车辆用座椅构件及其制造方法与流程

第1发明、第2发明、第3发明以及第4发明涉及一种车辆用座椅构件及其制造方法。

背景技术：

公知有框架件与发泡树脂成形体一体成形为汽车等的车辆用座椅的芯材的车辆用座椅构件(专利文献1、2等)。

在专利文献3中公开有一种车辆用座椅芯材的制造方法，在该车辆用座椅芯材的制造方法中，将用于向车辆固定的钩挂件和将其连结的连结构件埋入热塑性树脂发泡颗粒成形体内并进行一体成形。所述连结构件沿着座椅芯材的长边方向埋设于发泡颗粒成形体的前方侧。在专利文献3中记载有如下内容：在埋设有钩挂件的柱部的发泡颗粒成形体部分的、座椅芯材的长边方向外方形成从空间或所述柱部朝向座椅芯材长边方向外方的缺口。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2001-161508号公报

专利文献2：国际公开wo2015/159691号公报

专利文献3：国际公开wo2016/042759号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

＜第1发明要解决的问题＞

如上述这样，专利文献1～3所记载的形态的车辆用座椅在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的内部一体成形有框架件。通常，发泡树脂成形体具有在脱模后稍微收缩的性质。脱模后的收缩的程度在发泡树脂成形体和一部分埋设到该发泡树脂成形体的框架件之间不同，因此，发泡树脂成形体、框架件在发泡成形后有时变形。在当前的车辆、特别是汽车中，座椅构件要求较高的尺寸精度，为了使组装精度提高，期望的是座椅构件的发泡成形后的尺寸精度的提高。

＜第2发明要解决的问题＞

如上述这样，对于专利文献1～3所记载的形态的车辆用座椅，在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的内部一体成形有框架件。框架件的材料和发泡树脂成形体的材料是不同种材料，因此，各自的热膨胀系数不同。

由于例如成形后的发泡树脂成形体的脱模时的散热、或向车辆用座椅构件的热量输入等，构成发泡树脂成形体的发泡树脂的伸长量或收缩量之差较大，因此，框架件与发泡树脂成形体一起易于变形。

在专利文献3中记载有如下问题：在用于将座位座椅固定于车辆的钩挂件位于座椅芯材前侧两端，且该钩挂件由沿着座椅长边方向埋设于成形体内的连结构件连结着的情况下，座椅芯材沿着座椅长边方向的收缩较大，因此，钩挂件的尺寸误差较大。作为用于解决该问题的方案，在专利文献3中提出了如下方案：配置于座椅芯材前侧两端的一对钩挂件由连结构件连结，并且在发泡树脂成形体中的、位于钩挂件的柱部的长边方向外方的部分形成空间或缺口，从而吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。然而，仅凭在钩挂件的柱部的附近设置空间无法充分地吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。另外，连结钩挂件的连结构件存在变形的可能性。

＜第3发明要解决的问题＞

如上述这样，对于专利文献1～3所记载的形态的车辆用座椅，在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的内部一体成形有框架件。框架件和发泡树脂成形体的材料不同，因此，热膨胀系数不同。因此，在发泡树脂成形体的不存在框架件的发泡树脂的部分和埋设有框架件的发泡树脂的部分中，热膨胀和热收缩的程度不同。

因而，例如，设想如下情况：由于成形后的发泡树脂成形体的脱模时的散热、或向车辆用座椅构件的热量输入等，发泡树脂成形体中的不存在框架件的发泡树脂的部分自预定的形状稍微变形。

＜第4发明要解决的问题＞

如上述这样，对于专利文献1～3所记载的形态的车辆用座椅，在构成车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的内部一体成形有框架件。框架件和发泡树脂成形体的材料不同，因此，热膨胀系数不同。因此，在发泡树脂成形体的不存在框架件的发泡树脂的部分和埋设有框架件的发泡树脂的部分中，热膨胀和热收缩的程度不同。

因而，例如，设想如下情况：由于成形后的发泡树脂成形体的脱模时的散热、或向车辆用座椅构件的热量输入等，发泡树脂成形体中的不存在框架件的发泡树脂的部分自预定的形状稍微变形。

用于解决问题的方案

＜第1发明＞

为了解决所述问题，在本说明书中公开的第1发明涉及一种车辆用座椅构件的制造方法，其是具备发泡树脂成形体和至少一部分埋设到所述发泡树脂成形体的框架件的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

所述框架件具备沿着所述车辆用座椅构件的俯视时的轮廓延伸的骨架部，

该车辆用座椅构件的制造方法包括如下工序：

配置工序，在该配置工序中，以沿着所述车辆用座椅构件的俯视时的轮廓配置所述骨架部的方式将所述框架件配置于成形模具内；

成形工序，在该成形工序中，在所述成形模具内以埋设所述框架件的至少一部分的方式对所述发泡树脂成形体进行成形；以及

空隙形成工序，其在所述成形工序中或所述成形工序之后进行，在该空隙形成工序中，沿着所述骨架部的延伸方向，在所述骨架部的至少一部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成空隙。在本说明书中，“所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分”是指，“所述发泡树脂成形体的与所述骨架部的所述至少一部分相对、且位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分”。即、在本说明书中，所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的预定的部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧的部分是指，所述发泡树脂成形体的与所述预定的部分相对、且位于比所述预定的部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧的位置的部分，所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的预定的部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的内侧的位置的部分是指，所述发泡树脂成形体的与所述预定的部分相对、且位于比所述预定的部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的内侧的位置的部分。

框架件和发泡树脂成形体的材料不同，因此，热膨胀系数不同。在以埋设框架件的方式对发泡树脂成形体一体地进行成形而成的车辆用座椅构件中，在发泡树脂成形体的成形后的散热之际，热膨胀和热收缩的程度在框架件的部分和发泡树脂成形体的部分不同。尤其是，框架件的部分与发泡树脂成形体的部分之间的膨胀和收缩的程度之差通常在俯视时的宽度的方向上比在车辆用座椅构件的厚度方向上大。因此，在框架件的骨架部的整体以与发泡树脂成形体接触的方式被埋设的车辆座椅构件的情况下，由于发泡树脂成形体的成形后的散热，可能产生发泡树脂成形体和框架件的变形。尤其是，在所述框架件的骨架部以在俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓延伸的方式配置的情况下，所述发泡树脂成形体的俯视时的宽度的方向的收缩或膨胀对所述骨架部的影响较大。在第1发明的制造方法中，在所述发泡树脂成形体的成形工序中或成形工序之后，沿着所述骨架部的延伸方向，在所述骨架部的至少一部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成空隙，从而能够抑制发泡树脂成形体和框架件的变形，能够制造尺寸精度优异的车辆用座椅件。

在第1发明的制造方法中，框架件的骨架部的“沿着延伸方向”形成空隙是指，以成为沿着所述延伸方向延伸的形状的方式形成所述空隙，所形成的所述空隙的所述延伸方向上的尺寸(长度)比与所述延伸方向垂直的方向上的尺寸(宽度)大。

在第1发明的制造方法的优选的形态中，

所述框架件的所述骨架部包括彼此连结起来的一对骨架部相对部分，该一对骨架部相对部分以彼此相对的方式配置于所述车辆用座椅构件的所述轮廓的相对的一对缘部的附近，

所述空隙形成工序包括：在所述一对骨架部相对部分的各骨架部相对部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述各骨架部相对部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧的位置的部分之间形成所述空隙。

