用于气体发生器的密封带的制作方法与工艺

用于气体发生器的密封带发明领域本发明涉及一种密封带，其用于安装在车辆等上的例如气囊系统的约束装置用气体发生器中，使用该密封带的约束装置用气体发生器，以及制造使用该密封带的约束装置用气体发生器的方法。

背景技术：
气囊系统是一种安装于例如汽车的车辆上的约束装置。在气囊系统中使用的气体发生器中，将气体发生剂容纳在具有气体排放口且用作外层容器的外壳中，为了防潮的目的，气体排放口由从内侧贴付的密封带封闭。JP-ANo.2005-178643公开了一种涉及用于气囊的气体发生器的发明，在气体发生器中，将气体发生剂41、42填充在圆筒形外壳10中。气体排放口13沿长度方向在靠近圆筒形外壳的中间处形成。尽管在附图中未示出，但该气体发生器结构清楚地表明，为了防潮的目的，气体排放口由密封构件从内侧封闭。DE-ANo.19817485公开了涉及发生器的发明，其中，如图1所示，将气体发生剂15填充在外壳3中，该外壳3在高度上低于(在长度上短于)JP-ANo.2005-178643中描述的外壳10。形成于外壳3中的气体排放口21由来自内侧的密封件17封闭。在US-ANo.6,032,979中，外壳12的内部划分为两个腔室，将气体发生剂36、86填充在各自的腔室中，并且设置在外壳12的侧壁22中的气体排放口24由粘着箔密封件46从内侧封闭。发明概述本发明1提供一种密封带10A(在下文中称之为“第一密封带”)，其用于从外侧封闭形成于约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口113，密封带10A包括：多个开裂部12，其用于形成多个门部16，当沿密封带的厚度方向施加了压力时，门部16打开从而开放气体排放口113；固定支持部15，其用于与多个开裂部12一起形成多个门部16，当沿厚度方向施加了压力时，固定支持部保持固定粘着至外壳；多个开裂部12由多个线状脆弱部13与开裂阻止部14的组合形成，所述多个线状脆弱部13沿密封带的长度方向间隔地形成，且沿密封带的宽度方向从一侧线状延伸至另一侧，以及所述开裂阻止部14用于阻止所述多个线状脆弱部13的各自顶端处的开裂的行进；固定支持部15为带状部，其沿长度方向连续，并且沿宽度方向具有自形成了开裂阻止部14的一侧起的设定宽度L1；多个门部16对应于由开裂部12和固定支持部15界定的区域；并且多个门部16的设置调节为使得在用密封带10A从外侧封闭多个气体排放口113的情况下，当门部打开16时，气体排放口113完全开放。本发明4提供一种密封带10C(在下文中称为“第二密封带”)，其用于从外侧封闭形成于约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口113，密封带10C包括：多个开裂部12，其用于形成多个门部16a至16c，当沿密封带的厚度方向施加了压力时，多个门部16a至16c打开从而开放气体排放口113；固定支持部，其用于与多个开裂部12一起形成多个门部16，当沿厚度方向施加压力时，固定支持部保持固定粘着至外壳；多个开裂部12由线状脆弱部13与开裂阻止部14的组合形成，所述线状脆弱部13的数量为气体排放口数量的两倍，沿密封带的长度方向间隔地形成，并且沿密封带的宽度方向从一侧线状延伸至另一侧，以及所述开裂阻止部14用于阻止所述多个线状脆弱部13的各自顶端处的开裂的行进；固定支持部包括：第一固定支持部15，其为带状部，在宽度方向的形成有开裂阻止部14的一侧，沿长度方向连续地形成，以及第二固定支持部19a至19d，其对应于沿长度方向由两个开裂部12挟持的区域，并且当从外侧封闭多个气体排放口113时，该区域不朝向气体排放口113；多个门部16a至16c对应于由开裂部12与第一固定支持部15界定的区域，排除第二固定支持部19a至19d；以及多个门部16a至16c与第二固定支持部19a至19b沿长度方向交替设置，并且调节为使得在用密封带10C从外侧封闭了多个气体排放口113的情况下，当门部16a至16c打开时，气体排放口113完全开放。本发明5提供一种密封带50B(在下文中称之为“第三密封带”)，其用于从外侧封闭形成于约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口113，密封带50B包括：多个开裂部62，其用于形成门部，当沿该密封带的厚度方向施加了压力时，门部打开从而开放气体排放口113；固定支持部68，其用于与多个开裂部62一起形成多个门部，当沿厚度方向施加了压力时，固定支持部保持固定粘着至外壳；开裂部62包括下述区域和开裂阻止部66、67的组合，所述区域成为所述门部，在所述区域中，线状脆弱部63、64、65组合而形成多边形(n为边的总数)的n-1条边，以及开裂阻止部66、67用于阻止线状脆弱部63、64、65的两个顶端处的开裂的行进；气体排放口113的尺寸为，当开裂部62为完整多边形时，能封闭在开裂部62中；固定支持部68为当开裂部62为完整多边形时的外部区域(其不包括开裂阻止部66、67)；门部对应于当开裂部62为完整多边形时的内部区域；以及多个门部的设置调节为使得在用密封带50B从外侧封闭了多个气体排放口113的情况下，当门部打开时，能完全开放气体排放口113。本发明6提供一种密封带50C(在下文中称之为“第四密封带”)，其用于从外侧封闭形成于约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口113，密封带50C包括：多个开裂部72，其用于形成门部，当沿密封带的厚度方向施加了压力时，门部打开从而开放气体排放口113；以及固定支持部77，其用于与多个开裂部72一起形成多个门部，当沿厚度方向施加了压力时，固定支持部保持固定粘着至外壳；每个所述多个开裂部72包括下述区域和开裂阻止部74、75的组合，所述区域形成门部，在所述区域中，线状脆弱部73组合形成部分圆形(包括半圆形)或部分椭圆形(包括半椭圆形)，以及开裂阻止部74、75用于阻止线状脆弱部73的两个顶端处的开裂的行进；气体排放口113的尺寸为能够封闭在部分圆形或部分椭圆形的内侧；当开裂部72为部分圆形或部分椭圆形时，固定支持部77为外部区域(其不包括开裂阻止部74、75)；当开裂部72为部分圆形或部分椭圆形时，门部对应于部分圆形或部分椭圆形的内部区域；以及多个门部的设置是调节为使得在用密封带50C从外侧封闭了多个气体排放口113的情况下，当门部打开时，能完全开放气体排放口113。本发明10提供一种用于约束装置的气体发生器，其在具有多个气体排放口的外壳中容纳气体发生剂，该气体发生器包括：气体排放口，其用根据本发明1、4、5与6中任意一个所述的密封带从外侧封闭，使得密封带的门部朝向气体排放口。