电池包组件和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包组件和车辆。

背景技术：

传统48V非金属壳体(塑料壳体)的动力电池包采用螺栓固定方式，但是平台化效果差。同时因为安装点一般延伸出电池包壳体外，无形中增加了电池包安装点损坏的风险，并且使电池包的整体刚度降低，存在改进空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包组件，该电池包组件通过压块与壳体凸块的压接配合固定方式进行固定电池包，可增加电池包固定的平台化效果，使电池包可在不同情况下固定在车身钣金上，并且可保证电池包的强度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包组件，包括：电池包，所述电池包包括：壳体，所述壳体的侧面上设置有壳体凸块，所述壳体凸块靠近所述壳体的底面，所述壳体凸块具有凸块压接斜面；压块，所述压块具有压块压接斜面，所述压块压接在所述壳体凸块上，且所述压块压接斜面压抵在所述凸块压接斜面上，所述压块上设置有用于将所述压块固定在车身钣金上的固定孔。

进一步，所述电池包组件还包括：防错位结构，所述防错位结构设置在所述压块与所述壳体凸块之间以防止所述压块沿所述压块的长度方向相对所述壳体凸块移动。

进一步，所述防错位结构包括：设置在所述壳体凸块上的凹槽以及设置在所述压块上的凸起，所述凸起位于所述凹槽内。

进一步，所述凹槽为多个并沿所述壳体凸块的长度方向间隔开分布，所述凸起为多个并与多个所述凹槽分别一一对应。

进一步，所述压块包括：压块本体和设置在所述压块本体的侧面的楔形块，所述楔形块的上表面为平面且下表面为所述压块压接斜面。

进一步，所述凹槽形成在所述凸块压接斜面上，所述凸起形成在所述压块压接斜面上。

进一步，所述楔形块的上表面向下凹入以形成多个顶部减重槽，所述压块本体的底面向上凹入以形成底部减重槽，所述固定孔为固定螺柱限定出，所述固定螺柱位于所述底部减重槽内且所述固定螺柱以贴合相切的方式连接所述底部减重槽的两个纵向边的相对内壁面，所述底部减重槽内设置有连接两个所述纵向边的相对内壁面的“X”形第一加强筋以及连接相邻的两个所述固定螺柱且平行于所述纵向边的第二加强筋，所述第二加强筋还与“X”形第一加强筋的交叉处连接。

进一步，所述压块为塑料件，所述固定孔内嵌设有金属套。

进一步，所述壳体凸块为环形，所述压块为条状；所述压块分别设置在所述壳体的纵向两端和/或横向两侧。

相对于现有技术，本实用新型所述的电池包组件具有以下优势：

(1)本实用新型所述的电池包组件，该电池包组件通过压块与壳体凸块的压接配合固定方式进行固定电池包，可增加电池包固定的平台化效果，使电池包可在不同情况下固定在车身钣金上，并且可保证电池包的强度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括上述的电池包组件，该车辆的电池包布置更合理，且电池包的固定效果跟好。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例的电池包组件的立体结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电池包组件的主视图；

图3是根据本实用新型实施例的电池包组件的爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的压块的立体结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的压块的俯视图；

图6是根据本实用新型实施例的压块的仰视图；

图7是根据本实用新型实施例的压块的侧视图。

附图标记说明：

100-电池包组件，1-电池包，11-壳体，111-壳体凸块，1111-凸块压接斜面，2-压块，21-压块压接斜面，22-固定孔，31-凹槽，32-凸起，23-压块本体，24-楔形块，25-顶部减重槽，26-底部减重槽，27-固定螺柱，28-第一加强筋，29-第二加强筋，4-金属套，1112-凸块上部，1113-凸块下部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的电池包组件100。

根据本实用新型实施例的电池包组件100可以包括：电池包1和压块2。

如图1-图3所示，电池包1包括：壳体11，壳体11的侧面上设置有壳体凸块111，壳体凸块111靠近壳体11的底面，壳体凸块111具有凸块压接斜面1111。具体地，壳体11为塑料壳体，并通过注塑一体成形制成。由此，结构较紧凑，强度更大。其中，壳体凸块111环绕壳体11设置并向外突出壳体11的侧面，且壳体凸块111的下表面与壳体11的下表面平齐。由此，可使电池包1在固定时与固定物的接触面更大，可使固定更牢靠。

