输入装置的制作方法

本发明涉及输入装置。

背景技术：

以往，作为连结有制动操作件的主缸等的输入装置，例如已知有专利文献1中公开的装置。在专利文献1中公开了如下的构成，即，相对于活塞可摆动地组装在输入杆的端部形成的球状的头部。

专利文献1：(日本)特开2007－99058号公报

在专利文献1的输入装置中，需要对活塞的端部进行铆接，以使输入杆的头部相对于活塞可摆动地被保持。因此，存在加工工序数增加并导致成本上升的课题。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述点而设立的，其课题在于提供可削减成本且提高生产性的输入装置。

为了解决这种课题而创造的本发明的输入装置具备：可对应于针对操作件的操作量而进退动作的输入杆、可对应于所述输入杆的进退动作而位移的活塞、安装在所述输入杆的端部的树脂制的筒状部件。所述筒状部件具备：杆座部，其设置在轴向的一端侧，支承所述输入杆的端部；防脱部，其设置在轴向的另一端侧，通过与形成于所述活塞的卡止部卡止而防止所述输入杆从所述活塞脱落；狭缝，其遍及轴向的全长而形成。所述筒状部件通过所述狭缝而可沿径向弹性变形。

在该构成中，可通过在树脂制的筒状部件设置的防脱部实现输入杆的防止脱落。由此，可通过组装筒状部件进行防止脱落，因而能够削减对活塞进行铆接的工序，进而能够削减成本并提高生产性。

另外，狭缝遍及轴向的全长而形成，故而能够使整个筒状部件沿径向弹性变形。由此，例如，能够使整个筒状部件缩径而将筒状部件组装到活塞内。因此组装性优良。另外，例如，在筒状部件受到输入杆相对于活塞脱落的脱落方向的力时，可使整个筒状部件扩径而使筒状部件的整个外面与活塞的内面抵接。在该情况下，筒状部件相对于活塞的抵接面积增加而使承载提高，因而可实现输入杆的适当的防脱。

另外，可通过狭缝产生杆座部相对于输入杆的端部的弹性作用力，因而能够消除输入杆的轴向松动。

另外，在所述输入装置中，所述狭缝可以沿轴向形成为一直线状。由此，能够简单地实现整个筒状部件沿径向弹性变形的构成。

另外，在所述输入装置中，所述狭缝也可以构成为具备：第一狭缝，其至少形成在所述杆座部；第二狭缝，其至少形成在所述防脱部，并配置在周向上与所述第一狭缝不同的位置；第三狭缝，其连接所述第一狭缝和所述第二狭缝。于是，防止狭缝集中在筒状部件的周向的一部分，因而能够使筒状部件的保持平衡性提升。

另外，在所述输入装置中，形成所述狭缝的侧面可沿所述筒状部件的径向形成。由此，能够简单地形成具备规定的间隔的狭缝。另外，可用所需最低限度的狭缝宽度进行组装筒状部件时的缩径，并且提升正常工作时的输入杆的保持性，进而能够适当地实现受到脱落方向的力时的筒状部件的扩径。

另外，在所述输入装置中，所述筒状部件可以在受到所述输入杆相对于所述活塞脱落的脱落方向的力时向扩径方向变形，并且所述筒状部件的外面的至少一部分与所述活塞的内面抵接。由此，筒状部件相对于活塞的抵接面积增加，因而筒状部件的保持力提高，可实现输入杆的适当的防脱。

另外，在所述输入装置中，所述筒状部件的整个外面可以与所述活塞的内面抵接。由此，筒状部件相对于活塞的保持力有效地提高，可实现输入杆的更优选的防脱。

根据本发明，能够削减成本并提高生产性。

附图说明

图1是对适用本发明实施方式的输入装置的制动液压控制装置进行表示的外观立体图；

图2是表示本发明实施方式的输入装置的剖面图；

图3是表示本发明实施方式的输入装置的分解图；

图4是表示输入装置所具备的筒状部件的图，(a)是从斜前方观察时的立体图，(b)是正面图，(c)是(b)的a－a线剖面图；

图5(a)、(b)是用于对本发明实施方式的输入装置的组装方法进行说明的图；

图6(a)是表示间隙的放大剖面图，图6(b)是对筒状部件受到输入杆脱落方向的力时的情形进行表示的放大剖面图；

图7是表示筒状部件的变形例的图，(a)是从斜前方观察时的立体图，(b)是从斜后方观察时的立体图，(c)是侧面图。

标记说明

1：制动液压控制装置

2：基体

11：副活塞(活塞)