本发明14提供一种制造用于约束装置的气体发生器的方法，在该气体发生器中，将气体发生剂容纳在具有多个气体排放口的外壳中，该方法包括：采用根据本发明1、4、5与6中任意一个所述的密封带从外侧封闭多个气体排放口，使得密封带的门部朝向气体排放口的步骤。附图说明从下文给出的详细说明将更全面地理解本发明，附图是仅通过示例方式而给出的，并不限制本发明。图1在(a)与(b)中显示了示例本发明的密封带的实施方式(第一密封带)的平面视图；图2在(a)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第一密封带)的平面视图，以及在(b)中显示了沿(a)中的线II-II的横截面视图；图3在(a)与(b)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第二密封带)的平面视图；图4在(a)与(b)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第三密封带)的平面视图；图5在(a)、(b)与(c)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第三密封带)的平面视图；图6在(a)与(b)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第四密封带)的平面视图；图7在(a)、(b)与(c)中显示了示例本发明的密封带的另一实施方式(第三密封带)的平面视图；图8显示了本发明的气体发生器的轴向横截面视图；图9在(a)中显示了示例将密封带贴付至气体发生器之前的状态的透视图，以及在(b)中显示了示例将密封带贴付后的状态的透视图；图10为示例作动之后图9的(b)中发生的改变的透视图；图11为当不同于图9的(b)中所示方式的密封带贴付时的透视图；图12为当不同于图9的(b)中所示方式的密封带贴付时的透视图；以及图13为当不同于图9的(b)中所示方式的密封带贴付时的透视图。发明详述在制造气体发生器的过程中，使用下述装配方法：在最初的制造步骤中，从外壳的内侧贴付密封带而封闭气体排放口，然后安装必要的部件。在这种装配方法中，很重要的是在于防止由于密封带与在后来阶段安装的部件之间的接触而损坏密封带。由于其特定的安装空间(参见JP-ANo.2005-178643的图1)，很多用于侧气囊的气体发生器以及用于乘客座椅的气体发生器使用圆筒形外壳，并且内径相比于长度越小，从外壳的内侧贴付密封带的装配方式实施越困难。尤其是，在气体发生器具有圆筒形外壳且其气体排放口位于沿外壳长度方向的中间区域或靠近上述区域的位置(参见JP-ANo.2005-178643的图1)的情况下，包括贴付密封带的装配步骤更难以实现，并且密封带的贴付状态还难以验证。作为解决上述问题的方法，可以考虑从外壳的外侧贴付密封带的装配方法。然而，当通过使用传统的密封带从外壳的外侧封闭气体排放口时，在作动气体发生器时开裂并且飞散的密封带碎片可能会流入气囊，并且可能会损坏气囊。本发明提供一种用于气体发生器的密封带，在从外壳的外侧贴付密封带以封闭气体排放口的情况下，即使其由于施加的压力而开裂，也不产生飞散的碎片。而且，本发明提供一种使用该密封带的气体发生器以及一种制造使用该密封带的气体发生器的方法。本发明的第一密封带从外侧封闭形成于外壳中的多个气体排放口，该外壳为在约束装置(气囊装置等)中使用的气体发生器的外层壳容器。本发明的第一密封带具有开裂部和固定支持部，由所述开裂部和固定支持部形成多个门部(在数量上等于气体排放口)。门部作为盖子或罩而发挥作用以密封开裂部中的开口与裂缝，形成开放的门。门部为盖部或罩部。形成于第一密封带上的所述多个门部中的每一个，设置成使得每一个气体排放口被脆弱部与铰链部(hingeportion)包围，并且设置成使得气体排放口完全被门部封闭。铰链部连接或结合至固定支持部。当在门部上施加预定的压力时，门部可以在脆弱部处从固定支持部剥离或分离，但至少铰链部保持贴付或结合至固定支持部。因此，门部作为在施加压力之前密封气体排放口的盖子、罩、封闭部件、或塞子发挥作用，并且通过在脆弱部的开裂而开放。单个门部可以覆盖两个或三个气体排放口。与所述门部相似的结构、功能、以及效果还可应用于在下文中提及的其他发明中的门部。本发明的第一密封带可以在表面上具有用于将密封带贴付至外壳的粘着剂层，或者第一密封带可以不具有粘着剂层，也可以是当制造气体发生器时，在第一密封带的一个表面上涂敷粘着剂(形成粘着剂层)而使用。以下的每一个发明中也是同样的。当沿密封带的厚度方向施加压力时，开裂部的线状脆弱部开裂，并且该线状脆弱部可以是：(1)从沿密封带的宽度方向的一端边缘开始，并且线状延伸至另一端边缘侧的线状脆弱部，或(2)从沿密封带的宽度方向的距离一端边缘有间隔的位置开始，并且线状延伸至另一端边缘侧的线状脆弱部。线状脆弱部可以为连续的线或不连续(断开)的线的形式。如果有必要，线状脆弱部的顶端可以具有例如T型、Y型、或十字型的分支形状。在以单线形成线状脆弱部的情况下，存在一个顶端，在线状脆弱部具有例如T型或Y型顶端的分支顶端的情况下，存在两个顶端，并且在线状脆弱部具有十字型分支顶端的情况下，存在三个顶端。开裂阻止部用于当线状脆弱部开裂时，阻止开裂的行进，并且可以是：(1)圆形、椭圆形或多边形(具有圆角)形状的通孔，其与线状脆弱部的顶端(一个或两个或更多顶端，取决于形状)相接触或靠近其而形成；(2)圆形、椭圆形或多边形(具有圆角)形状的薄部，其在与线状脆弱部的顶端(一个或两个或更多顶端，取决于形状)相接触或靠近其而形成；或者(3)厚部，其与线状脆弱部的顶端(一个或两个或更多顶端，取决于形状)相接触或靠近其而形成。线状脆弱部沿厚度方向接受压力时，开裂沿密封带宽度方向行进，但当开裂到达开裂阻止部时，通过开裂阻止部中的外力分散作用(在上述情况(1)与(2)中)或外力衰减作用(在上述情况(3)中)而阻止开裂的行进。因此，防止开裂到达固定支持部。开裂部的线状脆弱部等间距地排列，并且在数量上与所述多个气体排放口相等。在该情况下，门部在数量上与所述气体排放口相等。用作固定支持部的带状部的宽度L1为第一密封带宽度L的15％至40％的范围内，优选的在20％至30％的范围内。因为本发明的第一密封带具有由开裂部和固定支持部形成的多个门部(在数量上等于气体排放口)，当第一密封带从外侧封闭形成于约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口时，显示以下特定功能与效果。第一功能与效果(开裂部所发挥功能与效果)。第一功能与效果(开裂部所发挥功能与效果)为，当作动气体发生器，并且第一密封带沿其厚度方向接受压力时，第一密封带容易在线状脆弱部处开裂而打开(门状打开)，从而开放气体排放口，同时防止第一密封带的开裂裂片(碎片)的产生。