一种汽车座椅骨架前连杆结构的制作方法

本实用新型涉及汽车座椅系统，具体涉及一种汽车座椅骨架前连杆结构。

背景技术：

当前，汽车驾驶员座椅的高度调节功能已成为各车型的标配，高度调节主要由高调器和四连杆机构配合实现。除此之外，四连杆机构还是主要的受力机构、转动机构，在长时间和高里程使用后，由于磨损等原因导致的异响、座椅晃动等问题极易引起顾客的抱怨。因此四连杆机构的稳定性对汽车座椅系统的可靠性起着重要作用。四连杆机构分为前连杆组件和后连杆组件，前连杆组件位于座椅骨架的前端部位，其上端与左坐框边板和右坐框边板转动连接，下端与左滑轨支架和右滑轨支架转动连接。现有的汽车座椅骨架前连杆结构，参见图1至图3所示，包括原左坐框边板1、原右坐框边板2、原左滑轨支架3、原右滑轨支架4、原左前连杆5、原右前连杆6和原前横管7；原左前连杆5的上端与原前横管7的左部焊接，原右前连杆6的上端与原前横管7的右部焊接，形成原前连杆组件。原前横管7的左端部与原左坐框边板1翻铆连接、右端部与原右坐框边板2翻铆连接，原左前连杆5的下端与原左滑轨支架3铆接，原右前连杆6的下端与原右滑轨支架4铆接。

现有的汽车座椅骨架前连杆结构具有以下缺陷：一是原前横管7的位置不能随座椅防下潜需求更改；二是原前连杆组件上端与原左坐框边板1和原右坐框边板2翻铆连接、下端与原左坐框边板1和原右坐框边板2铆接，使得整个前连杆结构的稳定性和连接可靠性较差，容易产生异响和座椅晃动，由于采用铆接的连接方式，需配置专门的铆接工装进行连接，且无法拆卸，如遇某一部件故障则需更换整个坐框骨架总成，成本较高；三是原左前连杆5、原右前连杆6和原前横管7采用强度较低钢材，为保证强度，厚度较厚，导致重量较大。因此，需要对现有的汽车座椅骨架前连杆结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种汽车座椅骨架前连杆结构，前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域；能够增强前连杆组件的稳定性和连接可靠性，保证连接精度，装配工艺简单，拆卸方便，能够节约制造成本、降低售后成本；能够有效消除装配产生的间隙，提升座椅的稳定性，有效避免连杆组件异响和座椅晃动；能够提高整个前连杆组件的强度，减轻重量。

本实用新型所述的一种汽车座椅骨架前连杆结构，包括左坐框边板、右坐框边板、设在座椅滑轨上的左滑轨支架和右滑轨支架，其特征是：还包括连接所述左坐框边板与左滑轨支架的左前连杆、连接所述右坐框边板与右滑轨支架的右前连杆、连接所述左前连杆与右前连杆上部的前横管。

进一步，所述左前连杆的上端部和下端部、右前连杆的上端部和下端部均设有螺栓孔，所述左前连杆的上端部通过台阶螺栓与所述左坐框边板转动连接、下端部通过台阶螺栓与所述左滑轨支架转动连接；所述右前连杆的上端部通过台阶螺栓与所述右坐框边板转动连接、下端部通过台阶螺栓与所述右滑轨支架转动连接。

进一步，所述左前连杆的上部、右前连杆的上部对应设有装配孔，所述前横管的左端与左前连杆上的装配孔配合焊接、右端与所述右前连杆上的装配孔配合焊接。

进一步，所述台阶螺栓与螺栓孔之间配合有耐磨衬套。

进一步，所述左前连杆和右前连杆上均设有加强筋。

进一步，所述前横管为屈服强度≥345MPa的钢管，其壁厚为1.0mm至3.0mm；所述左前连杆和右前连杆的厚度为2.0mm至5.0mm，其屈服强度≥420MPa。