11e：内周面(内面)

11g：倾斜内周面(内面)

12：内周面(内面)

60：筒状部件

60a：筒状部件

61：杆座部

61b：外周面(外面)

62：防脱部

62b：后端外周面(外面)

63a：倾斜外周面(外面)

65：狭缝

65a：狭缝

70：输入装置

651：第一狭缝

652：第二狭缝

653：第三狭缝

p1：推杆(输入杆)

具体实施方式

以下，参照附图对用于实施本发明的方式进行详细地说明。本实施方式的输入装置适用于图1所示的制动液压控制装置1。

如图1所示，制动液压控制装置1具备：主缸10、行程模拟器20、从动缸30、液压控制装置40。除了仅将发动机(内燃机)作为动力源的汽车以外，制动液压控制装置1也可搭载于并用电动机的混合动力汽车或仅将电动机作为动力源的电动汽车、燃料电池汽车等。需要说明的是，制动液压控制装置1具备两种制动系统，即，在原动机(发动机或电动机等)起动时动作的线控(bywire)式制动系统和在原动机停止时动作的油压式制动系统。

在本实施方式的制动液压控制装置1中，将主缸10、行程模拟器20、从动缸30、对从动缸30进行驱动的电动机31及液压控制装置40配设在一个金属制的基体2上。另外，在基体2的上部附设有储液箱3。然后，主缸10、行程模拟器20、从动缸30、电动机31及液压控制装置40构成为一体的单元。

需要说明的是，在基体2内具备两个制动系统。在一个制动系统设有自主缸10起与未图示的两个车轮制动器(左前轮、右后轮)连通的液压路，在另一个制动系统设有自主缸10起与剩下的车轮制动器(左后轮、右前轮)连通的液压路。另外，在基体2内设有其他的液压路、压力传感器、电磁阀及切换阀等。

主缸10是在主缸孔10a(参照图2)内例如具有两个活塞11(在图2中仅图示了一个)的串联式主缸。主缸10根据对制动踏板(操作件)的操作(对应于操作量)而使制动液产生液压。在主缸10产生的液压作用于未图示的车轮制动器的各轮缸。在主缸10连接有行程模拟器20。行程模拟器20是产生用于对驾驶员模拟操作反作用力的制动液压的模拟机构。

从动缸30是产生与驾驶员的操作力对应的制动液压的促动器。从动缸30根据制动踏板的操作量来驱动电动机31(电动促动器)，从而使制动液产生液压。在从动缸30产生的液压作用于未图示的车轮制动器的各轮缸。电动机31是由液压控制装置40驱动控制的电动伺服电机。电动机31的驱动力通过使用了未图示的带等的传递机构被传递至从动缸30。

液压控制装置40具备如下的构成，即，对作用于车轮制动器的各轮缸的制动液的液压进行控制，从而可执行防抱死制动控制或行为稳定控制等各种液压控制。液压控制装置40在内部收纳控制基板(未图示)，并安装在基体2的一侧面1a(参照图1)。液压控制装置40基于从压力传感器或行程传感器等各种传感器得到的信息(检测值)或事先储存的程序等，对电动机31的动作、基体2所具备的电磁阀的开闭或切换阀的切换进行控制。

如图2所示，在主缸10的一个活塞(副活塞)11的端部连结有推杆p1。在推杆p1的未图示的端部连结有制动踏板(操作件)。副活塞11及未图示的另一个活塞11(主活塞)受到制动踏板的踏力而在主缸孔10a内滑动，并对主缸孔10内设置的压力室内的制动液进行加压。被加压的制动液通过未图示的输出口被输出至液压路。

推杆p1的端部被筒状部件60保持，可相对于副活塞11摆动。即，推杆p1可相对于筒状部件60的中心轴倾倒。需要说明的是，在以下的说明中，将主缸孔10a的开口侧设为后方，将该侧的轴向相反侧设为前方。