在该情况下，因为开裂阻止部用于防止第一密封带完整地开裂(也就是说，防止门部从固定支持部脱落)，还保持通过固定支持部获得的贴付状态。第二功能与效果(通过固定支持部所发挥功能与效果)。第二功能与效果(通过固定支持部所发挥功能与效果)为，当作动气体发生器，并且第一密封带沿其厚度方向接受压力时，因为保持通过固定支持部获得的贴付状态，促进了线状脆弱部中的门状开裂，而且防止第一密封带在作动时脱落，防止脱落了的第一密封带被切碎而造形成小碎片。在第二密封带中，开裂部的线状脆弱部的数量为气体排放口数量的两倍。因此，当形成于外壳中的多个气体排放口通过第二密封带从外侧封闭时，由两个线状脆弱部与固定支持部的带状部界定的多个区域呈现下述状态，在该状态中，朝向气体排放口的区域与不朝向气体排放口的区域沿长度方向交替排列。在该情况下，朝向气体排放口的区域成为门部(门部在数量上与气体排放口数量相等)，并且不朝向气体排放口的除第一固定粘着部外的区域成为第二固定支持部。因为如上所述的第二密封带具有多个门部(门部在数量上与气体排放口相等)，显示上述第一与第二功能与效果。第三密封带中的开裂部中的线状脆弱部的形成不同于上述第一密封带与第二密封带中的形成，但第三密封带显示了相似于上述第一与第二密封带的第一功能与效果和第二功能与效果。开裂部的线状脆弱部，是组合而成的以形成多边形(n为边的总数)的n-1个边，例如其可以是三角形的两边的组合(两个线状开裂部的组合)或者四边形(正方形、矩形、梯形等)的三边的组合(三个线状开裂部的组合)。开裂阻止部与例如三角形情况中的两边的每个顶端以及四边形情况中的两个相对边的顶端相接触或靠近其而形成。开裂阻止部可以是：(1)圆形、椭圆形或多边形(具有圆角)形状的通孔，其与上述两边的顶端相接触或靠近其而形成；(2)圆形、椭圆形或多边形(具有圆角)形状的薄部，其在与上述两边的顶端相接触或靠近其而形成；(3)厚部，其与上述两边的顶端相接触或靠近其而形成。固定支持部为当开裂部(线状脆弱部的组合)为完整多边形时的外部区域(不包括开裂阻止部)。例如，当开裂部为三角形的两边的组合时，固定支持部为三角形外侧的区域，并且当开裂部为四边形的三边的组合时，固定支持部为四边形外侧的区域。开裂部与固定支持部形成门部(其对应于由线状脆弱部界定的区域，但不包括固定支持部)。当开裂部的线状脆弱部为缺少一边的正方形，如果沿厚度方向施加压力，开裂沿三边行进，正方形的一边保持完整，并且门部打开(以正方形门状形状)，从而开放气体排放口。当开裂到达开裂阻止部时，开裂阻止部以外力分散(在以上的情况(1)与(2)中)或外力衰减(在以上的情况(3)中)作用而阻止开裂的行进。在本发明中，开裂部中的线状脆弱部的形成不同于上述第一至第三密封带中的形成，但第四密封带显示相似于上述第一至第三密封带的第一功能与效果以及第二功能与效果。开裂部的线状脆弱部通过组合线状脆弱部而获得，使得形成圆形的一部分(圆弧)或椭圆形的一部分，该线状脆弱部是切去了圆形的一部分而成(圆弧)，或者是切去了椭圆形的一部分而成。当使用部分椭圆形状时，优选通过垂直于椭圆形的长轴进行切割而获得的形状。部分圆形优选为半圆形，部分椭圆形优选为通过垂直于长轴进行切割而将椭圆形划分为两个相等部分所获得的半椭圆形。线状脆弱部还可以通过组合相似于圆形或椭圆形的形状而获得，例如，通过切割具有圆角的多边形的一部分而获得的形状。例如，当通过切割圆形的一部分(例如，半圆形)而获得线状脆弱部时，开裂阻止部形成为与切割的圆形的两个顶端接触，并且当通过切割椭圆形的一部分而获得线状脆弱部(例如，半椭圆形)时，开裂阻止部与切割的椭圆形的两个顶端接触或靠近其而形成。开裂阻止部可以是：(1)圆形、椭圆形或圆角的多边形形状的通孔，其与两个顶端相接触或靠近其而形成；(2)圆形、椭圆形或圆角的多边形形状的薄部，其与两个顶端相接触或靠近其而形成；(3)厚部，其与两个顶端相接触或靠近其而形成。当开裂部(线状脆弱部的组合)为部分圆形(例如，半圆形)或部分椭圆形(例如，半椭圆形)时，固定支持部为外部区域(不包括开裂阻止部)。当开裂部(线状脆弱部的组合)为部分圆形(例如，半圆形)或部分椭圆形(例如，半椭圆形)时，门部对应于内部区域。当开裂部的线状脆弱部为缺少了一部分的完整椭圆形(例如，通过将椭圆形的长轴划分为两个相等的部分而获得半椭圆形)时，开裂行进使得形成半椭圆形，并且当沿厚度方向施加压力时，形成半椭圆形开口(半椭圆形门打开)，从而开放气体排放口。当开裂到达开裂阻止部时，通过开裂阻止部中的外力分散作用(以上的(1)与(2)中)或外力衰减作用(以上(3)中)阻止开裂的行进。在本发明的气体发生器中，通过上述密封带(第一至第四密封带)从外侧封闭气体排放口，使得密封带的门部朝向气体排放口。在本发明的气体发生器中，通过从外壳的外侧贴付密封带而封闭气体排放口。因此，对于密封带难以从内侧贴付的细长的圆筒形外壳来说，上述结构是有优势的。在本发明的气体发生器中，外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)优选等于或大于2，尤其优选等于或大于6，进一步优选等于或大于10。而且，在本发明的气体发生器中，通过从外壳的外侧贴付密封带而封闭气体排放口。因此，对于密封带难以从内侧贴付的细长的圆筒形外壳、且气体排放口在靠近圆筒形外壳的长度方向中间处形成时，本发明的上述结构具有优势。在本发明的气体发生器中，当外壳的两端打开时，如在具有两个点火器(点火器组件)的对偶式气体发生器，将每个点火器(点火器组件)或每个封闭开口的封闭部件安装在圆筒形外壳的每一端中。在这种气体发生器的情况下，HL/HD比率优选地在上述范围内，并且多个气体排放口优选地形成于包括圆筒形外壳的长度HL的中间位置(1/2HL)的范围，且距离一侧的长度为长度HL的30％至70％中，尤其优选35％至65％，进一步地优选40％至60％。在本发明的气体发生器中，在外壳具有通过预先封闭一端的开口而获得封闭底部，并且外壳的另一端的开口在经由该开口而容纳了包括气体发生剂的组成构件之后进行封闭(第二封闭部)，且外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2的情况下，多个气体排放口优选地形成于距离第二封闭部为等于或大于0.2×HL的范围中，尤其优选地在等于或大于0.35×HL的范围中，进一步更优选地在等于或大于0.4×HL的范围中。使用了第一至第四密封带的气体发生器，当在作动时从气体排放口排放气体的过程中，密封带沿厚度方向接受气压时，显示密封带的第一功能与效果及第二功能与效果。因此，密封带在开裂部瞬时开裂并且门状开放，排出气体。