水性红丹醇酸防锈底漆及其制备方法
【专利摘要】本发明提出了一种水性红丹醇酸防锈底漆，其包括按照质量分数计的如下组分：水性醇酸树脂25-30％、国标红丹粉35-40％、环保磷酸锌5-6％、超磷锌白5-8％、沉淀硫酸钡5-8％、缓蚀剂2-4％、水性分散剂0.2-0.3％、水性消泡剂0.1-0.2％、水性抑泡剂0.1-0.2％、水合硅酸镁1-2％、水性复合催干剂0.5-1％、水性防结皮剂0.2-0.4％、水性增稠剂：0.5-1％、中和剂0.5-1％、防闪锈剂0.5-1％、成膜助剂1-2％、水性润湿剂0.1-0.2％、去离子水7.0-9.0％。本发明在确保二款涂料完全符合铁标TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了VOC的排放量，使得整个体系完全水性化，大大降低了综合成本。此配套体系完全满足铁路支座外同时还可适应于铁路车厢、公路支座、石油石化行业以及钢结构产品。
【专利说明】水性红丹醇酸防锈底漆及其制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及防锈漆制作领域，特别是指一种水性红丹醇酸防锈底漆及其制备方 法。
【背景技术】
[0002] 随着人们对环境保护意识日益加强，对涂料产品的环保性要求也越来越强，现市 场上80 %的钢结构生产厂家仍然采用传统的油性防锈漆，并且投入费用较大的抛丸设备进 行抛丸处理，从而达到防锈的能力，但是现在这种操作方法对环境、人员的危害非常大，消 耗了大量的人力、物力，极大的损害了环境而达到完成产品涂装的目的。
[0003] 本发明提供一种水性红丹醇酸带锈防锈底漆，既解决了抛丸的成本又彻底解决了 对环境的污染，本发明完全环保标准。本发明利用了缓蚀剂与金属及金属氧化物发生"螯 合"反应，将耐盐雾性能提升至1500小时，综合涂装成本比现用油性漆大大下降，是一款应 用于钢结构涂装的优良产品。此产品广泛用应于石油石化钢构、铁路桥梁钢构、公路桥梁钢 构、钢构厂房等行业。
【发明内容】
[0004] 本发明提出一种水性红丹醇酸防锈底漆及其制备方法，在确保二款涂料完全符合 铁标TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了 VOC的排放量，使得整个体系完全水性化， 大大降低了综合成本。
[0005] 本发明的技术方案是这样实现的：一种水性红丹醇酸防锈底漆，其包括按照质 量分数计的如下组分：水性醇酸树脂25-30 %、国标红丹粉35-40 %、环保磷酸锌5-6 %、 超磷锌白5-8 %、沉淀硫酸钡5-8 %、缓蚀剂2-4 %、水性分散剂0. 2-0. 3 %、水性消泡剂 0. 1-0. 2%、水性抑泡剂0. 1-0. 2%、水合硅酸镁1-2%、水性复合催干剂0. 5-1 %、水性防 结皮剂0. 2-0. 4 %、水性增稠剂：0. 5-1 %、中和剂0. 5-1 %、防闪锈剂0. 5-1 %、成膜助剂 1-2%、水性润湿剂0. 1-0. 2%、去离子水7. 0-9. 0%。
[0006] 所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其制作工艺步骤包括：
[0007] 步骤a.将水性醇酸树脂、中和剂、去离子水搅拌均匀，测试PH值，将其PH值调整 至 9-10 ;
[0008] 步骤b.采用去离子水将抑泡剂、分散剂稀释后加入生产缸中，搅拌5-10分钟；
[0009] 步骤C.边搅拌边加入国标红丹粉、环保磷酸锌、沉淀硫酸钡、超磷锌白、水合硅酸 镁，分散15-20分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至50微米；
[0010] 步骤d.采用去离子水分别将消泡剂、润湿剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中，过 程中边搅拌边加入；
[0011] 步骤e.加入成膜助齐?、复合催干剂、防结皮剂、增稠齐?、缓蚀剂，搅拌10-15分钟；
[0012] 步骤f.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9 ;
[0013] 步骤g.干板实现，包括粘度调整、喷涂、自干、熟化以及耐盐雾测试。
[0014] 作为优选，所述干板实现，具体为直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将 喷涂粘度调整为20-30S(NK-2杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测 常规性能，熟化7天后测试耐盐雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100 μ m。
[0015] 作为优选，所述步骤a中搅拌速度为600-800转/分。
[0016] 作为优选，所述步骤b中搅拌速度为400-600转/分。
[0017] 作为优选，所述步骤c中搅拌速度为400-600转/分；分散速度为800-1000转/ 分。
[0018] 作为优选，所述步骤d中搅拌速度为400-600转/分。
[0019] 作为优选，所述步骤e中搅拌速度为600-800转/分。