如图2所示，输入装置70具备：推杆p1、副活塞11、筒状部件60。如前所述，推杆p1是可根据驾驶员对制动踏板的操作量而在前后方向上进退的输入杆。推杆p1一体地具备：沿前后方向延伸的呈圆柱形状的轴部p1a、在轴部p1a的前端部形成的球状的头部p1b(参照图3)。轴部p1a的前端部(头部p1b侧的端部)成为直径比轴部p1a的其他部分小的缩径部p1c。头部p1b被收纳在副活塞11的后侧筒部11a内。

副活塞11是可根据推杆p1的进退动作而沿前后方向位移的活塞。副活塞11一体地具备：未图示的前侧筒部、后侧筒部11a、在前、后侧筒部之间形成的基部11b。后侧筒部11a是以基部11b的后面11b1作为底面的圆筒。后侧筒部11a的推杆p1侧开口。在后侧筒部11a插入有推杆p1的头部p1b及筒状部件60。另外，在基部11b的后面11b1形成有与推杆p1的头部p1b抵接的锥形面。

在后侧筒部11a的后端部(开口缘部)形成有向副活塞11的径向中心突出的环状凸部11c(参照图3)。环状凸部11c的前面11d及与前面11d连续的后侧筒部11a的内周面11e起到将筒状部件60的防脱部62卡止的卡止部的功能。另外，在后侧筒部11a的后端部(即环状凸部11c的内周面的后端部)形成有随着从底面侧朝向开口侧而扩径的倾斜面11f。倾斜面11f为将筒状部件60插入后侧筒部11a内时的引导面。

筒状部件60是安装在推杆p1的端部的树脂制部件。筒状部件60在安装于推杆p1的状态下被插入副活塞11的后侧筒部11a内。如图2及图6(a)所示，筒状部件60一体地具备：小径的杆座部61、大径的防脱部62、将杆座部61和防脱部62连接的主体部63。

如图2所示，杆座部61为筒状部件60的前部。杆座部61与推杆p1的头部p1b抵接。杆座部61的前端部的内周面61a设为随着从后方朝向前方而扩径的倾斜面。内周面61a与推杆p1的头部p1b的外周面p1d的圆弧对应，与外周面p1d抵接。

如图6(a)所示，杆座部61的外周面61b形成为与副活塞11的内周面12大致平行，相对于内周面12具有间隙cl而与内周面12相对。间隙cl沿周向大致均一地形成。

如图2所示，防脱部62为筒状部件60的后部。防脱部62的内周面与推杆p1的缩径部p1c的外周面隔开间隔而相对。如图6(a)所示，防脱部62的后端周面62a与环状凸部11c的前面11d抵接，另外，防脱部62的后端外周面62b与后侧筒部11a的内周面11e抵接。防脱部62的后端周面62a和后端外周面62b的截面形成为直角。

主体部63为筒状部件60的中央部。与防脱部62相同地，主体部63的内周面与推杆p1的缩径部p1c的外周面隔开间隔而相对。主体部63的倾斜外周面63a设为随着从前方朝向后方而逐渐扩径的锥状倾斜面。如图6(a)所示，倾斜外周面63a形成为与形成于副活塞11的锥状的倾斜内周面11g大致平行。倾斜外周面63a相对于倾斜内周面11g具有间隙s1而相对。间隙s1沿周向大致均一地形成。

副活塞的倾斜内周面11g是将内周面12和后侧筒部11a的内周面11e连接的倾斜面。

如图2所示，筒状部件60的防脱部62及主体部63具有均一的内径l1(参照图4(c))。内径l1大于推杆p1的轴部p1a的最大外径l11，且小于头部p1b的最大外径l12。

另外，杆座部61的外径l2大于推杆p1的头部p1b的最大外径l12，且稍小于副活塞11的内周面12的内径l22。另外，副活塞11的环状凸部11c的内径与内周面12的内径l22相同。即，杆座部61设定为可通过副活塞23的环状凸部23d的大小。

杆座部61的内周面61a与推杆p1的头部p1b的外周面中比头部p1a的最大径部靠轴部p1a侧的外周面抵接。杆座部61通过与推杆p1的头部p1b的比最大径部靠轴部p1a侧的位置抵接，由此在扩径方向略弹性变形，通过弹性作用力(复原力)将推杆p1的头部p1b向副活塞11的基部11b的后面11b1按压。