所述发泡树脂成形体具有在成形后、构成在所述车辆用座椅构件的所述轮廓中相对的一对缘部的部位分别朝向内方收缩的倾向。因此，配置于所述一对缘部的附近且彼此固定起来的一对骨架部相对部分分别由于周围的发泡树脂成形体的向内方的收缩而被按压，并且，各骨架部相对部分的周边处的发泡树脂成形体的收缩易于变得不均匀，发泡树脂成形体和框架件特别易于变形。该问题可能在如下情况特别显著地产生：所述车辆用座椅构件的所述轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，且所述各骨架部相对部分的延伸方向与所述长边方向交叉。在第1发明的制造方法的该优选的形态中，通过在所述各骨架部相对部分的外侧形成空隙，能够消除上述的问题，抑制所述发泡树脂成形体和所述框架件的变形。

在第1发明的制造方法的其他的优选的形态中，

所述空隙形成工序包括：在与所述骨架部的延伸方向垂直的截面上，在所述骨架部的周围的整体形成所述空隙(或者、所述空隙形成工序包括：在与所述骨架部的延伸方向垂直的截面上，在所述骨架部与所述发泡树脂成形体的包围所述骨架部的周围的整体的部分之间形成所述空隙)。

随着发泡树脂成形体的成形后的收缩而产生的力可能从周围的各方向作用于配置到发泡树脂成形体内的骨架部。尤其是在车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状、骨架部的延伸方向是沿着所述长边方向的方向的情况下，由发泡树脂成形体的、所述长边方向上的较大的收缩产生的剪切力作用于框架件的骨架部。在第1发明的制造方法的该优选的形态中，通过在截面上的包围框架件的骨架部的周围的整体的部分形成空隙，能够有效地减轻发泡树脂成形体的成形后的收缩波及框架件的骨架部。

在第1发明的制造方法的其他的优选的形态中，

所述车辆用座椅构件的所述轮廓是矩形，

所述框架件的所述骨架部包括彼此连结起来的两个以上的骨架部角部分，该两个以上的骨架部角部分分别沿着所述轮廓的4个角部中的、以构成1个以上在所述轮廓的任一个边的方向上相对的角部的对的方式选择的两个以上的角部延伸，

所述空隙形成工序包括：在所述发泡树脂成形体的成形时或成形后，沿着所述两个以上的骨架部角部分的各骨架部角部分的延伸方向，在所述各骨架部角部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述各骨架部角部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成所述空隙。

在包括具备上述那样的构造的所述骨架部角部分的所述框架件和所述发泡树脂成形体的车辆用座椅构件中，在所述发泡树脂成形体的成形后的散热之际，热膨胀和热收缩的程度在框架件的部分和发泡树脂成形体的部分不同，因此，力从各种各样的方向向框架件的、沿着所述各边上配置的所述各骨架部角部分施加，所述发泡树脂成形体的收缩或膨胀在所述各骨架部角部分的附近变得不均匀，成为所述框架件和所述发泡树脂成形体的变形的原因。在第1发明的制造方法的该优选的形态中，通过在所述各骨架部角部分与所述发泡树脂成形体之间形成空隙，能够减轻由所述发泡树脂成形体的成形后的、俯视时的宽度的方向上的收缩或膨胀产生的力对所述各骨架部角部分的作用。

在第1发明的制造方法的其他的优选的形态中，

所述车辆用座椅构件还具备管状体，该管状体以贯穿有所述框架件的所述骨架部的至少一部分的状态埋设到所述发泡树脂成形体，

所述配置工序包括：在以在所述框架件的所述骨架部的至少一部分与所述管状体的内周面之间形成空隙的方式在所述管状体贯穿有所述框架件的所述骨架部的至少一部分的状态下，将所述框架件和所述管状体配置于所述成形模具内，

所述空隙形成工序包括：在所述成形工序中，在所述成形模具内对所述发泡树脂成形体进行成形。

根据第1发明的制造方法的该优选的形态，能够在框架件的所述骨架部的至少一部分与所述管状体的内周面之间容易地形成空隙。另外，也容易对所述空隙的位置和数量进行调节。另外，根据第1发明的制造方法的该优选的形态，不有损发泡树脂成形体的机械强度，就在框架件的骨架部的周围形成空隙，因此，能够制造机械强度较高的车辆用座椅构件。

在第1发明的制造方法的别的优选的形态中，

所述框架件还具备卡定部，该卡定部被固定于所述骨架部，顶端部分从所述发泡树脂成形体向外部突出，

在所述车辆用座椅构件中，所述框架件的所述卡定部的基端部分的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体。

在第1发明的制造方法的该优选的形态中所制造的车辆用座椅构件通过用于向车辆的固定的卡定部的基端部分的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体，从而针对将卡定部从发泡树脂成形体拉拔的方向上的力的抗性较高。

在第1发明的制造方法的其他的优选的形态中，

所述发泡树脂成形体是含有发泡聚苯乙烯系树脂或发泡复合树脂的成形体，该发泡复合树脂含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂。

发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制车辆用座椅构件的变形的观点考虑，特别优选该形态。

在第1发明的制造方法的其他的优选的形态中，

在所述车辆用座椅构件中，所述骨架部的至少一部分配置于所述发泡树脂成形体的厚度方向上的一个端面的附近，

所述空隙形成工序是如下工序：在所述发泡树脂成形体形成有底的槽，该有底的槽沿着所述骨架部的所述至少一部分延伸，在所述一个端面开放，内包所述骨架部的所述至少一部分。

根据第1发明的制造方法的该形态，不有损发泡树脂成形体的机械强度，就在框架件的骨架部的周围形成空隙，因此，能够制造机械强度较高的车辆用座椅构件。

为了解决所述问题，在本说明书中公开的第1发明还涉及一种车辆用座椅构件，其特征在于，

该车辆用座椅构件具备发泡树脂成形体和至少一部分埋设到所述发泡树脂成形体的框架件，

所述框架件具备在俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓在所述发泡树脂成形体的内部延伸的骨架部，

沿着所述骨架部的延伸方向，在所述骨架部的至少一部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成有空隙。

在热量输入到以埋设框架件的方式对发泡树脂成形体一体地进行成形而成的车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，热膨胀和热收缩的程度在框架件的部分和发泡树脂成形体的部分不同，框架件和发泡树脂成形体可能变形。尤其是，框架件的部分与发泡树脂成形体的部分之间的膨胀和收缩的程度之差通常在俯视时的宽度的方向上比在车辆用座椅构件的厚度方向上大。第1发明的车辆用座椅构件通过在所述框架件的所述骨架部的至少一部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述骨架部的所述至少一部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成有空隙，从而在热量输入了时(或所输入的热量散热时)，所述发泡树脂成形体和所述框架件难以变形，尺寸精度优异。

在第1发明的车辆用座椅构件中，框架件的骨架部的“沿着延伸方向”形成的所述空隙形成为沿着所述延伸方向延伸的形状，所述延伸方向上的尺寸(长度)比与所述延伸方向垂直的方向上的尺寸(宽度)大。

在第1发明的车辆用座椅构件的优选的形态中，

所述框架件的所述骨架部包括彼此连结起来的一对骨架部相对部分，该一对骨架部相对部分以彼此相对的方式配置于所述车辆用座椅构件的所述轮廓的相对的一对缘部的附近，

所述空隙形成于所述一对骨架部相对部分的各骨架部相对部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述各骨架部相对部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧的位置的部分之间。