而且，固定支持部保持固定粘着在外壳的外壁表面，并且防止密封带自身掉落或切割成片。对于制造本发明的气体发生器的方法，通过从外壳的外侧贴付密封带(第一至第四密封带)来封闭气体排放口。因此，该方法容易应用于密封带难以从内侧贴付的细长形状的圆筒形外壳。制造本发明的气体发生器的方法对于制造下述气体发生器是有优势的：外壳长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2，优选地等于或大于6，并且进一步地尤其优选等于或大于10。对于制造本发明的气体发生器的方法，通过从外壳的外侧贴付密封带而封闭气体排放口。因此，该方法容易应用于细长形状的圆筒形外壳，密封带难以从内侧贴付至该外壳，并且在其中，气体排放口在靠近圆筒形外壳的长度方向中间处形成。对于制造本发明的气体发生器的方法，当外壳的两端打开时，如在具有两个点火器(点火器组件)的对偶式气体发生器中，每个点火器(点火器组件)或每个封闭开口的封闭部件安装于圆筒形外壳的每端上。在这种用于制造气体发生器的方法中，HL/HD比率优选地在上述范围中，并且多个气体排放口优选地形成于包括圆筒形外壳的长度HL的中间位置(1/2HL)的范围、且距离一侧的长度为长度HL的30％至70％的范围中，尤其优选35％至65％，进一步地优选40％至60％。对于制造本发明的气体发生器的方法，在外壳具有通过预先封闭一端的开口而获得的封闭底部，且外壳的另一端的开口在经由该开口而容纳了包括气体发生剂的组成构件之后进行封闭(第二封闭部)，并且在外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2的情况下，多个气体排放口优选地形成于距离第二封闭部等于或大于0.2×HL的范围中，尤其优选地在等于或大于0.35×HL的范围中，进一步地更优选地在等于或大于0.4×HL的范围中。制造本发明的气体发生器的方法还包括以保护材料覆盖密封带的步骤，以便当存放、运输或以模块化方式装配产品(气体发生器)时，防止贴付至外壳外侧的密封带损害。将例如塑料片、橡胶、非纺织物、织物、纸张或其复合材料(叠层体)的材料用作保护材料。本发明的密封带用于通过从气体发生器的外壳外侧贴付而封闭气体排放口。在使用本发明的密封带封闭了气体排放口的气体发生器中，作动时密封带门状开放，以开放气体排放口。因此，作动性能不降低，并且密封带不脱落也不产生小碎片。对于制造使用本发明的密封带的气体发生器的方法，可以从外侧贴付密封带，因此使制造过程容易简单，并且尤其容易制造具有细长形状外壳的气体发生器或其中气体排放口位于沿长度方向在外壳的中间位置或靠近中间位置处的气体发生器。发明实施方式本发明包括上述发明1、4、5、6、10与14的优选实施方式。实施方式2。与发明1的密封带一致，其中，线状脆弱部在数量上等于多个气体排放口，并且线状脆弱部等间距地排列，形成数量上等于气体排放口的门部。实施方式3。与发明1或实施方式2的密封带一致，其中，用作固定支持部的带状部的宽度L1处于密封带的宽度L的15％至40％的范围中。实施方式7。与发明1和4至6、以及实施方式2和3的任意一个的密封带一致，其中，开裂阻止部为圆形、椭圆形、或圆角的多边形形状的通孔，其设置成与形成开裂部的线状脆弱部的顶端部相接触。实施方式8。与发明1和4至6、以及实施方式2和3的任意一个的密封带一致，其中，开裂阻止部为圆形、椭圆形、或圆角的多边形形状的薄部，其设置成与形成开裂部的线状脆弱部的顶端部相接触。实施方式9。与发明1和4至6、以及实施方式2和3的任意一个的密封带一致，其中，开裂阻止部为厚部，其设置成与形成开裂部的线状脆弱部的顶端部相接触。实施方式10。在具有多个气体排放口的外壳中容纳气体发生剂的用于约束装置的气体发生器，其包括：通过根据实施方式2、3、7、8和9的任意一个的密封带从外侧密封的气体排放口，使得密封带的门部朝向气体排放口。实施方式11。与发明10的约束装置用气体发生器一致，其中，外壳具有圆筒形形状，并且外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2。实施方式12。与发明10或实施方式11的约束装置用气体发生器一致，其中，外壳具有圆筒形形状，并且外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2；以及多个气体排放口形成于距离一侧的长度为长度HL的30％-70％并且包括外壳的长度HL的中间位置(1/2HL)的范围中。实施方式13。发明10或实施方式11的约束装置用气体发生器，其中外壳具有通过预先封闭一端的开口而获得的封闭底部，外壳的另一端的开口在经由该开口而容纳了包括气体发生剂的组成构件之后进行封闭(第二封闭部)；外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2；以及多个气体排放口形成于距离第二封闭部为等于或大于0.2×HL的范围中。实施方式14。制造用于约束装置的气体发生器的方法，其中，将气体发生剂容纳在具有多个气体排放口的外壳中，包括：从外侧以根据实施方式2、3、7、8和9的任意一个的密封带封闭多个气体排放口，以使得密封带的门部朝向气体排放口的步骤。实施方式15。制造发明14的用于约束装置的气体发生器的方法，其中，外壳具有圆筒形形状，并且外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率等于或大于2。实施方式16。制造发明14或实施方式15的约束装置的气体发生器的方法，其中，外壳具有圆筒形形状，并且外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2；以及多个气体排放口形成于距离一侧的长度为长度HL的30％-70％并且包括外壳的长度HL的中间位置(1/2HL)的范围中。实施方式17。制造发明10或实施方式11的约束装置用气体发生器的方法，其中，外壳具有通过预先封闭一端的开口而获得的封闭底部，且在外壳的另一端的开口在经由该开口而容纳了包括气体发生剂的组成构件之后进行封闭(第二封闭部)；外壳的长度HL与外壳的外径HD的比率(HL/HD)等于或大于2；以及多个气体排放口形成于距离第二封闭部为等于或大于0.2×HL的范围中。实施方式18。制造发明14以及实施方式15至17的约束装置用气体发生器的方法，包括在以发明1、4、5和6以及实施方式2、3、7、8和9的任意一个的密封带从外侧封闭多个气体排放口之后，以保护材料覆盖密封带的步骤。(1)在图1的(a)与(b)中所示的密封带(第一密封带)本发明的第一密封带将参照图1的(a)与(b)说明。本发明的第一密封带从外侧封闭形成于例如气囊的约束装置用气体发生器的外壳中的多个气体排放口。本发明的第一密封带由例如铝或不锈钢的金属制成。