进一步，壳体凸块111由凸块上部1112与凸块下部1113组成，其中，凸块上部1112的横截面可为直角三角形或直角梯形，且直角三角形的斜边或者直角梯形的斜腰构成的斜面为凸块压接斜面1111，凸块下部1113的横截面可为长方形，且凸块下部1113的底面与壳体11的底面平齐。由于直角三角形或者直角梯形具有很好的稳定性，因此，凸块上部1112具有支撑连接稳定作用，可使壳体凸块111更牢靠稳定的固定在壳体11的侧面上，避免发生由于磕碰或壳体凸块111受力过大发生折断，并与壳体11分离的现象。

具体地，壳体凸块111与壳体11为一体成形件，由此，可使壳体11与壳体凸块111的整体结构更紧凑，强度更大，能够承受更大的力。

结合图1-图7所示实施例，压块2具有压块压接斜面21。具体地，压块2为塑料件，并通过注塑一体成形制成，压块压接斜面21为形成在压块2上的斜面。

进一步，参照图1和图2，压块2适于压接在壳体凸块111上，由此，可限制壳体11的位移，可将壳体11固定住，进而将电池包1固定住。

再进一步，且压块压接斜面21压抵在凸块压接斜面1111上，压块2上设置有用于将压块2固定在车身钣金上的固定孔22。其中，压块压接斜面21与凸块压接斜面1111的斜率相等，且压块压接斜面21与凸块压接斜面1111随型，由此，当压块2压接在壳体凸块111上时，压块压接斜面21压抵在凸块压接斜面1111上，压块压接斜面21与凸块压接斜面1111能够结合的更紧密，局部结构更紧凑，使压块压接斜面21与凸块压接斜面1111的相互贴合能够更好的在电池包1在压块2的紧状态时对电池包1起到稳定约束的作用。

如图4-图6所示，固定孔22设置在压块2上，并贯穿压块2，压块2适于通过螺栓紧固件穿过固定孔22连接固定在车身钣金上。又由于压块2与壳体凸块111进行压接固定，因此，电池包1被固定在车身钣金上。

综上所述，本实用新型实施例的电池包1通过压块2与壳体凸块111的压接配合固定的方式将电池包1固定在车身钣金上，代替了传统的在电池包1上设置额外突出的安装点结构(例如安装法兰边)并通过多个螺栓固定连接的方式，因此，可使电池包1的整体外形尺寸更小，有效减小电池包1安装点损坏的风险，并且可增加电池包1的整体刚度。不会因为电池包1的安装点的突出导致安装点在搬运装配等情况下意外损坏；同时电池包1底部四边采用压接结构固定形式，而非固定安装点结构形式，在外部因素导致不同安装位置固定点不能兼容的情况下，只需要更改压块2即可，从而避免了对电池包1的变动。

根据本实用新型实施例的电池包组件100，该电池包组件100通过压块2与壳体凸块111的压接配合固定方式进行固定电池包1，可增加电池包1固定的平台化效果，使电池包1可在不同情况下固定在车身钣金上，并且可保证电池包1的强度。

结合图1-图4所示实施例，电池包组件100还包括：防错位结构，防错位结构设置在压块2与壳体凸块111之间以防止压块2沿压块2的长度方向相对壳体凸块111移动。由此，通过设置防错位结构，有效的限制了电池包1在“Y”向上的位移，避免电池包1相对压块2在电池包1的宽度方向上发生位移，使电池包1的固定不稳定。

进一步，防错位结构包括：设置在壳体凸块111上的凹槽31以及设置在压块2上的凸起32。具体地，凹槽31贯穿凸块上部1112，凸起32适于与凹槽31随型，因此，当压块2与壳体凸块111压接固定时，凸起32位于凹槽31内，由此，可使凸起32与凹槽31结合的跟紧密，结构更紧凑，进而有效的限制了电池包1在“Y”向上的位移，使电池包1固定的更牢靠，避免凸起32与凹槽31配合不紧密导致的，电池包1在“Y”向上存在晃动，对电池包1的整体固定造成不好的影响。