在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，在埋设到所述发泡树脂成形体的所述一对骨架部相对部分各自的外侧形成有空隙，因此，所述发泡树脂成形体和所述框架件难以变形。该效果在如下情况下特别显著：所述车辆用座椅构件的所述轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，所述各骨架部相对部分的延伸方向与所述长边方向交叉。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

在与所述骨架部的延伸方向垂直的截面上，在所述骨架部的周围的整体形成有所述空隙(或者、在与所述骨架部的延伸方向垂直的截面上，在所述骨架部与所述发泡树脂成形体的包围所述骨架部的周围的整体的部分之间形成有所述空隙)。

在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，于在截面上包围框架件的骨架部的部分的整体形成有空隙，因此，所述发泡树脂成形体的收缩或膨胀对所述框架件的骨架部的影响被有效地减轻，所述发泡树脂成形体和所述框架件的变形特别小。尤其是在所述车辆用座椅构件的所述轮廓是具有短边方向和长边方向的形状、所述骨架部的所述延伸方向沿着所述长边方向的情况下，由所述发泡树脂成形体的、沿着所述长边方向的较大的收缩或膨胀产生的剪切力对所述骨架部的作用被抑制，因此优选。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

所述车辆用座椅构件的所述轮廓是矩形，

所述框架件的所述骨架部包括彼此连结起来的两个以上的骨架部角部分，该两个以上的骨架部角部分分别沿着所述轮廓的4个角部中的、以构成1个以上在所述轮廓的任一个边的方向上相对的角部的对的方式选择的两个以上的角部延伸，

沿着所述两个以上的骨架部角部分的各骨架部角部分的延伸方向，在所述各骨架部角部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述各骨架部角部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成有所述空隙。

在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，通过在所述各骨架部角部分与所述发泡树脂成形体的位于比所述各骨架部角部分靠所述车辆用座椅构件的俯视时的外侧和/或内侧的位置的部分之间形成有空隙，由所述发泡树脂成形体的、俯视时的宽度的方向上的收缩或膨胀产生的力对所述骨架部角部分的影响较小，所述发泡树脂成形体和所述框架体难以变形。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

所述车辆用座椅构件还具备管状体，该管状体以贯穿有所述框架件的所述骨架部的至少一部分的状态埋设到所述发泡树脂成形体，

在所述框架件的所述骨架部的至少一部分与所述管状体的内周面之间形成有所述空隙。

在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，所述发泡树脂成形体和所述骨架部被在所述管状体内形成的空隙隔离，因此，所述发泡树脂成形体和所述框架件难以变形，尺寸精度优异。另外，在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，不有损发泡树脂成形体的机械强度，就在框架件的骨架部的周围形成有空隙，因此，机械强度较高，因此优选。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

所述框架件还具备卡定部，该卡定部被固定于所述骨架部，顶端部分从发泡树脂成形体向外部突出，

所述卡定部的基端部分的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体。

在第1发明的车辆用座椅构件的该优选的形态中，通过用于向车辆的固定的卡定部的基端部分的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体，从而针对将卡定部从发泡树脂成形体拉拔的方向上的力的抗性较高。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

所述发泡树脂成形体是含有发泡聚苯乙烯系树脂或发泡复合树脂的成形体，该发泡复合树脂含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂。

发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制车辆用座椅构件的变形的观点考虑，特别优选该形态。

在第1发明的车辆用座椅构件的其他的优选的形态中，

所述骨架部的至少一部分配置于所述发泡树脂成形体的厚度方向上的一个端面的附近，

所述空隙是有底的槽内的空间，该有底的槽以沿着所述骨架部的所述至少一部分延伸、在所述一个端面开放、内包所述骨架部的所述至少一部分的方式形成于所述发泡树脂成形体。

根据第1发明的车辆用座椅构件的该形态，不有损发泡树脂成形体的机械强度，就在框架件的骨架部的周围形成有空隙，因此，机械强度较高，因此优选。

＜第2发明＞

为了解决第2发明要解决的所述问题，在本说明书中公开的第2发明的1个以上的实施方式包括下述的(2-1)。

(2-1)一种车辆用座椅构件的制造方法，其是具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

该车辆用座椅构件的制造方法包括如下工序：

配置工序，在该配置工序中，在所述车辆用座椅构件的俯视时，以沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置所述框架件的方式将所述框架件配置于成形模具内；以及

成形工序，在该成形工序中，在成形模具内对埋设所述框架件的发泡树脂成形体进行成形，

使用如下框架件作为所述框架件：

该框架件具有：线状的骨架部，其沿着所述轮廓配置；以及第1钩挂件和第2钩挂件，其被固定到所述骨架部延伸的延伸方向上的不同的位置，

所述骨架部中的、被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个分离成第1部分和第2部分，该第1部分以在一端侧固定有所述第1钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，该第2部分以在一端侧固定有所述第2钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，

所述第1钩挂件和所述第2钩挂件分别包括被埋设于所述发泡树脂成形体内的部分和从所述发泡树脂成形体向外方突出的部分。

作为车辆用座椅构件的原材料的、发泡树脂成形体的发泡树脂的热膨胀系数和埋设到发泡树脂成形体的框架件的材料的热膨胀系数不同，因此，该热膨胀系数的不同在成形工序后的冷却时易于呈现为发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。尤其是，在一部分向发泡树脂成形体的外部突出并用于向车辆的固定的多个钩挂件固定于线状的骨架部的框架件被埋设于发泡树脂成形体的车辆用座椅构件中，框架件中的一对所述钩挂件和被该一对所述钩挂件夹着的所述骨架部的区间的构造较复杂，因此，热收缩或热膨胀在埋设上述构造的发泡树脂成形体中易于不均匀地产生。因此，所述框架件中的一对所述钩挂件和被该一对所述钩挂件夹着的所述骨架部的区间和/或埋设上述一对所述钩挂件和所述骨架部的所述区间的所述发泡树脂成形体的变形特别显著。

因此，在第2发明中，将框架件中的线状的骨架部中的、被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个分离成第1部分和第2部分，该第1部分以在一端侧固定有所述第1钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，该第2部分以在一端侧固定有所述第2钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸。所述第1部分的所述另一端侧与所述第2部分的所述另一端侧未连结。通过使用该结构的框架件，能够在第1部分的所述另一端侧与第2部分的所述另一端侧之间吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。其结果，在对发泡树脂成形体的成形时的热进行散热之际，能够抑制起因于热收缩的框架件和/或发泡树脂成形体的变形，能够将车辆用座椅构件的整体的形状保持成预定的形状。

第2发明的方法的更优选的形态包括下述的(2-2)。

(2-2)根据(2-1)所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

使用如下框架件作为所述框架件：

在所述延伸方向上，所述第1部分的所述另一端位于比所述第2部分的所述另一端靠近所述第1钩挂件的位置。

在该形态所使用的框架件中，所述骨架部中的所述第1部分的所述另一端与所述第2部分的所述另一端沿着所述延伸方向分开。因此，在第2发明的方法的该形态中，能够以第1部分的所述另一端与第2部分的所述另一端之间的分开部分吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。

