管材酸洗喷油防腐装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公布了管材酸洗喷油防腐装置，包括置于壳体内的混合腔体以及分别与混合腔体连通的空压机、油箱、油管，在所述油管的末端连接有喷油头，在喷油头端部设有多排喷油孔，喷油头内滑动设置有中心杆，中心杆的中部开有一个下端开放的纵向通孔，中心杆的中部设有与纵向通孔连通的横向通孔，中心杆下端的外壁上固定有弹簧，喷油头内还设有分别与横向通孔、油管连通的导油孔，还包括多个孔径与喷油孔相匹配的出油孔。本实用新型避免了在喷油工序结束后，油料继续沿喷油孔大量流出，减小防腐油料的浪费，同时避免了在管道内积其较多的油料并且在搬运时油料四处溅洒污染操作环境。
【专利说明】管材酸洗喷油防腐装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种喷油装置，具体是指管材酸洗喷油防腐装置。
【背景技术】
[0002]在工业管道工程中，一些系统(如:液压系统、润滑系统等)对管道内壁的清洁度有极高的要求，为了确保管道内壁能满足高清洁度的要求，在施工时，需首先对管材内壁进行酸洗和喷油保护。传统的管材酸洗方法为槽式浸泡法酸洗，这种方法虽然简单易行，但由于酸洗液是静止不动的，管材内壁容易出现酸洗不均匀、有死角的现象，酸洗质量不高。在酸洗槽的一端中下部开孔并连接外接支管，通过压空或氮气的喷吹力，使槽内酸液向另一端流动，在酸洗槽内形成循环；通过流动的酸液与管材壁上的氧化锈层发生作用，从而彻底洗净管材内壁。在酸洗过程中，对管道进行适度翻动，可以使管道酸洗更加快速、彻底。
[0003]酸洗后的管道用清水进行清洗，并立即用压空吹干内壁，然后进行内壁喷油防腐，避免管道的二次锈蚀，最后用塑料薄膜对管两端进行密封，防止异物进入管内。但是现有的喷油防腐工艺中，通常采用拖布进行；具体步骤如下:先将拖布头沾上油，伸入管道内壁，来回拖动以达到涂油的目的，这样不仅油料损耗大、劳动效率低，需要大量的人力、物力，而且还易抹油不均匀，且死角地方不易涂抹，造成管道防腐工序出现质量问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的在于提供管材酸洗喷油防腐装置，降低喷油时油料的损耗，避免残留的油料流出污染操作环境。
[0005]本实用新型的目的通过下述技术方案实现:
[0006]管材酸洗喷油防腐装置，包括置于壳体内的混合腔体以及分别与混合腔体连通的空压机、油箱、油管，在所述油管的末端连接有喷油头，在喷油头端部设有多排喷油孔，喷油头内滑动设置有中心杆，中心杆的中部开有一个下端开放的纵向通孔，中心杆的中部设有与纵向通孔连通的横向通孔，中心杆下端的外壁上固定有弹簧，喷油头内还设有分别与横向通孔、油管连通的导油孔，还包括多个孔径与喷油孔相匹配的出油孔，所述出油孔设置在中心杆的下端；所述出油孔、喷油孔的位置被配置成，出油孔与相邻的两个喷油孔之间的喷油头内壁接触，当油液冲击中心杆，中心杆被下压时，出油孔分别与喷油孔连通。本实用新型通过空压机将空气压入混合腔体内部，同时油箱中的防腐油料进入到混合腔体中与气流一起进入到油管中，最终由喷油头喷洒至管道内壁上，以完成管道内壁的喷油防腐工序；为进一步避免防腐油料的浪费，本实用新型在防腐油料刚进入油管时，流量较小，防腐油料沿导油孔流经横向通孔，通过纵向通孔后最终在纵向通孔内累积，此时弹簧处于原始状态，位于中心杆下端的多个出油孔置于相邻的两个喷油孔之间的间隙处，喷油头的喷油量处于最小水平；
[0007]当油管内的油料与空气的混合气流量增大时，中心杆的上端部受到较大冲击，使得中心杆发生一定的位移，弹簧被压缩，使得多排相互匹配的出油孔与喷油孔相互连通，喷油头的喷油量达到最大水平，方便对管道内部进行大面积的防腐工序；当防腐工序进入到末期时，油管内的混合气流量逐渐减小，并且中心杆上端部受到的冲击力减小，在弹簧的回复作用下，中心杆慢慢回复原状，多个的出油孔重新回到相邻的两个喷油孔之间的间隙中，喷油头的喷油量减小；同时处于纵向通孔内的油料退回到导油管内，避免了在喷油工序结束后，油料继续沿喷油孔大量流出，减小防腐油料的浪费，同时避免了在管道内积其较多的油料并且在搬运时油料四处溅洒污染操作环境。
