚度；对发现漏点进行修补，再进行复检，直至合格才能出厂。防腐层漏点指标普通级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;加强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;特加强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为O。6、附着力检测按标准SY/T0315-2005中附录H的方法进行，随机截取内涂层管、或在内涂层管两端、或试验管上截取试件、或在涂覆过程涂覆样板进行检测，附着力必须为I级；测定附着力的方法有划圈法、划格法、拉开法、扭开法及美国ASTM中的划X法等数种，国家标准标准GB1720-89 (79)规定了划圈法测定漆膜附着力的方法，而GB9286-88规定了采用划格法测定附着力，GB5210-85规定了采用拉开法测定涂层附着力的方法；其中应用最简便的是划圈法测定漆膜附着力，现场最为常用的是划格法。7、管端预留检测抽样检查管端预留长度，抽查率为5%，用直尺测量每根管两端，每端上下左右四个长度符合规定。出厂检验1、100%固含量液体环氧涂料内防腐层管的出厂检验项目包括外观、厚度、漏点及附着力；2、防腐层外观检验目测或用内检测车逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，防腐层表面应光泽一致，平整、光滑、无气泡、无流挂、无螺旋状暗圈、无漏涂；3、防腐层厚度检验检抽查率为5%，且不得少于2根，厚度检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；4、防腐层漏点检测按SY T0063-1999的规定进行抽样检测，抽查率为5%，且不得少于2根，漏点检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格，或使用管道内壁电火花检测车逐根进行检测；5、防腐层附着力检验按SY/T0315-2005规定的方法进行抽检，抽检率为随机抽取一根，如有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；6、防腐层阴极剥离检测随机抽样防腐管按照阴极剥离检验要求截取刨开，由监理封存送到专业检验机构检验。管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；钢管内表面除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB / T8923—1988中规定的Sa3级；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用小76- 508mm间任意管径，除锈等级达Sal Sa3任意级别，除锈效率在20m2/h以上，保证管段中间段除锈质量。工艺流程为,第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输；
100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65 °C，参照SY/T0315-2005，达到彡5mm ；48小时耐阴极剥离65。。，参照SY/T0315-2005，达到彡4mm ;耐弯曲(1. 5°，25°C)，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，lOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8冲击(25±1°C)，参照SY/T0315-2005，达到无漏 点；附着力，参照SY/T0315-2005,达到I级O 14MPa)；耐化学腐蚀(90天)(10%Na0H10%H2S04 3%NaCl),参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到> 3L y m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到> IXlOQm;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到彡25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到彡 85。对于钢管及管件的的喷涂，一是钢管内表面处理后，在钢管两端5(Tl00mm范围内涂刷纳米陶瓷涂料，干膜厚度为30 y m ;可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747执行；在液体环氧涂料涂敷时，液体环氧涂料内防腐层应覆盖可焊性涂料10 20mm。二是钢管直管预留长度原则管径越大，预留长度增大；主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性；预留幅度在50mm-100mm ;三是直管厂内预制时应根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头采用双螺旋式；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；四是管件采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷；当工艺条件受限时，采用电动工具除锈和挤涂或刷涂；防腐层等级及厚度应与管本体相同；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化；b、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500 um；C,高速离心喷涂使100%固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备。该线在适用性上具备以下特性