第2发明的方法的更优选的形态包括下述的(2-3)。

(2-3)根据(2-1)所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

使用如下框架件作为所述框架件：

在所述延伸方向上，所述第1部分的所述另一端位于比所述第2部分的所述另一端靠近所述第2钩挂件的位置，

所述第1部分的所述另一端侧和所述第2部分的所述另一端侧以沿着与所述延伸方向垂直的方向排列的方式配置。

在该形态所使用的框架件中，通过所述骨架部中的、所述第1部分的所述另一端侧和所述第2部分的所述另一端侧在与所述延伸方向垂直的方向上排列配置，在所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间沿着所述延伸方向未间断地配置所述第1部分和所述第2部分，因此，在使该框架件埋设到发泡树脂成形体的车辆用座椅构件中，对发泡树脂成形体的、位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的部分赋予机械强度。而且，所述骨架部的被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个被分离成所述第1部分和所述第2部分。因此，在发明的方法的该形态中，保持要制造的车辆用座椅构件的强度，并且能够在所述第1部分的所述另一端侧与所述第2部分的所述另一端侧之间吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。

第2发明的方法的更优选的形态包括以下的(2-4)。

(2-4)根据(2-1)～(2-3)中任一项所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

在所述配置工序中，以所述骨架部的至少一部分沿着所述长边方向的方式将所述框架件配置于所述成形模具内，

使用如下框架件作为所述框架件：

所述第1钩挂件和所述第2钩挂件被固定于所述骨架部中的作为沿着所述长边方向的部分的长边部分的、所述长边方向上的不同的位置，

所述长边部分在所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间包括所述第1部分和所述第2部分。

在此，在将在沿着车辆用座椅构件的长边方向的骨架部的长边部分固定有第1钩挂件和第2钩挂件的构造的框架件埋设于发泡树脂成形体的情况下，长边方向上的发泡树脂成形体的热收缩量特别大，因此，发泡树脂成形体易于向使第1钩挂件和第2钩挂件靠近的方向热收缩，被第1钩挂件和第2钩挂件夹着的骨架部的区间易于进行弯曲这样的变形。不过，根据第2发明的方法的该形态，通过将骨架部的长边部分中的位于第1钩挂件与第2钩挂件之间的部分分割成第1部分和第2部分而构成，从而能够在第1部分的所述另一端侧与第2部分的所述另一端侧之间吸收长边方向上的、发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。

第2发明的方法的更优选的形态包括下述的(2-5)。

(2-5)根据(2-1)～(2-4)中任一项所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

在所述配置工序中，使所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据第2发明的该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。在此，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则框架件被发泡树脂成形体约束，因此，易于因发泡树脂成形体的热收缩而变形。因此，在第2发明的该形态中，通过将线状的骨架部中的、第1钩挂件与第2钩挂件之间的区间的至少1个分割成所述第1部分和所述第2部分而构成，从而能够在第1部分的所述另一端侧与第2部分的所述另一端侧之间吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差，抑制发泡树脂成形体和框架件的变形。

在本说明书中，作为第2发明，进一步公开车辆用座椅构件。

第2发明的车辆用座椅构件包括下述的(2-6)。

(2-6)一种车辆用座椅构件，其是具备框架件和埋设所述框架件的发泡树脂成形体的所述车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件在所述车辆用座椅构件的俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置，

所述框架件具有：

线状的骨架部，其沿着所述轮廓配置；以及第1钩挂件和第2钩挂件，其固定到所述骨架部延伸的延伸方向上的不同的位置，

所述骨架部中的、被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个被分离成第1部分和第2部分，该第1部分以在一端侧固定有所述第1钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，该第2部分以在一端侧固定有所述第2钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，

所述第1钩挂件和所述第2钩挂件分别包括被埋设于所述发泡树脂成形体内的部分和从所述发泡树脂成形体向外方突出的部分。

在热量输入到车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，作为车辆用座椅构件的原材料的、发泡树脂成形体的发泡树脂的热膨胀系数和埋设到发泡树脂成形体的框架件的材料的热膨胀系数不同，因此，该热膨胀系数的不同易于呈现为发泡树脂成形体(框状部)与框架件之间的伸长量或收缩量之差。尤其是，在包括用于向车辆的固定的多个钩挂件被固定于线状的骨架部的部分的框架件被埋设于发泡树脂成形体的车辆用座椅构件中，框架件中的一对所述钩挂件和被一对所述钩挂件夹着的所述骨架部的部分的构造较复杂，因此，埋设上述构造的周围的发泡树脂成形体的热收缩或热膨胀不均匀地产生。因此，所述框架件中的一对所述钩挂件和被一对所述钩挂件夹着的所述骨架部的部分和/或其周围处的所述发泡树脂成形体的变形特别显著。

因此，在第2发明中，将框架件中的线状的骨架部的、被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个分离成第1部分和第2部分，该第1部分以在一端侧固定有所述第1钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸，该第2部分以在一端侧固定有所述第2钩挂件、另一端位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的方式延伸。所述第1部分的所述另一端侧与所述第2部分的所述另一端侧未连结。其结果，能够抑制起因于热收缩或热膨胀的框架件和/或发泡树脂成形体的变形，能够将车辆用座椅构件的整体的形状保持成预定的形状。

第2发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(2-7)。

(2-7)根据(2-6)所述的车辆用座椅构件，其中，

在所述延伸方向上，所述第1部分的所述另一端位于比所述第2部分的所述另一端靠近所述第1钩挂件的位置。

在该形态中，所述骨架部中的所述第1部分的所述另一端和所述第2部分的所述另一端在所述延伸方向上分开，因此，能够以第1部分的所述另一端与第2部分的所述另一端之间的分开部分吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差。

第2发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(2-8)。

(2-8)根据(2-6)所述的车辆用座椅构件，其中，

在所述延伸方向上，所述第1部分的所述另一端位于比所述第2部分的所述另一端靠近所述第2钩挂件的位置，

所述第1部分的所述另一端侧和所述第2部分的所述另一端侧以沿着与所述延伸方向垂直的方向排列的方式配置。

在该形态中，通过所述骨架部中的、所述第1部分的所述另一端侧和所述第2部分的所述另一端侧在与所述延伸方向垂直的方向上排列配置，在所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间，沿着所述延伸方向未间断地配置有所述第1部分和所述第2部分，因此，在将该框架件埋设到发泡树脂成形体的车辆用座椅构件中，对发泡树脂成形体的、位于所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间的部分赋予机械强度。而且，所述骨架部的被所述第1钩挂件和所述第2钩挂件夹着的区间的至少1个被分离成所述第1部分和所述第2部分。因此，在该形态中，保持要制造的车辆用座椅构件的强度，并且能够在所述第1部分的所述另一端侧与所述第2部分的所述另一端侧之间吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量或伸长量之差。

第2发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(2-9)。

(2-9)根据(2-6)～(2-8)中任一项所述的车辆用座椅构件，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

所述骨架部的至少一部分以沿着所述长边方向的方式配置，

所述第1钩挂件和所述第2钩挂件被固定于所述骨架部中的作为沿着所述长边方向的部分的长边部分的、所述长边方向上的不同的位置，

所述长边部分在所述第1钩挂件与所述第2钩挂件之间包括所述第1部分和所述第2部分。

在此，在第1钩挂件和第2钩挂件固定于沿着车辆用座椅构件的长边方向的骨架部的长边部分的构造的框架件被埋设于发泡树脂成形体的情况下，长边方向上的发泡树脂成形体的热收缩量特别大，因此，发泡树脂成形体易于沿着使第1钩挂件和第2钩挂件靠近的方向热收缩，被第1钩挂件和第2钩挂件夹着的骨架部的区间易于进行弯曲这样的变形。不过，根据第2发明的该形态，通过骨架部的长边部分中的位于第1钩挂件与第2钩挂件之间的部分分割成第1部分和第2部分而构成，能够在第1部分的所述另一端侧与第2部分的所述另一端侧之间吸收长边方向上的、发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量或伸长量之差。因此，本形态的车辆用座椅构件的整体上的尺寸稳定性较高。