需要说明的是，在这种按压状态下，如图6(a)所示，杆座部61的外周面61b配置为与副活塞11的内周面12大致平行，相对于内周面12具有间隙cl而与内周面12相对。

如图2所示，防脱部62的后端部的最大外径l3大于副活塞11的环状凸部11c的内径l22，并且与后侧筒部11a的内周面11e的内径相等或比后侧筒部11a的内周面11e的内径稍大。防脱部62通过沿缩径方向弹性变形，可在环状凸部11c的内侧通过。

如图4(a)、(b)所示，在筒状部件60，遍及轴向全长而形成有狭缝65。狭缝65是沿前后方向延伸设置的槽状的切口，沿轴向形成为一直线状。狭缝65的前端部在杆座部61的前端部开口。狭缝65的后端部在防脱部62的后端部开口。狭缝65将杆座部61、主体部63及防脱部62沿筒状部件60的轴向切断。筒状部件60因狭缝65而在从前面观察时形成为大致c字形状(参照图4(b))。

如图4(b)所示，形成有狭缝65的侧面65a、65a沿包含筒状部60的中心轴o1在内的面d1、d2(图中用虚线表示)而形成，在周向上隔开规定的间隔而相对。

筒状部件60因狭缝65而可在径向上弹性变形。狭缝65遍及轴向的全长而形成。整个筒状部件60因狭缝65而可缩径或扩径。

需要说明的是，狭缝65不限于沿包含中心轴o1的面d1、d2而形成，只要可使筒状部件60沿径向弹性变形即可，特别是，如后述，只要在组装时可沿缩径方向弹性变形即可，筒状部件60也可以由相互平行的面形成。

另外，同样地，狭缝65只要可使筒状部件60沿径向弹性变形即可，也可以是随着从轴向的前方朝向后方、或者从后方朝向前方，其槽宽逐渐变宽的形状。

另外，同样地，狭缝65只要可使筒状部件60沿径向弹性变形即可，也可以是随着从中央部(主体部63)朝向前方、或者从中央部(主体部63)朝向后方，其槽宽逐渐变宽或逐渐变窄的形状。

接着，参照图5对输入装置的组装方法进行说明。首先，如图5(a)所示，在将筒状部件60外嵌于推杆p1的轴部p1a的状态下，将推杆p1的头部p1b插入副活塞11的后侧筒部11a。

在此，推杆p1的头部p1b被环状凸部11c的倾斜面11f适当地引导至后侧筒部11a内。然后，使头部p1b的前端部与基部11b的后面11b1抵接。

在该状态下，例如使用圆筒状的夹具j将筒状部件60插入副活塞11的后侧筒部11a。具体地，使筒状部件60的后端部与夹具j抵接，利用夹具j将筒状部件60向前方按压，由此使筒状部件60向推杆p1的前端部侧移动。

在此，筒状部件60的杆座部61被环状凸部11c的倾斜面11f适当地引导插入后侧筒部11a内。另外，筒状部件60的主体部63及防脱部62由于形成有狭缝65，从而边向缩径方向弹性变形边插入后侧筒部11a内。当防脱部62被插入到后侧筒部11a内时，如图5(b)所示，主体部63及防脱部62向扩径方向复原。

另外，在该状态下，防脱部62的后端周面62a与环状凸部11c的前面11d抵接，另外，防脱部62的后端外周面62b与后侧筒部11a的内周面11e抵接。另外，杆座部61与推杆p1的头部p1b的外周面p1d抵接，并因狭缝65而向扩径方向弹性变形，通过该弹性作用力(复原力)将推杆p1的头部p1b向基部11b的后面11b1按压。

之后，将夹具j拉向后方而卸除。由此，如图2所示，输入装置70的副活塞11、推杆p1及筒状部件60的组装完成。

接着，对向后方牵拉推杆p1时的作用进行说明。

如图6(b)所示，当对输入装置70的推杆p1作用向后方牵拉的作用力(图中空心箭头表示的作用力)时，推杆p1的头部p1b的外周面p1d按压筒状部件60的杆座部61的内周面61a。