(I)涂料喷嘴旋喷速度24000r/min 涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度=IOOOO厘泊以上。(2)设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀。(3)设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补。(4)采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性。(5)低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘。 (6)适用管径76 508mm,—次成膜厚度为700iim (干膜)。内防腐层普通级干膜厚度(Mffl)彡300、加强级彡400、特加强级彡500 ;涂敷操作环境温度高于5°C以上；100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的温度要高于10°C ;钢管本体温度低于40°C ;当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业；当环境温度低于5度时，应采取升温措施使钢管本体温度大于10度。使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段。
权利要求
1.钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是它是由内壁除锈、内壁喷涂、质量检测三个步骤实现的 第一步内壁除锈管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用76-508mm间任意管径；除锈等级达Sal Sa3任意级别；除锈效率在20m2/h以上；保证管段中间段除锈质量； 一是打坡口 使用电动坡口机按照设计角度打坡口，坡口符合焊接要求； 二是在内表面预处理前应清除钢管及管件内表面的油污、泥土等杂物，有焊缝的钢管应清除焊瘤、毛刺、棱角等，如钢管内壁潮湿，采用热风式加热防腐驱除潮气，使内壁干燥；三是钢管及管件内表面处理采用喷射除锈，除锈等级不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的Sa2. 5级，亦可根据涂料要求的处理方法对钢管及管件内表面进行处理，并应达到相应级别，锚纹深度宜35 75 ym，有具体的工艺技术措施，保证钢管中间段的除锈质量； 四是钢管及管件内表面经喷(抛)射处理后，用清洁、干燥、无油的压缩空气将钢管及管件内部的砂粒尘埃、锈粉等微尘清除干净；钢管及管件内表面预处理后至涂敷前不应出现返锈，当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面处理； 五是钢管及管件内表面预处理后6小时内要进行涂敷； 第二步管道内喷涂方法100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的粘度达10000厘泊，这对喷涂设备提高了较高的要求；在施工过程中，由于它不含溶剂，其干燥、固化过程中不是靠溶剂的挥发，而完全依赖于自身的固化反应，其反应过程较快，且受温度影响较大，因此，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料混合后具有较短的使用期；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化山、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500iim ;C、高速离心喷涂使100%固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备；该线在适用性上具备以下特性 一是涂料喷嘴旋喷速度24000r/min涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度10000厘泊以上； 二是设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀； 三是设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补； 四是采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性； 五是低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘； 六是适用管径4) 76 508mm, —次成膜厚度为700iim(干膜)； 按照以下工艺流程施工第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输; ·100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65 °C，参照SY/T0315-2005，达到≤5mm ；48小时耐阴极剥离65。。