第2发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(2-10)。

(2-10)根据(2-6)～(2-9)中任一项所述的车辆用座椅构件，其中，

所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据第2发明的该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。在此，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，框架件被发泡树脂成形体约束，因此，易于因发泡树脂成形体的热收缩而变形。因此，在第2发明的该形态中，通过使线状的骨架部中的、第1钩挂件与第2钩挂件之间的区间的至少1个由所述第1部分和所述第2部分构成，能够在第1部分的所述另一端侧与第2部分的所述另一端侧之间吸收发泡树脂成形体与框架件之间的收缩量之差，抑制发泡树脂成形体和框架件的变形。

＜第3发明＞

为了解决所述问题，在本说明书中公开的第3发明的车辆用座椅构件的制造方法包括下述的(3-1)。

(3-1)一种车辆用座椅构件的制造方法，其是具备框架件和埋设所述框架件的至少一部分的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

该车辆用座椅构件的制造方法包括如下工序：

配置工序，在该配置工序中，在所述车辆用座椅构件的俯视时，以沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置所述框架件的方式将所述框架件配置于成形模具内；以及

成形工序，在该成形工序中，在成形模具内对发泡树脂成形体进行成形，该发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件的至少一部分，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其在所述框状部的内侧以跨所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，

在所述成形工序中，以所述延伸部含有弯曲最大点应力比所述框状部中的除了与所述延伸部连接的连接部分以外的非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对所述发泡树脂成形体进行成形。

在车辆用座椅构件的制造方法中，在发泡树脂成形体中的埋设有框架件的至少一部分的状态的框状部和在框状部的内部延伸而不存在框架件的延伸部中，表观上的热收缩量不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于被框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形，不过，在第3发明中能够抑制该变形。

即、在第3发明中，以延伸部含有弯曲最大点应力比框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体进行成形，从而使延伸部的刚性比框状部的所述非连接部分的刚性高，抑制由作用于延伸部的应力导致的延伸部的变形。由此，在成形时或成形后，即使具备框状部和延伸部的发泡树脂成形体热收缩，也能够抑制延伸部的变形。而且发泡树脂的弯曲最大点应力能够通过变更发泡倍数等手段容易地进行控制。因此，能够容易地制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件。此外，作为抑制延伸部的变形的其他手段，想到使包括延伸部和框状部的发泡树脂成形体的整体的弯曲最大点应力增大的手段(设为“其他手段1”)、增大延伸部的厚度的手段(设为“其他手段2”)等。不过，根据所述其他手段1，存在发泡树脂成形体的整体的重量增加、成本增加等可能性。根据所述其他手段2，延伸部的设计受到制约，因此，存在用途受到制约的可能性。在第3发明中这些可能性较低，因此，与所述其他手段1和2相比较显著有利。

第3发明的车辆用座椅构件的制造方法的优选的形态包括下述的(3-2)。

(3-2)根据(3-1)所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

所述框架件具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，

在所述成形工序中，以所述延伸部遍及所述相对部分之间地延伸的方式对所述发泡树脂成形体进行成形。

通过框架件具有所述连续部分，延伸部的两侧被框状部的埋设所述连续部分的部分约束。在该构造中，延伸部特别易于因热收缩而变形，不过，在第3发明的该形态中，在成形工序中，以延伸部遍及所述连续构造的相对部分之间地延伸的方式对发泡树脂成形体进行成形，从而能够抑制延伸部的变形。

第3发明的车辆用座椅构件的制造方法的更优选的形态包括下述的(3-3)。

(3-3)根据(3-1)或(3-2)所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

在所述成形工序中，以如下方式对所述发泡树脂成形体进行成形：所述延伸部包括遍及所述框状部的相对的部分之间地沿着至少所述长边方向延伸的第1延伸部分，且所述第1延伸部分含有弯曲最大点应力比所述框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。

沿着长边方向形成的第1延伸部分易于因热收缩而变形，不过，在该形态中，以第1延伸部分含有弯曲最大点应力比框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体进行成形，从而能够抑制第1延伸部分的变形。

第3发明的车辆用座椅构件的制造方法的更优选的形态包括下述的(3-4)。

(3-4)根据(3-1)～(3-3)中任一项所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

在所述配置工序中，使所述框架件的至少一部分沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。然而，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热收缩而变形，不过，根据该形态，以延伸部含有弯曲最大点应力比框状部所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体进行成形，从而能够提高延伸部的刚性，能够抑制由作用于延伸部的应力导致的延伸部的变形。

第3发明还涉及车辆用座椅构件。

第3发明的车辆用座椅构件包括下述的(3-5)。

(3-5)一种车辆用座椅构件，其是具备框架件和埋设所述框架件的至少一部分的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件在所述车辆用座椅构件的俯视时沿着所述车辆用座椅构件的轮廓配置，

所述发泡树脂成形体包括：框状部，其埋设所述框架件的至少一部分，并且形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其在所述框状部的内侧以跨所述框状部的方式从所述框状部向内侧延伸，

在所述发泡树脂成形体中，所述延伸部含有弯曲最大点应力比所述框状部中的除了与所述延伸部连接的连接部分以外的非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。

在热量输入到车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，在发泡树脂成形体中的埋设有框架件的状态的框状部和在框状部的内部延伸而不存在框架件的延伸部中，表观上的热膨胀量(热收缩量)不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于由框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形，不过，在第3发明中能够抑制该变形。

即、在第3发明中，在框状部的内侧延伸的延伸部含有弯曲最大点应力比框状部的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，从而使延伸部的刚性比框状部的刚性高，能够抑制延伸部的变形，能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。此外，作为抑制延伸部的变形的其他手段，想到所述其他手段1、2等。不过，根据所述其他手段1，存在发泡树脂成形体的整体的重量增加、成本增加等可能性。根据所述其他手段2，延伸部的设计受到制约，因此，存在用途受到制约的可能性。在第3发明中这些可能性较低，因此，与所述其他手段1和2相比较而显著地有利。

第3发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(3-6)。

(3-6)根据(3-5)所述的车辆用座椅构件，其中，

所述框架件具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，所述延伸部以遍及所述相对部分之间地延伸的方式形成。

通过框架件具有所述连续部分，延伸部的两侧被框状部的埋设所述连续部分的部分约束。在热量输入到该构造的车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，延伸部特别易于因热收缩而变形，不过，在第3发明的该形态中，延伸部含有弯曲最大点应力比框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，因此，延伸部难以变形。

第3发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(3-7)。

(3-7)根据(3-5)或(3-6)所述的车辆用座椅构件，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

所述延伸部包括遍及所述框状部的相对的部分之间地沿着所述长边方向的第1延伸部分，

所述第1延伸部分含有弯曲最大点应力比所述框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。

沿着长边方向形成的第1延伸部分易于因热收缩而变形，不过，根据该形态，第1延伸部分含有弯曲最大点应力比框状部中的所述非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，因此，第1延伸部分难以变形。

第3发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括下述的(3-8)。

(3-8)根据(3-5)～(3-7)中任一项所述的车辆用座椅构件，其中，

所述框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，车辆用座椅构件的强度较高。然而，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热收缩而变形，不过，根据该形态，延伸部含有弯曲最大点应力比框状部所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，因此，延伸部的刚性较高，延伸部的变形被有效地抑制。