当对杆座部61的内周面61a作用按压力时，整个筒状部件60对副活塞11的内周面12沿扩径方向施加按压力，并且杆座部61及主体部63经由狭缝65而向扩径方向弹性变形。通过该扩径方向的弹性变形，杆座部61的外周面61b及主体部63的倾斜外周面63a的至少一部分与后侧筒部11a的内周面12或倾斜内周面11g抵接。即，筒状部件60的外面的至少一部分成为与副活塞11的内面相对而抵接的状态。

由此，筒状部件60相对于副活塞11的抵接面积增加，因而筒状部件60的保持力提高。

需要说明的是，图6(b)中表示了筒状部件60的整个外面与副活塞11的内面抵接的情形。在该情况下，杆座部61的外周面61b与副活塞11的内周面12抵接，并且主体部63的倾斜外周面63a与倾斜内周面11g抵接，因而筒状部件60相对于副活塞11的抵接面积进一步增加。

在以上说明的本实施方式的输入装置中，通过在树脂制的筒状部件60设置的防脱部62来防止推杆p1的脱落。由此，可通过组装筒状部件60来进行防脱，因而削减对副活塞11进行铆接的工序，进而能够削减成本并且提高生产性。

狭缝65遍及轴向全长地形成，因而能够使整个筒状部件60沿径向弹性变形。由此，在组装时，可使整个筒状部件60缩径而插入副活塞11内，因而组装性良好。另外，例如，在筒状部件60受到推杆p1相对于副活塞11脱落的脱落方向的力时，可使整个筒状部件60扩径而使筒状部件60的整个外面与副活塞11的内面抵接。由此，筒状部件60相对于副活塞11的抵接面积增加而使承载提高，因而可实现推杆p1的适当的防脱。

另外，通过狭缝65，能够产生杆座部61相对于推杆p1的端部的弹性作用力，因而能够消除推杆p1的轴向松动。由此，可得到对驾驶员而言无不适感的操作体验。

另外，狭缝65沿轴向形成为一直线状，因而构成简单，可削减输入装置70的成本并且生产性提高。

另外，狭缝65的侧面65a、65a沿筒状部件60的径向而形成，因而能够简单地形成具备规定间隔的狭缝65。另外，可用所需最低限度的狭缝宽度进行组装时筒状部件60的缩径，并且在正常工作时提高推杆p1的保持性，进而能够适当地实现筒状部件60在受到脱落方向的力时的扩径。

图7是表示适用于本实施方式的输入装置的筒状部件的变形例的图。在图7各图所示的筒状部件60a中，狭缝65a从侧面观察时呈曲柄状。狭缝65a由第一狭缝651、第二狭缝652、第三狭缝653构成，遍及筒状部件60a的轴向的全长而形成。

第一狭缝651形成于杆座部61。第一狭缝651是在杆座部61沿前后方向延伸设置的槽状的切口。

第二狭缝652形成于防脱部62。第二狭缝652是在防脱部62沿前后方向延伸设置的槽状的切口。第二狭缝652配置在与第一狭缝651不成一直线状的位置，即，周向上与第一狭缝651不同的位置(在周向错开的位置)。

第三狭缝653形成在主体部63。第三狭缝653是在主体部63沿前后方向延伸设置的槽状的切口。第三狭缝653是连接第一狭缝651和第二狭缝652的狭缝。

与第三狭缝653相比，第一狭缝651及第二狭缝652的槽宽形成得较宽。第一狭缝651及第二狭缝652的槽宽考虑筒状部件60a的径向的弹性变形而设定。

在适用这种筒状部件60a的输入装置70中，可防止狭缝65a集中在筒状部件60a的周向的一部分，能够使筒状部件60a的保持平衡性提高。

以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述实施方式记载的构成，其包含对上述实施方式记载的构成进行适当组合乃至选择，可在不脱离其主旨的范围内适当变更其构成。另外，可对所述实施方式的构成的一部分进行追加、删除、置换。

例如，在上述实施方式中，表示了狭缝65沿轴向形成为一直线状，但不限于此，也可以相对于轴向带角度地(相对于轴向倾斜地)形成为一直线状。

另外，在上述变形例中，表示了第一狭缝651及第二狭缝652沿轴向形成，但不限于此，也可以相对于轴向带角度地(相对于轴向倾斜地)形成。还表示了第三狭缝653沿周向形成，但不限于此，也可以相对于周向带角度地(相对于周向倾斜地)形成。