本发明的第一密封带可以在一个表面上具有用于将密封带贴付至外壳的粘着剂层，或第一密封带可以不具有粘着剂层，但当制造气体发生器时，将粘着剂涂敷在第一密封带的一个表面上(形成粘着剂层)。图1的(a)与(b)中所示的气体排放口113指示，当通过第一密封带从外侧封闭形成于气体发生器的外壳中的气体排放口时，气体排放口的位置。在图1(a)中所示的密封带10A中，多个开裂部12在带状基材部件11上沿宽度方向(从一个边缘11a至另一个边缘11b的方向)形成，且沿长度方向间隔一定距离。开裂部12包括线状脆弱部13和开裂阻止部14，当沿密封带10A的厚度方向施加压力时，线状脆弱部13开裂，开裂阻止部14用于阻止线状脆弱部13的顶端处的开裂的行进。线状脆弱部13从密封带10A的边缘11a形成，并且线状延伸至相反的边缘11b。线状脆弱部13只要是当沿厚度方向施加压力时能开裂即可，其可以形成为从距离边缘11a有小距离的位置开始至边缘11b侧，而不必像图1(a)中所示的那样到达边缘11a。线状脆弱部13包括例如线状划痕(刻痕)或线状切口的脆弱部。沿密封带10A的长度方向，在线状脆弱部13之间的距离大于气体排放口113的直径，并且调整该距离以使得当从外壳的外侧封闭多个气体排放口113时，线状脆弱部13与气体排放口113沿厚度方向不重叠。在图1的(a)中，线状脆弱部13沿长度方向等间距地形成，其数量等于通过贴付的密封带10A而封闭的气体排放口113的数量。通过沿厚度方向贯通密封带10A的圆形通孔形成开裂阻止部14。开裂阻止部形成为与线状脆弱部13的顶端相接触。开裂阻止部(通孔)14用于分散沿线状脆弱部13的延伸方向施加的外力，并且当密封带10A在线状脆弱部13处开裂时，阻止开裂的行进。因此，优选地，开裂阻止部(通孔)14具有圆形或椭圆形形状，并且当其具有多边形形状时，优选地，其角为圆形。为了增强阻止开裂的作用，调整开裂阻止部14与线状脆弱部13的位置关系，以使得开裂阻止部(通孔)14的中心出现在线状脆弱部13的延长线上。开裂阻止部14还可以为具有与通孔形状相同形状的薄部的形式。当开裂阻止部14为薄部时，优选地，其厚度等于或小于其他部分(基材部件11)的厚度的50％。固定支持部15为距离边缘11b为设定宽度L1的范围内的带状部，其中不形成开裂部12。固定支持部15的长度为密封带10A的长度。固定支持部15的宽度L1优选地在密封带10A的宽度L的15％至40％的范围内，尤其优选为20％至30％。在图1的(a)中，通过两个相邻的开裂部12与固定支持部15而界定的、且在封闭外壳的气体排放口113时朝向气体排放口113的区域，成为门部16，当作动时，从厚度方向施加压力时该门部16打开，从而开放气体排放口113。门部16的数量与气体排放口113的数量相等。图1(b)示例了下述状态，其中，当作动时，由于从厚度方向施加压力，将门部16以180°打开至相反侧，开放通过密封带10A封闭了的气体排放口113。图1(b)是为了使得容易简单地理解门部16的操作，并且不表示门部16必须以图1(b)中所示的方式打开。而且，开裂阻止部(圆形通孔)14的变化的状态也未在附图中示出。(2)在图2的(a)与(b)中所示的密封带(第一密封带)以下将参照图2的(a)与(b)说明根据本发明的第一密封带的另一实施方式。图2(a)中所示的密封带10B与图1(a)中所示的密封带10A相同，除了开裂部的开裂阻止部不同。开裂阻止部18为形成为与线状脆弱部13的顶端相接触的厚部。如图2(b)中所示，开裂阻止部18为通过将带状部件17(由与密封带10B相同的材料制成)贴付至对应于图1(a)中所示的固定支持部15的基材部件11的一部分而形成的厚部。开裂阻止部18可以一体成型，使得具有图2(b)中所示的横截面形状。开裂阻止部18的宽度可以等于图1(a)中所示的L1。开裂阻止部18的长度可以在形成线状脆弱部13的长度范围内，还可以等于密封带10B的长度。开裂阻止部18的厚度T2大于形成线状脆弱部13的部分的厚度(即，基材部件11的厚度)T1。优选地，T2与T1的厚度比(T2/T1)等于或大于1.5，尤其优选地在1.5至3.0的范围内。(3)在图3的(a)与(b)中所示的密封带(第二密封带)以下将参照图3的(a)与(b)说明根据本发明的第二密封带。根据本发明的第二密封带从外侧封闭形成在例如气囊装置的约束装置用气体发生器外壳中的多个气体排放口。根据本发明的第二密封带由例如铝或不锈钢的金属制成。根据本发明的第二密封带可以在一个表面上具有用于将密封带贴付至外壳的粘着剂层，或第二密封带可以不具有粘着剂层，但当制造气体发生器时，将粘着剂涂敷在第二密封带的一个表面上(形成粘着剂层)。在图3的(a)与(b)中所示的气体排放口113指示，当通过第二密封带从外侧封闭形成在气体发生器的外壳中的气体排放口时，气体排放口的位置。形成图3(a)中所示的密封带10C中的开裂部12的线状脆弱部13和开裂阻止部14，与图1(a)中所示的密封带10A的部件相同。然而，图3(a)中所示的开裂部12的数量为通过贴付的密封带10C封闭的气体排放口数量的两倍，并且以沿密封带10C的长度方向间隔地形成开裂部。在图3(a)中所示的密封带10C中，固定支持部包括第一固定支持部15以及第二固定支持部19a至19d。第一固定支持部15为距离边缘11b为设定宽度L1范围的带状部，其中，不形成开裂部12。第一固定支持部15的长度为密封带10C的长度。第二固定支持部19a至19d对应于当从外侧封闭多个气体排放口113时，不朝向气体排放口113的区域，该区域由两个开裂部12沿长度方向挟持。第一固定支持部15的宽度L1可以等于图1(a)中所示的L1，但也可以因为通过第二固定支持部19a至19d增强固定粘着力而小于图1(a)中所示的L1。因此，即使带宽L等于图1(a)中所示的密封带10A的宽度，由于能够增加开裂部12的长度(宽度L1进一步减小)。因此，即使带宽L等于图1(a)中所示的密封带10A的宽度，也可以封闭更大的气体排放口。在图3(a)中所示的密封带10C中，当从外侧封闭形成于外壳中的多个气体排放口113时，提供由开裂部12和第一固定支持部15界定的多个区域，并且沿长度方向交替形成朝向气体排放口113的区域(门部16a至16c)与不朝向气体排放口113的区域(第二固定支持部19a至19d)。图3(b)显示了下述状态，其中，当作动时，由于从厚度方向施加压力，将门部16a至16c以180°打开至相反侧，开放用密封带10C封闭了的气体排放口113。在这种情况中，因为不仅通过第一固定支持部15，而且通过第二固定支持部19a至19d将密封带10C固定粘着至外壳，与通过图1(a)中所示的密封带10A以及图2(a)中所示的密封带10B贴付至外壳的面积相比，增加了贴付至外壳的面积。