，参照SY/T0315-2005，达到≤4mm ;耐弯曲(1. 5。，25°C )，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，IOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8冲击(25土 TC )，参照SY/T0315-2005，达到无漏点；附着力，参照SY/T0315-2005,达到I级(≥14MPa);耐化学腐蚀(90天)(10% NaOH10% H2S043% NaCl)，参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到彡3Ly m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到≥IXlOQm ;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到≥25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到≥ 85 ； 钢管内表面处理后，在钢管两端预留50 150mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性涂料，可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T 6747执行，干膜厚度为·60 100 u m ； 使用特制保护套放在管端预留，保证预留长度整齐一致；钢管直管预留长度原则管径和壁厚越大，预留长度增大；主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性；预留幅度在·50mm-150mm ； 100 %固含量双组份改性液体环氧涂料在使用前，应查明使用有效期，并搅拌均匀；涂敷时基材表面应满足涂料生产商的有关技术要求；100%固含量双组份改性液体环氧涂料采用低压电动无气喷涂，喷涂压力不超过10兆帕，变频调速，自动配比；涂敷前应调整好工艺参数，试喷涂1-3根钢管，当工艺稳定后，方可正式进行涂敷作业；防腐涂层成品应平整、光滑、无流挂、无划痕，目测管道内光亮度一致，不得有螺纹状发黑暗圈，涂层固化时间硬度符合要求，涂层颜色均匀一致；涂敷过程中随时用湿膜仪检查湿膜厚度，观察有无漏涂，颜色异常等；直管厂内预制时根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头应采用双螺旋式喷嘴；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；严禁添加稀释剂或加温超过规定温度来降低涂料粘度进行输送；管件应采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷；当工艺条件受限时，可采用电动工具除锈和挤涂或刷涂；防腐层等级及厚度应与直管本体相同；钢管内表面喷涂后，应进行检查内部有无异物，并进行有效封堵；当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业；在环境温度不低于5°C的条件下，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料直接应用在被喷砂处理过的钢管内表面；若温度低于5°C，则将钢管加热，但温度必须保持在40°C以下；为了避免被涂覆体表面出现凝聚水珠的危险，施工环境温度须在5°C以上进行；环境湿度在85%以下；防腐层等级为一是普通级干膜厚度(Pm)达到> 300 ;二是加强级干膜厚度(Pm)达到> 400 ;三是特加强级干膜厚度(U m)达到> 500 ； 第三步无损检测方法使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段； 生产过程质量检验一是钢材涂装生产过程中应有各工序的质量检验记录；本道工序不合格，禁止进入下道工序，各工序交接时要存交接记录；二是钢管或管件内表面处理后，采用GB/T8923中相应的照片或标准板逐根进行目视比较，表面除锈质量应达到Sa21/2级级的要求；每8h至少应检测一次锚纹深度，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到35 75 y m ;钢管表面灰尘度每4h应至少检测一次，每次检测两根钢管，按照GB/T18570. 3规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度不应超过3级；三是防腐层外观检查目测或用管道内检测器逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，其表面应平整、光滑、无流挂、无裂纹、起包、无气孔、无压痕、小疙瘩、软斑点、光泽度一致、无螺纹状暗圈等；四是防腐层厚度检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，0114以下采用磁性厚度检测仪在管两端距端口 500mm范围内沿圆周方向均匀分布的任意5点上测量厚度；测量应在每根管子上进行；测量5个点上平均厚度必须达到设计厚度方为合格；0219以上管径使用管道内厚度检测车随机检测不低于50个点的厚度，检测厚度打印 