＜第4发明＞

为了解决所述问题，在本说明书中公开的第4发明的车辆用座椅构件的制造方法包括以下的(4-1)。

(4-1)一种车辆用座椅构件的制造方法，其是具备框架件和埋设所述框架件的至少一部分的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件的制造方法，其特征在于，

所述框架件包括骨架部和加强部，

所述发泡树脂成形体包括：框状部，其形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其在所述框状部的内侧以跨所述框状部的方式延伸，

该车辆用座椅构件的制造方法包括如下工序：

配置工序，在该配置工序中，以所述骨架部被沿着所述车辆用座椅构件的俯视时的轮廓配置于要埋设于所述发泡树脂成形体的所述框状部的位置、所述加强部被沿着所述发泡树脂成形体的所述延伸部的延伸方向配置于要埋设于所述延伸部的位置的方式，将所述框架件配置于成形模具内；以及

成形工序，在该成形工序中，在所述成形模具内对包括埋设所述骨架部的所述框状部和埋设所述加强部的所述延伸部的所述发泡树脂成形体进行成形。

在车辆用座椅构件的制造方法中，在发泡树脂成形体的、形成车辆用座椅构件的轮廓的框状部埋设有框架件的骨架部、且在被框状部包围着的内部延伸的延伸部未埋设框架件的一部分的情况下，在成形时或成形后，表观上的热收缩量在发泡树脂成形体的框状部和延伸部不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于被框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形。

因此，在第4发明中，以框架件的骨架部被埋设于发泡树脂成形体的框状部、并且在发泡树脂成形体的延伸部沿着该延伸部的延伸方向埋设有框架件的加强部的方式，利用模内发泡成形对发泡树脂成形体进行成形，从而抑制由作用于延伸部的应力导致的延伸部的变形。由此，在成形时或成形后，即使具备框状部和延伸部的发泡树脂成形体热收缩，也能够抑制延伸部的变形。其结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件。

第4发明的车辆用座椅构件的制造方法的优选的形态包括以下的(4-2)。

(4-2)根据(4-1)所述的方法，其中，

在所述框架件中，所述加强部是两端分别与所述骨架部连结的线状的加强部。

在本形态中，在所述框架件中，所述骨架部被所述加强部加强，从而所述骨架部的刚性提高，所述框架件成为整体上难以挠曲的构造。其结果，在所述配置工序中，容易将所述框架件配置于成形模具内。特别是在使用机器人而将所述框架件配置于所述成形模具内的情况下，所述框架件难以挠曲，因此，配置较容易。

第4发明的车辆用座椅构件的制造方法的更优选的形态包括以下的(4-3)。

(4-3)根据(4-1)或(4-2)所述的方法，其中，

所述框架件的所述骨架部具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，

所述成形工序包括：以所述延伸部埋设所述加强部、并且所述延伸部遍及所述相对部分之间地延伸的方式，对所述延伸部进行成形。

通过框架件的骨架部具有所述连续部分，延伸部的两侧被框状部的埋设所述连续部分的部分约束。在该构造中，延伸部特别易于因热收缩而变形，不过，在第4发明的该形态中，通过以埋设框架件的加强部的方式对延伸部进行成形，能够抑制延伸部的变形。

第4发明的车辆用座椅构件的制造方法的更优选的形态包括以下的(4-4)。

(4-4)根据(4-1)～(4-3)中任一项所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

在所述成形工序中所成形的所述延伸部包括第1延伸部分，该第1延伸部分埋设所述加强部，并且遍及所述框状部的相对的部分之间地沿着至少所述长边方向延伸。

沿着长边方向形成的第1延伸部分易于因热收缩而变形，不过，根据该形态，通过使框架件的加强部埋设于第1延伸部分，能够抑制第1延伸部分的变形。

第4发明的车辆用座椅构件的制造方法的更优选的形态包括以下的(4-5)。

(4-5)根据(4-1)～(4-4)中任一项所述的车辆用座椅构件的制造方法，其中，

在所述配置工序中，使所述框架件的包括所述骨架部的部分沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，能够提高车辆用座椅构件的强度。然而，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热收缩而变形，不过，根据该形态，通过使框架件的加强部埋设于延伸部，能够抑制延伸部的变形。

第4发明还涉及车辆用座椅构件。

第4发明的车辆用座椅构件包括以下的(4-6)。

(4-6)一种车辆用座椅构件，其是具备框架件和埋设所述框架件的至少一部分的发泡树脂成形体的车辆用座椅构件，其特征在于，

所述框架件包括骨架部和加强部，

所述发泡树脂成形体包括：框状部，其形成所述车辆用座椅构件的轮廓；和延伸部，其在所述框状部的内侧以跨所述框状部的方式延伸，

所述框架件的所述骨架部以沿着所述车辆用座椅构件的俯视时的轮廓埋设于所述发泡树脂成形体的所述框状部的方式配置，

所述框架件的所述加强部以沿着所述发泡树脂成形体的所述延伸部的延伸方向埋设于所述延伸部的方式配置。

在车辆用座椅构件中，在发泡树脂成形体的、形成车辆用座椅构件的轮廓的框状部埋设有框架件的骨架部、且在被框状部包围着的内部延伸的延伸部未埋设框架件的一部分的情况下，在热量输入到车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，表观上的热膨胀量(热收缩量)在发泡树脂成形体的框状部和延伸部不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于由埋设有框架件的骨架部的框状部包围着的延伸部，延伸部易于变形，不过，在第4发明中，通过使框架件的加强部沿着延伸部的延伸方向埋设于该延伸部，能够抑制延伸部的变形。

第4发明的车辆用座椅构件的优选的形态包括以下的(4-7)。

(4-7)根据(4-6)所述的车辆用座椅构件，其中，

在所述框架件中，所述加强部是两端分别与所述骨架部连结的线状的加强部。

在本形态中，在所述框架件中，所述骨架部被所述加强部加强，从而所述骨架部的刚性提高，所述框架件成为整体上难以挠曲的构造。本形态的车辆用座椅构件即使是在被输入了热量时(或所输入的热量散热时)所述发泡树脂成形体和所述框架件以互不相同的程度热膨胀或热收缩的情况下，所述发泡树脂成形体和所述框架件也特别难以变形。

第4发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括以下的(4-8)。

(4-8)根据(4-6)或(4-7)所述的车辆用座椅构件，其中，

所述框架件的所述骨架部具有隔着所述框状部的内侧的空间相对的相对部分彼此连续的连续部分，

所述发泡树脂成形体的所述延伸部埋设所述加强部，并且遍及所述相对部分之间地延伸。

由于框架件的骨架部具有所述连续部分，延伸部的两侧被框状部的埋设所述连续部分的部分约束。在热量输入到该构造的车辆用座椅构件时(或所输入的热量散热时)，延伸部特别易于因热收缩或热膨胀而变形，不过，在第4发明的该形态中，在延伸部埋设有框架件的加强部，因此，延伸部难以变形。