本实用新型相对于现有技术具有以下优点：

由于前横管不与左坐框边板和右坐框边板直接相连，前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域；由于左前连杆与左坐框边板和左滑轨支架、右前连杆与右坐框边板和右滑轨支架均通过台阶螺栓连接，增强了前连杆组件的稳定性和连接可靠性，保证了连接精度，装配工艺简单，取消了旋铆、翻铆专用工装，节约了制造成本，且组装后拆卸简单，降低了售后成本；由于台阶螺栓配合耐磨衬套使用，有效消除了装配产生的间隙，提升了座椅的稳定性，有效避免了连杆组件异响和座椅晃动；由于前连杆组件采用强度较高的材料并设计加强筋，提高了整个前连杆组件的强度，减轻了重量。

附图说明

图1是现有的汽车座椅骨架前连杆结构的结构示意图之一；

图2是现有的汽车座椅骨架前连杆结构的结构示意图之二；

图3是原前连杆组件的结构示意图；

图4是本实用新型的结构示意图；

图5是图4的部分结构示意图；

图6是本实用新型前连杆组件的结构示意图。

图中：1-原左坐框边板，2-原右坐框边板，3-原左滑轨支架，4-原右滑轨支架，5-原左前连杆，6-原右前连杆，7-原前横管；

11-左坐框边板,12-右坐框边板,13-左滑轨支架,14-右滑轨支架,15-左前连杆,16-右前连杆,17-前横管,18-螺栓孔,19-装配孔,20-加强筋,21-台阶螺栓,22-耐磨衬套。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型做详细说明。

参见图一种汽车座椅骨架前连杆结构，包括左坐框边板11、右坐框边板12、设在座椅滑轨上的左滑轨支架13和右滑轨支架14，其特征是：还包括连接所述左坐框边板11与左滑轨支架13的左前连杆15、连接所述右坐框边板12与右滑轨支架14的右前连杆16、连接所述左前连杆15与右前连杆16上部的前横管17。前横管17主要起稳定作用，保证左前连杆15与右前连杆16连接可靠，前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域。

所述左前连杆15的上部、右前连杆16的上部对应设有装配孔19，所述前横管17的左端与左前连杆15上的装配孔19配合焊接、右端与所述右前连杆16上的装配孔19配合焊接。前横管17的左端与左前连杆15的上部采用CO₂保护焊焊接、右端与右前连杆16的上部采用CO₂保护焊焊接，形成前连杆组件。

所述左前连杆15的上端部和下端部、右前连杆16的上端部和下端部均设有螺栓孔18，所述左前连杆15的上端部通过台阶螺栓21与所述左坐框边板11转动连接、下端部通过台阶螺栓21与所述左滑轨支架13转动连接；所述右前连杆16的上端部通过台阶螺栓21与所述右坐框边板12转动连接、下端部通过台阶螺栓21与所述右滑轨支架14转动连接。采用台阶螺栓21的连接方式，相对于铆接而言，能够保证良好的连接稳定性和精度，且装配工艺简单，取消了旋铆、翻铆专用工装，节约了制造成本，组装后拆卸简单，降低了售后成本。

所述台阶螺栓21与螺栓孔18之间配合有耐磨衬套22。耐磨衬套22能够效消除台阶螺栓21与螺栓孔18装配产生的间隙，提升了座椅的稳定性。

所述左前连杆15和右前连杆16上均设有加强筋20。加强筋20能够增加左前连杆15和右前连杆16的强度。

所述前横管17采用Q345/Q390/Q420钢管，其壁厚为1.0mm至3.0mm；所述左前连杆15和右前连杆16的厚度为2.0mm至5.0mm，其屈服强度≥420MPa。

安装时，先将前横管17的左端与左前连杆15上的装配孔19配合焊接、右端与右前连杆16上的装配孔19配合焊接，然后通过台阶螺栓21将左前连杆15与左坐框边板11和左滑轨支架13连接，通过台阶螺栓21将右前连杆16与右坐框边板12和右滑轨支架14连接。台阶螺栓21采用定扭矩枪打紧，扭矩要求10至40N.m，台阶螺栓21的螺纹上涂有防松胶，同时增加耐磨衬套22。

本实用新型的前横管的位置能够根据座椅防下潜需求布置到最优区域；能够增强前连杆组件的稳定性和连接可靠性，保证连接精度，装配工艺简单，拆卸方便，能够节约制造成本、降低售后成本；能够有效消除装配产生的间隙，提升座椅的稳定性，有效避免连杆组件异响和座椅晃动；能够提高整个前连杆组件的强度，减轻重量。