[0008]进一步地，所述喷油孔包括置于喷油头两侧的喷油孔A和喷油孔B，喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径。在喷油头的喷油量达到最大时，与喷油孔A、喷油孔B相匹配的出油孔连通喷油孔A和喷油孔B，喷油头开始对管道内壁进行大面积的防腐工序，并且在管道内，圆弧形的内壁构造使得在管道上方的防腐油料会沿管道壁滑至管道下方集聚，同时普通的喷油结构在管道内壁上下的喷淋量相同，进而导致管道内集聚起较多的多余油料，形成很大的浪费；本实用新型使用时，喷油孔A的孔径大于喷油孔B的孔径，喷油孔A所在的一侧喷油头壁正对管道内壁的上方，使得相对与喷油孔B —侧所在的喷油头外壁的单位时间的喷油量增大，由喷油孔A喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头的喷淋效果更加均匀。
[0009]进一步地，在中心杆的上端部还设置有T形挡板。油管内的混合气体进行喷油头后，中心杆上端连接的T形挡板增加了混合气流与中心杆的接触面积，使得喷油前后的中心杆对喷油孔喷油的调节更加灵活有效，并且当混合气流对T形挡板的冲击达到一定限度时，横向通孔与导油孔隔绝，进而停止了混合气流的继续通入，避免过大的冲击力对喷油头内部造成损伤，提高喷油头的使用寿命；在油液冲击T形挡板时，中心杆受力发生移动，同时弹簧被压缩，出油孔由相邻的两个喷油孔A或喷油孔B之间的间隙逐渐移至与喷油孔A或喷油孔B连通，并且喷油孔A或喷油孔B与出油孔的连通空间逐渐增大，直至完成对接，实现喷油头的最大喷油量。
[0010]进一步地，还包括集油腔体，所述集油腔体分别与导油孔、横向通孔连通。集油腔体能够储存一定的混合气流，以保证在喷油头实现最大量输出时的油料供应。
[0011]本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果:
[0012]1、本实用新型当防腐工序进入到末期时，油管内的混合气流量逐渐减小，并且中心杆上端部受到的冲击力减小，在弹簧的回复作用下，中心杆慢慢回复原状，多个的出油孔重新回到相邻的两个喷油孔之间的间隙中，喷油头的喷油量减小；同时处于纵向通孔内的油料退回到导油管内，避免了在喷油工序结束后，油料继续沿喷油孔大量流出，减小防腐油料的浪费，同时避免了在管道内积其较多的油料并且在搬运时油料四处溅洒污染操作环境;
[0013]2、本实用新型由喷油孔A喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头的喷淋效果更加均匀；
[0014]3、本实用新型当混合气流对T形挡板的冲击达到一定限度时，横向通孔与导油孔隔绝，进而停止了混合气流的继续通入，避免过大的冲击力对喷油头内部造成损伤，提高喷油头的使用寿命。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中:
[0016]图1为本实用新型结构示意图；
[0017]图2为图1的局部放大图；
[0018]附图中标记及相应的零部件名称:
[0019]1-壳体、2-油箱、3-油管、4-混合腔体、5-空压机、6_风阀、7_喷油头、8_针型阀、9-液位计、701-T形挡板、702-中心杆、703-集油腔体、704-弹簧、705-纵向通孔、706-喷油孔A、707-导油孔、708-横向通孔、709-喷油孔B、710_出油孔。
【具体实施方式】
[0020]为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。
[0021]如图1和图2所示，本实用新型包括置于壳体I内的混合腔体4以及分别与混合腔体4连通的空压机5、油箱2、油管3，在所述油管3的末端连接有喷油头7，在喷油头7端部设有多排喷油孔，喷油头7内滑动设置有中心杆702，中心杆702的中部开有一个下端开放的纵向通孔705，中心杆702的中部设有与纵向通孔705连通的横向通孔708，中心杆702下端的外壁上固定有弹簧704，喷油头7内还设有分别与横向通孔708、油管3连通的导油孔707，还包括多个孔径与喷油孔相匹配的出油孔B710，所述出油孔B710设置在中心杆702的下端；所述出油孔710、喷油孔的位置被配置成，出油孔710与相邻的两个喷油孔之间的喷油头7内壁接触，当油液冲击中心杆702，中心杆702被下压时，出油孔710分别与喷油孔连通。
[0022]本实用新型通过空压机5将空气压入混合腔体4内部，为进一步提高空压机5的出风量，在混合腔体4与空压机5之间安装一个风阀6，保证油液与气流的最佳比例，同时油箱2中的防腐油料在针型阀8的调控下进入到混合腔体4中与气流一起进入到油管3中，最终由喷油头7喷洒至管道内壁上，以完成管道内壁的喷油防腐工序；为进一步避免防腐油料的浪费，本实用新型在防腐油料刚进入油管3时，流量较小，防腐油料沿导油孔707流经横向通孔708，通过纵向通孔705后最终在纵向通孔705内累积，此时弹簧704处于原始状态，位于中心杆702下端的多个出油孔B710置于相邻的两个喷油孔之间的间隙处，喷油头7的喷油量处于最小水平；在油箱2上安装有液位计9，方便操作人员随时观察油液面，避免导致喷油头7只喷气流不喷油的空耗，提高喷油防腐的效率。