第4发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括以下的(4-9)。

(4-9)根据(4-6)～(4-8)中任一项所述的车辆用座椅构件，其中，

所述俯视时的所述车辆用座椅构件的轮廓是具有短边方向和长边方向的形状，

所述延伸部包括第1延伸部分，该第1延伸部分埋设所述加强部，并且遍及所述框状部的相对的部分之间地沿着所述长边方向延伸。

沿着长边方向形成的第1延伸部分易于因热收缩或热膨胀而变形，不过，根据该形态，在第1延伸部分埋设有框架件的加强部，因此，第1延伸部分难以变形。

第4发明的车辆用座椅构件的更优选的形态包括以下的(4-10)。

(4-10)根据(4-6)～(4-9)中任一项所述的车辆用座椅构件，其中，

所述框架件的包括所述骨架部的部分沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕。

根据该形态，框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，因此，车辆用座椅构件的强度较高。然而，若使框架件沿着车辆用座椅构件的轮廓环绕，则延伸部的两侧被约束，易于因热收缩或热膨胀而变形，不过，根据该形态，在延伸部埋设有框架件的加强部，因此，延伸部的变形被有效地抑制。

本说明书包含作为本申请的优先权的基础的日本国特许出愿编号2016-157925号、日本国特许出愿编号2016-160230号、日本国特许出愿编号2016-165049号、以及日本国特许出愿编号2016-167108号的公开内容。

发明的效果

＜第1发明的效果＞

根据第1发明，在具备发泡树脂成形体和至少一部分埋设到该发泡树脂成形体的框架件的车辆用座椅构件的制造方法中，能够抑制由发泡树脂成形体的成形后的收缩导致的发泡树脂成形体和框架件的变形，能够制造尺寸精度优异的车辆用座椅构件。

另外，根据第1发明的车辆用座椅构件，即使是在热量输入到车辆用座椅构件时或所输入的热量散热时，也能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。

＜第2发明的效果＞

根据第2发明的车辆用座椅构件的制造方法，能够获得尺寸精度较高的车辆用座椅构件。另外，根据第2发明的车辆用座椅构件，即使是在热量输入到车辆用座椅构件时或所输入的热量散热时，也能够抑制由此引起的变形。

＜第3发明的效果＞

根据第3发明的车辆用座椅构件的制造方法，能够获得尺寸精度较高的车辆用座椅构件。另外，根据第3发明的车辆用座椅构件，即使是在热量输入到车辆用座椅构件时或所输入的热量散热时，也能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。

＜第4发明的效果＞

根据第4发明的车辆用座椅构件的制造方法，能够获得尺寸精度较高的车辆用座椅构件。另外，根据第4发明的车辆用座椅构件，即使是在热量输入到车辆用座椅构件时或所输入的热量散热时，也能够确保车辆用座椅构件的尺寸精度。

附图说明

图1是用于说明第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的框架件的构造的立体图。

图2是用于说明第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的发泡树脂成形体的构造的立体图。

图3是第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的侧视图。

图4是从底面(车辆紧固面)观察第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件时的平面图(仰视图)。

图5是第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、图4所示的i-i线向视剖视图。

图6是第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、图4所示的ii-ii线向视剖视图。

图7是用于说明第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的制造方法的、与图4所示的i-i线向视截面相对应的位置处的示意剖视图。图7的(a)是在成形模具内填充有预发泡树脂颗粒的状态的剖视图，图7的(b)是从图7的(a)所示的状态使预发泡树脂颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的剖视图，图7的(c)是表示从图7的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的图。

图8是从底面(车辆紧固面)观察第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件时的平面图(仰视图)。

图9是第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、图8所示的iii-iii线向视剖视图。

图10是第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、图8所示的iv-iv线向视剖视图。

图11的(a)是第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、图8所示的区域x的部分的、通过第2骨架部后方部分的高度处的剖视图。图11的(b)是在第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件中未设置空隙的情况的、相当于图8所示的区域x的部分的、通过第2骨架部后方部分的高度处的剖视图。

图12是从底面(车辆紧固面)观察第1发明的第3实施方式的车辆用座椅构件时的平面图(仰视图)。

图13是第1发明的第3实施方式的车辆用座椅构件的、图12所示的v-v线向视剖视图。

图14是用于说明第1发明的第3实施方式的车辆用座椅构件的制造方法的示意剖视图。

图15是用于说明成为第1发明的比较例的车辆用座椅构件的制造方法的示意性剖视图。图15的(a)是使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图15的(b)是表示从图15的(a)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图16是从下方侧观察第2发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的示意性立体图。

图17是表示图16所示的车辆用座椅构件的框架件的配置状态的示意性立体图。

图18是图16所示的车辆用座椅构件的左侧视图。

图19是从上面观察图16所示的车辆用座椅构件的图。

图20是与图19所示的i-i线向视截面相对应的位置处的示意性剖视图。图20的(a)是在成形模具内填充有预发泡树脂颗粒的状态的剖视图，图20的(b)是从图20的(a)所示的状态使预发泡树脂颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的剖视图，图20的(c)是表示从图20的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的图。

图21是用于说明成为第2发明的比较例的车辆用座椅构件的制造方法的图，图21的(a)是使预发泡树脂颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的剖视图，图21的(b)是表示从图21的(a)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的图。

图22是表示第2发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的框架件的配置状态的示意性立体图。

图23是用于说明相当于图20的(c)的、第2实施方式的第1构件的另一端侧和第2构件的另一端侧的附近的示意性概念图。

图24是从下方观察第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明框架件的构造的示意性立体图。

图25是从下方观察第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明发泡树脂成形体的构造的示意性立体图。

图26是第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的左侧视图。

图27是从上面观察第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件时的俯视图。

图28是用于说明第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的制造方法的、与图27所示的i-i线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图。图28的(a)是在成形模具内填充有预发泡树脂颗粒的状态的示意性剖视图。图28的(b)是从图28的(a)所示的状态使预发泡树脂颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图28的(c)是表示从图28的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图29是用于说明第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的制造方法的、与图27所示的ii-ii线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图。图29的(a)是在成形模具内填充有预发泡树脂颗粒的状态的示意性剖视图。图29的(b)是从图29的(a)所示的状态使预发泡树脂颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图29的(c)是表示从图29的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图30是用于说明成为第3发明的比较例的车辆用座椅构件的制造方法的示意性剖视图。图30的(a)是使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图30的(b)是表示从图30的(a)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图31是从下方观察第3发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明框架件的构造的示意性立体图。

图32是从下方观察第3发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明发泡树脂成形体的构造的示意性立体图。

图33是从下方观察第4发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明框架件的构造的示意性立体图。

图34是从下方观察第4发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明发泡树脂成形体的构造的示意性立体图。

图35是从上面观察第4发明的第1实施方式的车辆用座椅构件时的俯视图。

图36是第4发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的左侧视图。

图37是用于说明第4发明的第1实施方式的车辆用座椅构件的制造方法的、与图36所示的i-i线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图。图37的(a)是在成形模具内填充有预发泡颗粒的状态的示意性剖视图。图37的(b)是从图37的(a)所示的状态使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图37的(c)是表示从图37的(b)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图38是用于说明成为比较例的车辆用座椅构件的制造方法的示意性剖视图。图38的(a)是使预发泡颗粒发泡而对发泡树脂成形体进行了成形的状态的示意性剖视图。图38的(b)是表示从图38的(a)所示的状态使发泡树脂成形体从成形模具脱模后的状态的示意性剖视图。

图39是从下方观察第4发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明框架件的构造的示意性立体图。

图40是从下方观察第4发明的第2实施方式的车辆用座椅构件的、用于说明发泡树脂成形体的构造的示意性立体图。

具体实施方式

＜用于对发泡树脂成形体进行调整的材料＞

在第1发明、第2发明、第3发明以及第4发明中，“发泡树脂成形体”是指，向成形模具内填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒，使所述预发泡树脂颗粒在所述成形模具内再发泡而进行模内发泡成形而成的成形体。