因此，对于图3(a)中所示的密封带10C，与图1(a)中所示的密封带10A以及图2(a)中所示的密封带10B相比，第二功能与效果更容易显示。(4)图4与图5中所示的密封带(第三密封带)以下将参照图4与5说明根据本发明的第三密封带。根据本发明的第三密封带从外侧封闭形成在例如气囊装置的约束装置的气体发生器外壳中的多个气体排放口。根据本发明的第三密封带由例如铝或不锈钢的金属制成。根据本发明的第三密封带可以在一个表面上具有用于将密封带贴付至外壳的粘着剂层，或第三密封带可以不具有粘着剂层，但当制造气体发生器时，将粘着剂涂敷在第三密封带的一个表面上(形成粘着剂层)。图4与5中所示的气体排放口113指示，当通过第三密封带从外侧封闭形成于气体发生器的外壳中的气体排放口时，气体排放口的位置。(4-1)图4中所示的密封带50A在图4(a)中所示的密封带50A中，在带状基材部件51上沿宽度方向(从一个边缘51a至另一个边缘51b的方向)形成开裂部52，且多个开裂部52沿长度方向间隔地形成。开裂部52由线状脆弱部53、54与开裂阻止部55、56的组合形成，当沿密封带50A的厚度方向施加压力时，线状脆弱部53、54开裂，开裂阻止部55、56用于防止开裂的行进。线状脆弱部53、54为组合成形成三角形两边的两个线状脆弱部。线状脆弱部53、54为例如线状划痕(刻痕)或线状切口的脆弱部。气体排放口113为这样的尺寸，当脆弱部53、54形成完整三角形(三角形的门部)时，其使得将气体排放口113封闭在其中，而不与完整三角形的各边相接触。通过沿厚度方向贯通密封带50A的圆形通孔形成开裂阻止部55、56，并且其形成为与脆弱部54的顶端相接触。可形成相同形状的薄部来替换所述通孔。开裂阻止部(通孔)55、56用于分散沿脆弱部53、54的延伸方向施加的外力，并且当密封带50A在脆弱部53、54处开裂时，防止开裂的行进。因此，优选地，开裂阻止部(通孔)55、56具有圆形或椭圆形形状，并且当其具有多边形形状时，优选地，其角为圆形。为了增强开裂阻止作用，调整开裂阻止部55、56与脆弱部53、54的相对位置，以使得开裂阻止部(通孔)55、56的中心出现在脆弱部53、54的延长线上。固定支持部57为当开裂部52(线状脆弱部53、54)具有完整三角形形状时的外侧区域(不包括开裂阻止部55、56)。基材部件51与固定支持部57大部分重复，但基材部件51不同于固定支持部的地方在于，基材部件51中包括形成有开裂部52的部分。门部对应于当开裂部52(线状脆弱部53、54)具有完整三角形形状时的内部区域，并且其一边(连接线状脆弱部53、54的边)与固定支持部57相接触。对于由图4(a)中所示的密封带50A封闭的气体发生器的气体排放口113，当通过沿厚度方向作用的压力开裂线状脆弱部53、54时，三角形的一边(连接线状脆弱部53、54的边)保持完整，打开三角形的门，并且完全地开放气体排放口113。图4(b)中所示的密封带50A与图4(a)中所示的密封带50A相同，除了脆弱部52的朝向不同。在图4(a)中所示的密封带50A中，线状脆弱部53、54的接触点(角)52a朝向宽度方向(朝向边缘51a的方向)，然而，在图4(b)中所示的密封带50A中，线状脆弱部53、54的接触点(角)52a朝向长度方向方向。在图4(a)与4(b)中所示的密封带50A中，与图1及2中所示的密封带10A以及密封带10B相比，固定支持部的面积增加，从而促进第二功能与效果的显示。(4-2)图5中所示的密封带50B在图5(a)中所示的密封带50B中，在带状基材部件61上沿宽度方向(从一个边缘61a至另一个边缘61b的方向)形成多个开裂部62，且所述多个开裂部62在长度方向间隔地形成。开裂部62由线状脆弱部63、64、65与开裂阻止部66、67的组合形成，当沿密封带50B的厚度方向施加压力时，线状脆弱部63、64、65开裂，开裂阻止部66、67用于防止开裂的行进。线状脆弱部63、64、65为组合成形成正方形的三边的三个线状脆弱部。线状脆弱部63、64、65为例如线状划痕(刻痕)或线状切口的脆弱部。当脆弱部63、64、65形成完整正方形(正方形门部)时，气体排放口113封闭在其中，而不与完整正方形的各边相接触。通过沿厚度方向贯通密封带50B的圆形通孔形成开裂阻止部66、67，并且其形成为与线状脆弱部64、65的顶端相接触。可替换通孔形成相同形状的薄部。开裂阻止部(通孔)66、67用于分散沿线状脆弱部64、65的延伸方向施加的外力，并且当密封带50B在线状脆弱部63、64、65处开裂时，防止开裂的行进。因此，优选地，开裂阻止部(通孔)66、67具有圆形或椭圆形形状，并且当其具有多边形形状时，优选地，其角为圆形。为了增强开裂阻止作用，调整开裂阻止部66、67与线状脆弱部64、65的相对位置，以使得开裂阻止部(通孔)66、67的中心出现在线状脆弱部64、65的延长线上。固定支持部68为当开裂部62(线状脆弱部63、64、65)具有完整正方形形状时的外侧区域(不包括开裂阻止部66、67)。基材部件61与固定支持部68大部分重复，但基材部件61不同于固定支持部68的地方在于，基材部件61中包括形成有开裂部62的部分。门部69(图5(c))对应于当开裂部62(线状脆弱部63、64、65)具有完整正方形形状时的内部区域，并且其一边(连接线状脆弱部64、65的边)与固定支持部68相接触。对于由密封带50B封闭的气体发生器的气体排放口113，当通过沿厚度方向作用的压力在线状脆弱部63、64、65开裂时，一边(连接线状脆弱部64、65的边)保持完整，如图5(c)中所示，正方形门69打开，完全地开放气体排放口113。图5(b)中所示的密封带50B与图5(a)中所示的密封带50B相同，除了开裂部62的朝向不同。在图5(a)中所示的密封带50B中，线状脆弱部63朝向垂直于宽度方向的方向(平行于长度方向的方向)，然而，在图5(b)中所示的密封带50B中，线状脆弱部63朝向平行于宽度方向的方向(垂直于长度方向的方向)。在图5(a)与5(b)中所示的密封带50B中，通过与图1及2中所示的密封带10A以及密封带10B相比，增加了固定支持部的面积，从而促进第二功能与效果的显示。(5)图6中所示的密封带(第四密封带)以下将参照图6说明根据本发明的第四密封带。根据本发明的第四密封带从外侧封闭形成于例如气囊装置的约束装置用气体发生器外壳中的多个气体排放口。根据本发明的第四密封带由例如铝或不锈钢的金属制成。根据本发明的第四密封带可以在一个表面上具有用于将密封带贴付至外壳的粘着剂层，或第四密封带可以不具有粘着剂层，但当制造气体发生器时，将粘着剂涂敷在第四密封带的一个表面上(形成粘着剂层)。在图6中所示的气体排放口113指示，当通过第四密封带从外侧封闭形成于气体发生器的外壳中的气体排放口时，气体排放口的位置。