[0020] 与现有技术相比，本发明的优点在于：此款产品具有干速快、防腐能力强，耐盐雾 性能可达到1500h以上表面不起泡不生锈，耐盐水性能非常优异，浸泡于3%氯化钠溶液中 480h无起泡无生锈现象。本发明是专业针对性铁路桥梁附属钢构专用的第1套方案而设计 开发的水性涂料，包括水性特制红丹醇酸防锈底漆、水性灰云铁醇酸面漆二款涂料，第1套 方案中特制红丹醇酸防锈底漆厚度为80-100 μ m，耐盐雾性能达到400小时漆膜无泡无锈。 灰云铁醇酸面漆耐人工加速老化性400小时达到0级。本发明在确保二款涂料完全符合铁 标TB/T1527-2011要求的前提下，大大降低了 VOC的排放量，使得整个体系完全水性化，大 大降低了综合成本。此配套体系完全满足铁路支座外同时还可适应于铁路车厢、公路支座、 石油石化行业以及钢结构产品。
【具体实施方式】
[0021] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0022] 以下实施例所使用的原料如下：
[0023] 水性醇酸树脂（E60-5L北京金汇利）
[0024] 国标红丹粉（国标97河南佳彩）
[0025] 超磷锌白（HJ郑州汇金）
[0026] 环保磷酸锌（PZ20环琦化工）
[0027] 沉淀硫酸钡（3000目超细硫酸钡上海跃江）
[0028] 缓蚀剂（T702天津合兴化工）
[0029] 分散剂（PX4585巴斯夫）
[0030] 润湿剂（57海铭斯化学）
[0031] 成膜助剂（乙二醇单丁醚美国陶氏）
[0032] 中和剂（DMAE海铭斯化学）
[0033] 防闪锈剂（WT-709海川化工）
[0034] 抑泡剂（A363海川化工）
[0035] 消泡剂（M148海川化工）
[0036] 水合硅酸镁（AD海逸化学）
[0037] 复合催干剂（421美国OMG公司）
[0038] 防结皮剂（445美国OMG公司）
[0039] 水性增稠剂（WT-105A海铭斯化学）
[0040] 表1 :实施例1?实施例5配方配比
[0041]
【权利要求】
1. 一种水性红丹醇酸防锈底漆，其特征在于：其包括按照质量分数计的如下组分： 水性醇酸树脂25-30 %、国标红丹粉35-40 %、环保磷酸锌5-6 %、超磷锌白5-8 %、沉淀 硫酸钡5-8%、缓蚀剂2-4%、水性分散剂0. 2-0. 3%、水性消泡剂0. 1-0. 2%、水性抑泡 剂0. 1-0. 2%、水合硅酸镁1-2%、水性复合催干剂0. 5-1 %、水性防结皮剂0. 2-0. 4%、 水性增稠剂：〇. 5-1 %、中和剂0. 5-1 %、防闪锈剂0. 5-1 %、成膜助剂1-2%、水性润湿剂 0. 1-0. 2%、去离子水 7. 0-9. 0%。
2. -种权利要求1所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：其制作工 艺步骤包括： 步骤a.将水性醇酸树脂、中和剂、去离子水搅拌均勻，测试PH值，将其PH值调整至 9-10 ； 步骤b.采用去离子水将抑泡剂、分散剂稀释后加入生产缸中，搅拌5-10分钟； 步骤c.边搅拌边加入国标红丹粉、环保磷酸锌、沉淀硫酸钡、超磷锌白、水合硅酸镁， 分散15-20分钟，采用卧式砂磨机将细度研磨至50微米； 步骤d.采用去离子水分别将消泡剂、润湿剂、防闪锈剂稀释后加入生产缸中，过程中 边搅拌边加入； 步骤e.加入成膜助剂、复合催干剂、防结皮剂、增稠剂、缓蚀剂，搅拌10-15分钟； 步骤f.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9 ; 步骤g.干板实现，包括粘度调整、喷涂、自干、熟化以及耐盐雾测试。
3. 根据权利要求2所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述干板 实现，具体为直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为20-30S (NK-2 杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐盐 雾性能，耐盐雾性能的干板漆膜厚度控制在80-100 y m。
4. 根据权利要求2或3所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述 步骤a中搅拌速度为600-800转/分。
5. 根据权利要求2或3所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述 步骤b中搅拌速度为400-600转/分。
6. 根据权利要求2或3所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述 步骤c中搅拌速度为400-600转/分；分散速度为800-1000转/分。
7. 根据权利要求2或3所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述 步骤d中搅拌速度为400-600转/分。
8. 根据权利要求2或3所述的水性红丹醇酸防锈底漆的制作方法，其特征在于：所述 步骤e中搅拌速度为600-800转/分。
【文档编号】C09D5/08GK104387935SQ201410755633
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年12月10日 优先权日:2014年12月10日
【发明者】任明华, 江拥 申请人:成都拜迪新材料有限公司