一种铝合金型材防撞吸能结构的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，且特别涉及一种铝合金型材防撞吸能结构。

背景技术：

在汽车设计开发中，耐撞性设计一直是汽车设计的一个重点，直接关系到乘驾人员在碰撞事故中的生命安全。汽车前端的防撞梁和吸能盒结构是主要的吸能部件，在发生碰撞时，防撞梁和吸能盒的吸能能力很大程度上决定汽车的耐撞性好坏。

目前常见的汽车防撞梁和吸能盒多用钢材料，通过板材冲压焊接等工艺加工制造。但钢材重量大，在碰撞中对行人和乘驾人员的保护有限，板材的冲压模具的成本费用很高，一般都在一百万到两百万之间，而且焊接工艺会影响材料的性能，使得材料会出现一定程度的不确定性，降低了车身的制造精度。

另外一种汽车防撞梁和吸能盒是铝合金材料和钢材或者其他材料相互混搭的结构设计，在保证防撞吸能功能的情况下，一定程度的降低了结构的重量，达到轻量化的要求。但由于材料不同，连接大部分采用螺栓连接，轻量化不明显，只能部分减轻车身重量，还有很大的改进空间，而且连接区域的性能会受到影响，吸能防撞能力也会出现不确定性。

此外，目前也有车辆用铝合金材料制作防撞梁与吸能盒，其采用的是铝合金冲压板材，虽实现了车身的轻量化，但是其制造模具费用很高，制造多种车身零件时花费较大。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种能减轻车身重量，实现车身轻量化且能降低模具费用的铝合金型材防撞吸能结构。

为达上述优点，本实用新型提供一种铝合金型材防撞吸能结构，其包括防撞梁、两个吸能盒以及两个吸能盒安装板，两个吸能盒分别安装于防撞梁的两侧，两个吸能盒安装板分别安装于两个吸能盒的远离防撞梁的一端，防撞梁、两个吸能盒以及两个吸能盒安装板均为挤压成型的铝合金型材。

进一步地，两个吸能盒分别通过铆接、螺栓或螺钉连接而安装于防撞梁。

进一步地，两个吸能盒安装板分别粘接于两个吸能盒的远离防撞梁的一端。

进一步地，两个吸能盒安装板通过铆接、螺栓或螺钉连接而预定位于吸能盒安装板，再通过粘接而安装于两个吸能盒。

进一步地，吸能盒包括位于上端的第一腔体、位于下端的第二腔体以及位于中部的本体部，第一腔体和第二腔体向着靠近防撞梁的一侧凸伸出一定距离，从而与本体部形成一供防撞梁插入的凹槽。

进一步地，在第一腔体和第二腔体设有第一铆钉孔，在防撞梁的上下两端设有与第一铆钉孔相对应的第二铆钉孔，铆钉穿过第一铆钉孔和第二铆钉孔而将吸能盒安装于防撞梁。

进一步地，本体部包括第三腔体和第四腔体。

进一步地，吸能盒安装板包括一平板，在平板上向着防撞梁的方向凸伸有若干个凸板，吸能盒的远离防撞梁的一侧设有与凸板相对应的支撑板，相邻的支撑板之间形成凹口，凸板上涂有粘接剂，凸板通过粘接剂粘接固定于支撑板。

进一步地，凸板上设有第三铆钉孔，吸能盒上设有与第三铆钉孔相对应的第四铆钉孔，铆钉穿过第三铆钉孔和第四铆钉孔而将吸能盒安装板预定位于吸能盒。

综上，由于本实用新型的铝合金型材防撞吸能结构为全铝合金型材，其性能好，能减轻车身重量，实现车身轻量化且能降低模具费用。由于两个吸能盒分别通过铆接、螺栓或螺钉连接而安装于防撞梁，两个吸能盒安装板分别粘接于两个吸能盒的远离防撞梁的一端，因此，相对于以往的焊接连接，其不破坏零部件的原始性能。而防撞梁和吸能盒均为多腔体铝合金结构，这样变形充分，可以更好的均匀吸收碰撞能量，增强碰撞中的吸能作用，从而保护行人、乘驾人员以及车辆。