在图6(a)中所示的密封带50C中，在带状基材部件71上沿宽度方向(从一个边缘71a至另一个边缘71b的方向)形成开裂部72，且多个开裂部72在长度方向间隔地形成。开裂部72由线状脆弱部73与开裂阻止部74、75的组合形成，当沿密封带50C的厚度方向施加压力时，线状脆弱部73开裂，开裂阻止部74、75用于阻止线状脆弱部73的开裂的行进。线状脆弱部73具有半椭圆形形状(在椭圆形中，将纵轴划分为两个相等的部分)。线状脆弱部73为例如弯曲的划痕(刻痕)或弯曲的切口的脆弱部。线状脆弱部73的内部区域用作半椭圆形门部，并且在不接触半椭圆形外缘的情况下，将气体排放口113封闭在其中。由于门部与气体排放口113的这种尺寸关系，由密封带50C封闭的气体发生器的气体排放口113，当通过沿厚度方向作用压力而开裂线状脆弱部73时，线状脆弱部作为半椭圆形门打开，并且完全开放气体排放口113。通过沿厚度方向贯通密封带50C的圆形通孔来形成开裂阻止部74、75。开裂阻止部形成为与线状脆弱部73的两个顶端相接触。可由薄部替换通孔。开裂阻止部(通孔)74、75用于分散沿线状脆弱部73的两个顶端的延伸方向施加的外力，并且当密封带50C在线状脆弱部73处半椭圆形开裂时，防止开裂的行进。因此，优选地，开裂阻止部(通孔)74、75具有圆形或椭圆形形状，并且当其具有多边形形状时，优选地，其角为圆形。为了增强开裂阻止作用，调整开裂阻止部74、75与线状脆弱部73的两个顶端的相对位置，以使得开裂阻止部(通孔)74、75的中心出现在线状脆弱部73的延长线上。固定支持部77为当开裂部72(线状脆弱部73)具有完整半椭圆形形状时的外侧区域(不包括开裂阻止部74、75)。基材部件71与固定支持部77大部分重复，但基材部件71不同于固定支持部的地方在于，基材部件71中包括形成了开裂部72的部分。当开裂部72(线状脆弱部73)具有半椭圆形形状时，门部对应于内部区域，并且其一边(连接线状脆弱部73的两个顶端的边)与固定支持部77相接触。对于由密封带50C封闭的气体发生器的气体排放口113，当通过沿厚度方向作用的压力开裂线状脆弱部73时，其一边(连接线状脆弱部73的两个顶端的边)保持完整，半椭圆形门打开，并且完全地开放气体排放口113。图6(b)中所示的密封带50C与图6(a)中所示的密封带50C相同，除了开裂部72的朝向不同。在图6(a)中所示的密封带50C中，线状脆弱部73的弯曲部分朝向宽度方向(朝向边缘71a的方向)，然而，在图6(b)中所示的密封带50C中，线状脆弱部73的弯曲部分朝向长度方向。在图6的(a)与(b)中所示的密封带50C中，与图1及2中所示的密封带10A以及密封带10B，增加了固定支持部的面积，从而促进第二功能与效果的显示。(6)图7中所示的密封带(第三密封带与第四密封带)图7的(a)、(b)与(c)中所示的密封带50D可作为第三密封带和第四密封带实施，但在图7的(a)、(b)与(c)中，作为第三密封带的实施方式来进行说明。在图7(a)中所示的密封带50D中，在带状基材部件81上沿宽度方向(从一个边缘81a至另一个边缘81b的方向)形成开裂部82，且多个开裂部82在长度方向间隔地形成。开裂部82由线状脆弱部83、84、85与开裂阻止部86的组合形成，当沿密封带50D的厚度方向施加压力时，线状脆弱部83、84、85开裂，开裂阻止部86用于防止线状脆弱部84、85的顶端处的开裂的行进。线状脆弱部83、84、85为组合成形成梯形的三边的三个线状脆弱部。线状脆弱部83、84、85为例如线状划痕(刻痕)或线状切口的脆弱部。当线状脆弱部83、84、85形成完整梯形(梯形的门部)时，将气体排放口113封闭在其中而不接触完整梯形的各边。由于线状脆弱部83、84、85与气体排放口113的这种尺寸关系，在由密封带50D封闭了气体发生器的气体排放口113的情况下，当通过沿厚度方向作用压力而开裂线状脆弱部83、84、85时，梯形的一边保持完整，梯形门打开，完全开放气体排放口113。开裂阻止部86为形成为与线状脆弱部84、85的顶端相接触的厚部。开裂阻止部86为图2的(a)与(b)中所示形成的厚部。开裂阻止部86的厚度T2大于基材部件81的厚度T1。优选地，T2与T1的厚度比(T2/T1)等于或大于1.5，尤其优选地在1.5至2.5的范围中。固定支持部87为当开裂部82(线状脆弱部83、84、85)具有完整梯形形状时的外侧区域，并且固定支持部还包括开裂阻止部86。基材部件81与固定支持部87大部分重复，但基材部件81不同于固定支持部的地方在于，基材部件81中包括形成有开裂部的部分。门部对应于当开裂部82(线状脆弱部83、84、85)具有完整梯形形状时的内部区域，并且其一边(连接线状脆弱部84、85的边)与固定支持部87相接触。对于由密封带50D封闭的气体发生器的气体排放口113，当通过沿厚度方向作用的压力开裂线状脆弱部83、84、85时，梯形的一边(连接线状脆弱部84、85的边)保持完整，梯形门打开，并且完全地开放气体排放口113。图7(b)中所示的密封带50D在以下方面中不同于图7(a)中所示的密封带50D。在图7(a)中所示的密封带50D中，线状脆弱部83朝向垂直于宽度方向的方向(平行于长度方向的方向)，然而，在图7(b)中所示的密封带50D中，线状脆弱部83朝向平行于宽度方向的方向(垂直于长度方向的方向)。在图7(b)中所示的密封带50D中，在边缘81a与边缘81b处形成开裂阻止部86a、86b(与开裂阻止部86相似的厚部)。线状脆弱部84的顶端与开裂阻止部86a相接触，并且线状脆弱部85的顶端与开裂阻止部86b相接触。图7(c)中所示的密封带50D中的线状脆弱部83、84、85的形成状态与图7(b)中所示的相同，但开裂阻止部86c(与开裂阻止部86c相似的厚部)与线状脆弱部84、85的顶端相接触，并且沿密封带50D的宽度方向延伸。在图7的(a)、(b)与(c)中所示的密封带50D中，与图1及2中所示的密封带10A以及密封带10B相比，增加了固定支持部的面积，从而促进第二功能与效果的显示。<气体发生器>在根据本发明的气体发生器中，通过上述密封带(图1至7中所示的第一至第四密封带)，从外侧封闭形成在气体发生器的外壳中的多个气体排放口。在根据本发明的气体发生器中，可以将上述密封带(图1至7中所示的第一至第四密封带)应用于各种传统的气体发生器。以下为一些例子：将上述密封带从外侧贴付至JP-A-No.2005-178643的图1中所示的气囊的气体发生器的外壳10的包括气体排放口13的外壁表面。将上述密封带从外侧贴付至DE-A-No.19817485的图1中所示的气囊的气体发生器的外壳3的包括气体排放口21的外壁表面；以及将上述密封带从外侧贴付至US-A-No.6,032,979的图1中所示的气囊的气体发生器的外壳12的包括气体排放口24的外壁表面。