[0023]其中，所述喷油孔包括置于喷油头7两侧的喷油孔A706和喷油孔B709，喷油孔A706的孔径大于喷油孔B709的孔径。在喷油头7的喷油量达到最大时，与喷油孔A706、喷油孔B709相匹配的出油孔B710连通喷油孔A706和喷油孔B709，喷油头7开始对管道内壁进行大面积的防腐工序，并且在管道内，圆弧形的内壁构造使得在管道上方的防腐油料会沿管道壁滑至管道下方集聚，同时普通的喷油结构在管道内壁上下的喷淋量相同，进而导致管道内集聚起较多的多余油料，形成很大的浪费；本实用新型使用时，喷油孔A706的孔径大于喷油孔B709的孔径，喷油孔A706所在的一侧喷油头7壁正对管道内壁的上方，使得相对与喷油孔B709 —侧所在的喷油头7外壁的单位时间的喷油量增大，由喷油孔A706喷出的油料顺沿管壁下滑与喷油孔B709喷出的油料一起对管道内壁下方的部分进行防腐，合理使用了喷头的喷淋作用，并且使得喷油头7的喷淋效果更加均匀。
[0024]实施例2
[0025]如图2所示，本实施例在实施例1的基础上，在中心杆702的上端部还设置有T形挡板701。油管3内的混合气体进行喷油头7后，中心杆702上端连接的T形挡板701增加了混合气流与中心杆702的接触面积，使得喷油前后的中心杆702对喷油孔喷油的调节更加灵活有效，并且当混合气流对T形挡板701的冲击达到一定限度时，横向通孔708与导油孔707隔绝，进而停止了混合气流的继续通入，避免过大的冲击力对喷油头7内部造成损伤，提高喷油头7的使用寿命。在油液冲击T形挡板701时，中心杆702受力发生移动，同时弹簧704被压缩，出油孔B710由相邻的两个喷油孔A706或喷油孔B709之间的间隙逐渐移至与喷油孔A706或喷油孔B709连通，并且喷油孔A706或喷油孔B709与出油孔B710的连通空间逐渐增大，直至完成对接，实现喷油头7的最大喷油量。
[0026]实施例3
[0027]如图2所示,本实施例在实施例1的基础上，进一步地，还包括集油腔体703,所述集油腔体703分别与导油孔707、横向通孔708连通。集油腔体703能够储存一定的混合气流，以保证在喷油头7实现最大量输出时的油料供应。以上所述的【具体实施方式】，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的【具体实施方式】而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.管材酸洗喷油防腐装置，包括置于壳体(I)内的混合腔体(4)以及分别与混合腔体(4)连通的空压机(5)、油箱(2)、油管(3)，其特征在于:在所述油管(3)的末端连接有喷油头(7)，在喷油头(7)端部设有多排喷油孔，喷油头(7)内滑动设置有中心杆(702)，中心杆(702)的中部开有一个下端开放的纵向通孔(705)，中心杆(702)的中部设有与纵向通孔(705)连通的横向通孔(708)，中心杆(702)下端的外壁上固定有弹簧(704)，喷油头(7)内还设有分别与横向通孔(708)、油管(3)连通的导油孔(707)，还包括多个孔径与喷油孔相匹配的出油孔(710)，所述出油孔(710)设置在中心杆(702)的下端；所述出油孔(710)、喷油孔的位置被配置成，出油孔(710)与相邻的两个喷油孔之间的喷油头(7)内壁接触，当油液冲击中心杆(702)，中心杆(702)被下压时，出油孔(710)分别与喷油孔连通。
2.根据权利要求1所述的管材酸洗喷油防腐装置，其特征在于:所述喷油孔包括置于喷油头(7)两侧的喷油孔A (706)和喷油孔B (709)，喷油孔A (706)的孔径大于喷油孔B(709)的孔径。
3.根据权利要求1所述的管材酸洗喷油防腐装置，其特征在于:在中心杆(702)的上端部还设置有T形挡板(701)。
4.根据权利要求f3任意一项所述的管材酸洗喷油防腐装置，其特征在于:还包括集油腔体(703)，所述集油腔体(703)分别与导油孔(707)、横向通孔(708)连通。
【文档编号】B05B13/06GK203991054SQ201420470790
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年8月20日 优先权日:2014年8月20日
【发明者】曹成东, 李忠伦, 高亚林 申请人:中国五冶集团有限公司