留存；在测量厚度时，在防腐层完全实干后进行；另外，在测量时探头施加的作用力不宜过大，否则防腐层变形会影响准确度；五是防腐层漏点检测100%固含量环氧树脂防腐层3小时实干后，按《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063规定的方法逐根100%检测，以无漏点为合格；以300mm/s左右的行进速度用带有环形弹簧线圈电极的管道内部检测车对防腐层进行比较快速的全面检测，并且应至少检测两次，两次漏点检测的环形弹簧线圈，拖动点位置应至少在管环向上相差90度，如果发现有漏点，管道内部检测车报警后自动停车，记录器自动记录漏点位置；检测电压应根据SY/T0063-1999《管道防腐层检漏试验方法》标准固定设定检测电压；防腐层厚度小于Imm时，V = 3294，防腐层厚度大于等于lMm，V = 7843式中V——检漏电压峰值，TC——防腐层厚度；对发现漏点进行修补，再进行复检，直至合格才能出厂；防腐层漏点指标普通级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;力口强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;特加强级参照SY/T 0063-1999，达到漏点数(每根)为0 ;六是附着力检测按标准SY/T0315-2005中附录H的方法进行，随机截取内涂层管、或在内涂层管两端、或试验管上截取试件、或在涂覆过程涂覆样板进行检测，附着力必须为I级；测定附着力的方法有划圈法、划格法、拉开法、扭开法及美国ASTM中的划X法等数种，国家标准标准GB1720-89(79)规定了划圈法测定漆膜附着力的方法，而GB9286-88规定了采用划格法测定附着力，GB5210-85规定了采用拉开法测定涂层附着力的方法；其中应用最简便的是划圈法测定漆膜附着力，现场最为常用的是划格法；7、管端预留检测抽样检查管端预留长度，抽查率为5%，用直尺测量每根管两端，每端上下左右四个长度符合规定； 出厂检验一是100%固含量液体环氧涂料内防腐层管的出厂检验项目包括外观、厚度、漏点及附着力；二是防腐层外观检验目测或用内检测车逐根检查100%固含量环氧树脂防腐层外观质量，防腐层表面应光泽一致，平整、光滑、无气泡、无流挂、无螺旋状暗圈、无漏涂；三是防腐层厚度检验检抽查率为5%，且不得少于2根，厚度检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；四是防腐层漏点检测按SY T0063-1999的规定进行抽样检测,抽查率为5%，且不得少于2根，漏点检查有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格，或使用管道内壁电火花检测车逐根进行检测；五是防腐层附着力检验按SY/T0315-2005规定的方法进行抽检，抽检率为随机抽取一根，如有不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则全批不合格；六是防腐层阴极剥离检测随机抽样防腐管按照阴极剥离检验要求截取刨开，由监理封存送到专业检验机构检验。
2.权利要求1所述钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是管道内除锈原理关键控制点为钢管内壁及钢砂必须干燥，气量充足、干燥无油污，根据每把喷砂枪的用气量来配备空压机大小，压力必须控制在0. 6 0. 7MPa间，调节好钢砂流量；将内表面预处理完的管线摆放在吹扫线平台，利用压缩空气对钢管内壁再次进行吹扫，将钢管预处理时遗留在管内的微尘吹扫干净；管内外无砂粒尘埃；钢管内表面除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa3级；管道内除锈系统由供钢砂系统、喷砂系统、分离系统、空气压缩系统、供管系统和电气控制系统组成；主要部件有内壁喷砂器、导杆、运管传动车、除尘器、喷砂传动车、砂尘分离器、储气罐、油水分离器、空压机、管线平台等；其应用方法为由运管小车将钢管放入管线平台，喷砂小车带动导杆前行，同时开启喷砂装置，以压缩空气为动力的钢砂由和内壁喷砂器连接的散枪头喷射到钢管内壁，并由压缩空气带动除尘器进入钢管强力吹扫，带粉尘气体通过除尘器排放到大气中；钢砂则由钢管底部排放口流入砂尘分离器，储存在供砂系统内，至此完成管线除锈作业；管道内除锈线具备结构合理、操作简便、环保节能、自动化程度高，可实现工厂化连续生产的生产线；生产线在性能上具备以下特性钢丸喷射，适用(t76-(j5508mm间任意管径，除锈等级达Sal Sa3任意级别，除锈效率在20m2/h以上，保证管段中间段除锈质量。
3.权利要求1所述钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是工艺流程为，第一步进行以下工序，坡口、管道内喷砂除锈、管道内吹扫、管道内除锈检测，如果除锈检测不合格，再次管道内喷砂除锈，达到合格为止；第二步进行以下工序，100%固含量双组份改性环氧树脂涂料内喷涂，检测湿膜厚度，至成品管待检区固化，成品管质量检测，对不合格防腐管修复；第三步对成品管进行成品标识堆放，成品管运输； 100%固含量双组份无溶剂液体环氧涂料防腐层性能指标外观，用目测方法，达到无流挂、无鼓包、无划痕、平整、光滑、色泽均匀；180天耐阴极剥离65°C，参照SY/T0315-2005，达到≤5mm ；48小时耐阴极剥离65。。，参照SY/T0315-2005，达到≤4mm ;耐弯曲(1. 5°，25°C )，参照SY/T0442附录C，达到涂层无裂纹；耐油田污水(80°C，IOOOh)，参照GB/T1733，达到防腐层完整、无起泡、无脱落；抗8冲击(25土 TC )，参照SY/T0315-2005，达到无漏点；附着力，参照SY/T0315-2005,达到I级(≥14MPa);耐化学腐蚀(90天)(10% NaOH10% H2S043% NaCl)，参照GB/T9274，达到涂层完整、无气泡、无脱落；耐磨性(落砂法)，参照SY/T0315-2005，达到≥3Ly m ;体积电阻率，参照GB/T 1410，达到≥IXlOQm ;电气强度，参照GB/T 1408. 1，达到≥25MV/m ;耐盐雾(1000小时)，参照GB/T 1771，达到I级；硬度(Shore D)参照 GB/T 2441，达到≥ 85。