再进一步，凹槽31为多个并沿壳体凸块111的长度方向间隔开分布，凸起32为多个并与多个凹槽31分别一一对应。优选的，可根据电池包1的大小以及壳体凸块111的长度来确定设置凹槽31的个数，而设置在压块2上的凸起32适于与凹槽31个数相等，且位置一一对应，由此，可使电池包1的固定效果更好。

参照图1-图4和图7，压块2包括：压块本体23和设置在压块本体23的侧面的楔形块24，楔形块24的上表面为平面且下表面为压块压接斜面21。当压块2与壳体凸块111压接固定时，楔形块24适于压接在凸块上部1112上，并且，凸块压接斜面1111适于压接止抵在压块压接斜面21上，因此，有效的限制了壳体凸块111在“Z”向上的位移，进而使电池包1固定的更牢靠。

如图3和图4所示，具体地，凹槽31形成在凸块压接斜面1111上，凸起32形成在压块压接斜面21上。由此，当凸起32与凹槽31紧密结合时，凸块压接斜面1111也正好与压块压接斜面21紧密结合，进而使压块2与壳体凸块111结合的更紧密，使电池包1的固定效果更好。

参照图6，楔形块24的上表面向下凹入以形成多个顶部减重槽25，压块本体23的底面向上凹入以形成底部减重槽26。通过设置顶部减重槽25和底部减重槽26可有效的减少压块2的重量，进而降低整车的重量，实现整车轻量化要求。

进一步，固定孔22为固定螺柱27限定出，固定螺柱27位于底部减重槽26内且固定螺柱27以贴合相切的方式连接底部减重槽26的两个纵向边的相对内壁面，底部减重槽26内设置有连接两个纵向边的相对内壁面的“X”形第一加强筋28以及连接相邻的两个固定螺柱27且平行于纵向边的第二加强筋29，第二加强筋29还与“X”形第一加强筋28的交叉处连接。通过在底部减重槽26内设置第一加强筋28和第二加强筋29，可有效增加压块2的强度，避免由于设置底部减重槽26而使压块2的整体强度减小，进而避免电池包1固定的不牢靠。

具体地，如图5所示，压块2为塑料件，固定孔22内嵌设有金属套4。压块2采用塑料为制造材料，不仅可大大减少压块2的重量，实现整车轻量化的目的，而且可有效避免压块2对电池包1的摩擦，进而有效的电池包1免受磨损。

在固定孔22内嵌设金属套4是为了增加固定孔22的强度，实现在使用螺栓紧固件固定压块2时的打紧螺栓过程中由于压块2为塑料材质，因压紧力发生塑性变形，导致压压块2所受紧力降低，发生螺栓返松的现象，使电池包1的固定不牢靠。

具体地，壳体凸块111为环形，设置在壳体11的侧面上。压块2为条状，且压块2的长度适于与壳体凸块111的长度相等，由此，可使压块2与壳体凸块111的压接固定效果好。

进一步，压块2分别设置在壳体11的纵向两端和/或横向两侧。将多个压块2分别设置在壳体11的纵向两端和/或横向两侧可有效限制电池包1在“X”方向上的位移。并且可根据电池包1的不通安装情况及位置，来选择压块2的安装数量及方向，使电池包1固定的平台化效果更好，使电池包1适于安装在不同位置。

综上所述，通过设置防错位结构，有效的限制了电池包1“Y”向上的位移。由于压块2的压块压接斜面21压接止抵在壳体凸块111的凸块压接斜面1111上，因此，有效的限制了壳体凸块111在“Z”向上的位移。又由于将多个压块2分别设置在壳体11的纵向两端和/或横向两侧有效限制电池包1在“X”方向上的位移。再加之，压块2通过螺栓紧固件固定在车身钣金上，由此，压块2牢靠的将电池包1固定在车身钣金上。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的电池包组件100。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。