以下将参照图8至13说明气囊装置(侧气囊装置)用的气体发生器，其具有与JP-A-No.2005-178643的图1中所示的气囊的气体发生器的结构相似的结构，并且在其中，气体排放口位于外壳的长度方向的中间处。由图8示例的实施方式在图8中所示的气体发生器100中，外壳容器包括在一端111处封闭(封闭端)，并且在另一端112处开口的圆筒形外壳101。在圆筒形外壳101中，长度HL与外径HD的比率(HL/HD)为4。具有开口124的内筒部件120设置于圆筒形外壳101内侧，并且在内筒部件120的外侧提供过滤器。填充有第一气体发生剂141与第二气体发生剂142的燃烧室181、182形成于内筒部件120的内侧。具有安装于其上的点火器115的轴环116设置在外壳101的另一端(开口端)112处。圆筒形外壳101的长度方向的中间位置处(1/2HL位置，在与开口端112距离0.5×HL处)，沿圆周方向等距离地形成多个气体排放口113。通过贴付至圆筒形外壳101的圆周壁部分104的密封带10(图1至7中所示的第一至第四密封带)从外侧封闭多个气体排放口113。当在沿长度方向分散地多个位置中形成气体排放口113时，使用多个气体密封带10。由图9与10示例的实施方式图9中的(a)与(b)为示例了在将图1(a)中所示的密封带10A用作密封带10时，贴付密封带的方法以及贴付状态的透视图。图9(a)显示了在贴付之前设置有气体排放口113的外壳101以及密封带10A。图9(b)显示了在密封带10A从外侧贴付至包括气体排放口113的外壳101的圆周壁部分104，气体排放口113已经封闭了的状态。如图所示，多个气体排放口113设置于两个线状脆弱部13之间。进一步，图8示例了当图1(a)中所示的密封带10A用作封闭气体排放口113的密封带10时的操作情况。当作动点火器115时，点燃并燃烧第一气体发生剂142与第二气体发生剂141，从而产生气体。气体穿过内筒部件120的开口124流出，经过过滤器103，并且随后击破密封带10A，从多个气体排放口113排出。当在如图10中所示的这种气体排放过程中开裂密封带10A时，沿厚度方向接受气压的密封带10A在线状脆弱部13开裂，并且以四边形门16(例如，图1(b)中所示的门部16)的形式打开，由此开放气体排放口113。因为瞬时开放气体排放口113，而没有长时期内施加压力，所以防止密封带10A破裂成小碎片。因为通过用作开裂阻止部14的通孔停止线状脆弱部13处的开裂的行进，所以固定支持部15保持固定粘着至外壳的圆周壁表面104。因为保持了固定支持部15的贴付状态，所以促进了线状脆弱部13中的开裂，防止密封带10A脱落，并且还防止密封带10A被切割而产生小碎片。由图11示例的实施方式图8中所示的气体发生器100可以使用图2(a)中所示的密封带10B替代密封带10。图11为对应于图9(b)，并且显示了使用图2(a)中所示的密封带10B，且从外侧封闭外壳101的气体排放口113的状态的透视图。在图8中所示的气体发生器100中，当使用图2(a)中所示的密封带10B替代密封带10时，沿厚度方向接受气压的密封带10B在线状脆弱部13处开裂，并且以正方形门形式打开，从而开放气体排放口113。通过作为开裂阻止部18的厚部来停止线状脆弱部13中的开裂的行进。由图12示例的实施方式图8中所示的气体发生器100可以使用图5的(a)与(b)中所示的密封带50B替代密封带10。图12(a)对应于图9(b)，并且显示了通过图5(a)中所示的密封带50B从外侧封闭外壳101的气体排放口113的状态。图12(b)对应于图9(b)，并且显示了通过图5(b)中所示的密封带50B从外侧封闭外壳101的气体排放口113的状态。在图8中所示的气体发生器100中，当使用图5(a)中所示的密封带50B替代密封带10时，开裂部63、64、65开裂，并且以正方形门(图5(c)中所示的门部69)的形式打开，从而开放气体排放口113。通过开裂阻止部66、67停止开裂部64、65的开裂。固定支持部68保持固定粘着至外壳101。由图13示例的实施方式图8中所示的气体发生器100可以使用图6的(a)与(b)中所示的密封带50C替代密封带10。图13(a)对应于图9(b)，并且显示了使用图6(a)中所示的密封带50C，并且通过图6(a)中所示的密封带50C从外侧封闭外壳101的气体排放口113的状态。图13(b)对应于图9(b)，并且显示了通过图6(b)中所示的密封带50C从外侧封闭外壳101的气体排放口113的状态。在图8中所示的气体发生器100中，当使用图6(a)中所示的密封带50C替代密封带10时，开裂部72开裂，并且以半椭圆形门的形式打开，从而开放气体排放口113。通过开裂阻止部74、75停止来自开裂部73的两个顶端的开裂。固定支持部77保持固定粘着至外壳101。<制造气体发生器的方法>以下将说明图8中所示的气体发生器100的制造方法。如在常规气体发生器中那样，当通过从外壳101的内侧贴付密封带10而封闭气体排放口113时，通过包括以下步骤的方法制造气体发生器：在初期步骤中，通过从外壳101的内侧贴付密封带10而封闭气体排放口113，随后插入过滤器103和内筒部件124，填充第一气体发生剂141与第二气体发生剂142，并且插入固定至轴环116的点火器115，并且通过将端部112卷曲而固定轴环116。然而，在根据本申请的发明的制造方法中，通过从外侧贴付密封带10而封闭气体排放口113。当如在根据本发明的制造方法中贴付密封带10时，如将密封带从外壳的内侧贴付的传统方法那样，对于贴付步骤的顺序没有限制。从确保外壳内侧的防潮的角度而言，令人满意的是，在将气体发生剂141、142容纳到外壳101内侧之前贴付密封带。在通过从外侧贴付密封带10而封闭气体排放口113的步骤中，根据使用的密封带的形式，调整密封带与气体排放口的位置，如图9至12中所示贴付密封带。进一步，在根据本发明的制造方法中，可以在从外侧以密封带封闭了气体排放口之后，追加用保护材料覆盖密封带的步骤。对于根据本发明的制造方法，通过从外壳101的外侧贴付密封带10而封闭气体排放口113。因此，即使外壳具有如图8中所示的外壳101的细长形状，并且气体排放口113位于外壳101的沿长度方向的中间位置时，也容易贴付密封带。进一步，当插入过滤器103时，过滤器103不接触密封带10。因此，虽然步骤的数量与传统方法中的步骤数量相同，但减少了装配工作负担，可以容易地确保密封带10的贴付状态，并且提高产品质量。以上描述了本发明，明显的是，本发明能够以很多方式改变。这些变化不认为偏离本发明的精神与范围，并且所有这些对本领域技术人员而言是明显的修改也包括在权利要求的范围内。