4.权利要求1所述钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是对于钢管及管件的的喷涂，一是钢管内表面处理后，在钢管两端50 IOOmm范围内涂刷纳米陶瓷涂料，干膜厚度为30 y m ;可焊性涂料的使用应按现行国家标准《船用车间底漆》GB/T6747执行；在液体环氧涂料涂敷时，液体环氧涂料内防腐层应覆盖可焊性涂料10 20mm ；二是钢管直管预留长度原则管径越大，预留长度增大；主要防止焊缝处热影响区涂层高温变性；预留幅度在50mm-100mm ;三是直管厂内预制时应根据不同管径选用不同直径的旋喷装置，旋喷头转速不能低于24000转每分钟；旋喷头采用双螺旋式；涂料输送压力严格控制在合适数值，必须双管输送，不得有任何脉动；四是管件采用专用弯管喷砂和喷涂设备进行工艺涂敷；当工艺条件受限时，采用电动工具除锈和挤涂或刷涂；防腐层等级及厚度应与管本体相同；采用带加热装置的双管进料低压电动无空气喷涂进行施工；这种装置的特点是a、对于高粘度的100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的双组份分别进行预热，如预热到40°C即可获得较低的粘度以适合进料和雾化；b、由于100%固含量双组份改性环氧树脂涂料双组份分别进料，按比例在混合器中混合后很快喷涂出去，这就解决了环氧涂料预先混合后的操作使用期太短而造成的施工难题，而且可以施工快干型环氧涂料，达到2小时内实干，4小时内完全固化，单道膜厚甚至可达到2500 ii m ;C、高速离心喷涂使100 %固含量双组份改性环氧树脂涂料达到最佳的雾化效果，涂层均匀致密；内喷涂由管道内喷涂生产线完成，其主要由行走、供料、旋喷和控制四个部分组成；内喷涂工作时以220V交流电作动力源，在管道内正反两个方向爬行，其最大爬行深度为14米；工作时所有的操作指令都通过控制箱上的按键来完成，操作人员可直观、准确、方便地进行操作；供料系统由料仓和料泵组成，料仓内的涂料通过特制螺杆泵将其打入旋杯内，旋喷电机以24000r/min以上的旋喷转速，使旋杯内涂料在强离心力的作用下高效率雾化，均匀的喷涂在钢管内表面上，形成优良的防腐层；管道内喷涂生产线具备结构紧凑，操作简便，行速均匀，高效雾化，特别适用于高粘度重防腐涂料的设备； 该线在适用性上具备以下特性 一是涂料喷嘴旋喷速度24000r/min涂料雾化均匀，涂料厚度一致，适用涂料粘度10000厘泊以上； 二是设备自动行走，0. 4米每分钟至0. 8米每分钟变频调速，可控制涂层厚度，形成的涂膜连续均匀； 三是设备可以对涂层进行自检，对涂层厚度达不到要求及漏涂进行修补； 四是采用高速动力混合电控比例供料系统，保证喷涂质量和涂层厚度的均匀可控；全过程恒温加热系统，保证涂料适宜的流动性； 五是低压电动无气喷涂，压力在10兆帕内，不需空压机提供动力，没有任何脉动，不用添加任何稀释剂降粘； 六是适用管径￠76 508mm, —次成膜厚度为700 ii m(干膜)。
5.权利要求1所述钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是内防腐层普通级干膜厚度(Pm) ^ 300、加强级> 400、特加强级> 500 ;涂敷操作环境温度高于5°C以上；100%固含量双组份改性环氧树脂涂料的温度要高于10°C ;钢管本体温度低于40°C;当环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业，严禁在雨、雾、雪及风沙等气候条件下露天作业；当环境温度低于5度时，应采取升温措施使钢管本体温度大于10度。
6.权利要求1所述钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法，其特征是使用摄录、检漏、测厚的管道内部综合检测车，对管道纵深任意位置的涂层进行电火花漏点检测，装有摄、录像观察系统，该系统沿管道径向做360°旋转运动，用该功能检查除锈是否合格或有无漏喷涂现象，并储存在36G的内存卡里；通过机载测厚仪检测涂层厚度并一根管储存300个测厚数据，并显示在显示屏上，具备了高效的补口检测手段。
全文摘要
钢管内壁喷涂100%固含量双组份改性环氧树脂的方法是一种适用于中、小口径(管径范围为φ76-φ508mm)长输管道和油田集输管道的钢管内壁喷涂涂料的方法，它解决了其它同类技术存在的问题，它是由内壁除锈、内壁喷涂、质量检测三个步骤实现的。
文档编号B05D7/14GK103008215SQ201210491040
公开日2013年4月3日 申请日期2012年11月28日 优先权日2012年11月28日
发明者单全生, 陈广明, 崔小虎, 王敏瑞, 严东寅, 董训长, 路伟, 韩光普 申请人:北京羽林军石油科技有限公司