附图说明

图1为本实用新型的一实施例的铝合金型材防撞吸能结构的示意图。

图2为图1所示的铝合金型材防撞吸能结构的分解示意图。

图3为图1所示的铝合金型材防撞吸能结构的防撞梁的结构示意图。

图4为图1所示的铝合金型材防撞吸能结构的吸能盒的结构示意图。

图5为图1所示的铝合金型材防撞吸能结构的吸能盒的从另一个角度看的结构示意图。

图6为图1所示的铝合金型材防撞吸能结构的吸能盒安装板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-2所示，本实用新型的一实施例的铝合金型材防撞吸能结构包括防撞梁1、两个吸能盒2以及两个吸能盒安装板3。两个吸能盒2分别对称安装于防撞梁1的两侧，两个吸能盒安装板3分别安装于两个吸能盒2的远离防撞梁1的一端。防撞梁1、两个吸能盒2以及两个吸能盒安装板3均为挤压成型的铝合金型材。

如图3所示，防撞梁1采用上下两个腔体组成，从而提高防撞梁的吸能特性，并且其带有弧度结构，这样可提高抗弯能力，改善正面碰撞的安全性。

如图4-5所示，吸能盒2包括位于上端的第一腔体21、位于下端的第二腔体22以及位于中部的本体部23。本体部23包括第三腔体231和第四腔体232。第一腔体21和第二腔体22的大小大于第三腔体231和第四腔体232的大小。第一腔体21和第二腔体22向着靠近防撞梁1的一侧凸伸出一定距离，从而与本体部23形成一供防撞梁1插入的凹槽24。此外，在第一腔体21的下侧和第二腔体22的上侧设有第一铆钉孔25，在防撞梁1的上下两端设有与第一铆钉孔25相对应的第二铆钉孔11，铆钉穿过第一铆钉孔25和第二铆钉孔11而将吸能盒2安装于防撞梁1。吸能盒2包括四个腔体可以同时保证正面碰撞和侧面碰撞的安全性，增加其吸能作用。

如图6所示，吸能盒安装板3包括一平板31，在平板31上向着防撞梁1的方向凸伸有若干个凸板32，在本实施例中，凸板32的个数为六块。吸能盒2的远离防撞梁1的一侧设有与凸板32相对应的支撑板26，相邻的支撑板26之间形成凹口28。位于最上端和最下端的凸板32上设有第三铆钉孔33，吸能盒2的上端和下端设有与第三铆钉孔33相对应的第四铆钉孔27，铆钉穿过第三铆钉孔33和第四铆钉孔27而将吸能盒安装板3预定位于吸能盒2。凸板32上涂有粘接剂，凸板32通过粘接剂粘接固定于支撑板26。

在本实施例中，粘接剂为热固化结构胶，其常温下为稠状流体。在将吸能盒安装板3固定于吸能盒2时，先在凸板32上涂有热固化结构胶，并将吸能盒安装板3放在吸能盒2上，使凸板32和对应的支撑板26抵接。再通过铆钉穿过第三铆钉孔33和第四铆钉孔27而将吸能盒安装板3预定位于吸能盒2，防止零件的移位。再将热固化结构胶加热到170-190摄氏度后保持20-30分钟使热固化结构胶充分固化，从而将吸能盒安装板3粘接固定于吸能盒2。此外，在热固化结构胶未固化前利用其胶厚度消除零件自身制造偏差以及零件之间的装配偏差，从而实现制造精度的提高。

此外，在本实施例中，两个吸能盒2分别通过铆接而安装于防撞梁1，当然，在其他实施例中，其也可以通过螺栓或螺钉连接。两个吸能盒安装板3通过铆接而预定位于吸能盒安装板3，当然，在其他实施例中，其也可以通过螺栓或螺钉连接而进行预定位。

综上所述，由于本实用新型的铝合金型材防撞吸能结构为全铝合金型材，其性能好，能减轻车身重量，实现车身轻量化且能降低模具费用。由于两个吸能盒2分别通过铆接、螺栓或螺钉连接而安装于防撞梁1，两个吸能盒安装板3分别粘接于两个吸能盒2的远离防撞梁1的一端，因此，相对于以往的焊接连接，其不破坏零部件的原始性能。而防撞梁1和吸能盒2均为多腔体铝合金结构，这样变形充分，可以更好的均匀吸收碰撞能量，增强碰撞中的吸能作用，从而保护行人、乘驾人员以及车辆。

以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。