构成发泡树脂成形体的各部分的材料在第1发明、第2发明、第3发明和第4发明中称为“发泡树脂”。

具体地说明“树脂”、“发泡剂”、“发泡性树脂颗粒”、“预发泡树脂颗粒”。

(树脂)

作为树脂，并没有特别限定，通常使用热塑性树脂，能够使用例如含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂、聚苯乙烯系树脂、聚烯烃系树脂、聚酯系树脂等。

发泡性树脂颗粒是使发泡剂浸渗到树脂颗粒而成的，可以是与基于树脂的聚合的形成同时使发泡剂浸渗，也可以在树脂的聚合后使发泡剂浸渗。

以下，详细论述能够恰当地使用于第1发明、第2发明、第3发明以及第4发明的树脂颗粒、以及使发泡剂浸渗到树脂颗粒而成的发泡性树脂颗粒。

(含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒)

该复合树脂颗粒含有聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂。

优选复合树脂颗粒的形状是例如真球状、椭圆球状(卵状)、圆柱状。

另外，平均粒径也没有特殊限制，但能够例示0.3mm～7mm。

而且，复合树脂颗粒的最大径l与最小径d之比(l/d)也没有特殊限制，但优选是1～1.6。

(1)聚烯烃系树脂

作为聚烯烃系树脂，列举出例如聚丙烯、聚乙烯等包含源自碳数2～10的烯烃单体的单元的树脂。聚烯烃系树脂既可以是烯烃单体的均聚物，也可以是烯烃单体跟能与其共聚的其他单体的共聚物。而且，聚烯烃系树脂也可以交联。作为共聚物，列举出醋酸乙烯酯和乙烯的共聚物(eva)。聚烯烃系树脂能够使用例如具有18～50万的质均分子量的树脂。

(2)聚苯乙烯系树脂

作为聚苯乙烯系树脂，列举出源自例如苯乙烯、取代苯乙烯(取代基是低级烷基、卤原子(特别是氯原子)等)的苯乙烯系单体的树脂。作为取代苯乙烯，列举出例如α-甲基苯乙烯、对甲基苯乙烯、叔丁基苯乙烯、乙基苯乙烯、异丙基苯乙烯、二甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、氯苯乙烯、溴苯乙烯等。而且，聚苯乙烯系树脂也可以是苯乙烯系单体和能与苯乙烯系单体共聚的其他单体的共聚物。作为其他单体，列举出例如丙烯腈、(甲基)丙烯酸烷基酯(烷基部分的碳数1～8左右)、二乙烯基苯、乙二醇的单或二(甲基)丙烯酸酯、马来酸酐、n-苯基马来酰亚胺等。

在使用其他单体的情况下，优选相对于苯乙烯系单体100质量份在30质量份以下的范围内使用。

更优选聚苯乙烯系树脂是仅源自苯乙烯的树脂。

(3)聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂的含量

对于聚苯乙烯系树脂的含量，相对于聚烯烃系树脂100质量份是例如120质量份～400质量份，优选是150质量份～250质量份。

(4)其他添加剂

也可以在复合树脂颗粒中含有其他添加剂。作为其他添加剂，列举出成核剂、着色剂、阻燃剂、阻燃助剂、防氧化剂、紫外线吸收剂、鳞片状硅酸盐等。

(5)复合树脂颗粒的制造方法

只要能够使颗粒中含有聚烯烃系树脂和聚苯乙烯系树脂，复合树脂颗粒就也可以以任一方法制造。列举出如下方法：例如，使两树脂在挤压机中混炼、对混炼物进行切割的方法；在水性介质中使苯乙烯系单体向含有聚烯烃系树脂的种子颗粒浸渗，接下来，使该单体聚合的方法等。出于能够使两树脂更均匀地混合、且获得更接近球形的颗粒的观点考虑，优选其中的、后者的方法。在此，将通过后者的方法获得的复合树脂颗粒称为聚烯烃改性聚苯乙烯系树脂颗粒，另外，也简称为改性树脂颗粒。

(6)市场上销售的复合树脂颗粒

作为含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒，也能够购买市场上销售品来使用。作为含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒的市场上销售品，能够例示积水化成品工业株式会社制的piocelan(注册商标)：op-30eu、op-30elv等。

(聚苯乙烯系树脂颗粒)

(1)聚苯乙烯系树脂

作为构成聚苯乙烯系树脂颗粒的聚苯乙烯系树脂，并没有特别限定，列举出例如苯乙烯、α-甲基苯乙烯、乙烯基甲苯、氯苯乙烯、乙基苯乙烯、异丙基苯乙烯、二甲基苯乙烯、溴苯乙烯等苯乙烯系单体的均聚物或这些单体中的两种以上的共聚物等，优选含有50质量％以上的苯乙烯成分的聚苯乙烯系树脂，更优选聚苯乙烯。

另外，作为所述聚苯乙烯系树脂，也可以是以所述苯乙烯系单体为主成分、并跟能与该苯乙烯系单体共聚的乙烯基单体的共聚物。作为这样的乙烯基单体，列举出例如(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸十六烷基酯等(甲基)丙烯酸烷基酯、(甲基)丙烯腈、马来酸二甲酯、富马酸二甲酯、富马酸二乙酯、富马酸乙酯之外、二乙烯基苯、二甲基丙烯酸烷基二醇酯等二官能性单体等。

另外，在所述聚苯乙烯系树脂中也可以含有上述的(含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒)的(4)中所列举那样的其他添加剂。

作为第1发明、第2发明、第3发明以及第4发明所使用的聚苯乙烯系树脂颗粒，形状并没有特别限定，优选球状，出于后述的聚苯乙烯系树脂预发泡颗粒相对于成形模具内的填充容易性这点考虑，粒径是0.3mm～2.0mm，优选是0.3mm～1.4mm。另外，在形状成为柱状的情况下，优选设为相当于所述的优选的粒径的体积。而且，聚苯乙烯系树脂的苯乙烯换算重均分子量(mw)能够设为12万～60万的范围。

(2)聚苯乙烯系树脂颗粒的制造方法

作为发泡性聚苯乙烯系树脂颗粒的材料的聚苯乙烯系树脂颗粒的制造方法并没有特别限定，列举出如下方法：例如将聚苯乙烯系树脂向挤压机供给而进行熔融混练，从挤压机呈股状挤出而进行冷却后，按照预定长度切断而制造聚苯乙烯系树脂颗粒的方法(股切法)；与从安装到挤压机的前面的接头的孔向水中挤出的同时进行切断并进行冷却而制造聚苯乙烯系树脂颗粒的方法(水中热切法)等。另外，也可以是，在使鳞片状硅酸盐、金属氧化物分散到该挤压机内的树脂之后，按照预定长度切断而形成聚苯乙烯系树脂颗粒。另外，也可以采用如下方法：以种子聚合法制造聚苯乙烯系树脂颗粒，接下来，向制作成的聚苯乙烯系树脂颗粒添加发泡剂，在该种子聚合法中，将通过所述方法获得的聚苯乙烯系树脂颗粒作为种子颗粒，在水中悬浮液中使苯乙烯系单体向聚苯乙烯系树脂种子颗粒中浸渗而进行种子聚合。

(3)市场上销售的聚苯乙烯系树脂颗粒

作为聚苯乙烯系树脂颗粒，也能够购买市场上销售品来使用。作为聚苯乙烯系树脂颗粒的市场上销售品，能够例示积水化成品工业株式会社制的eslenbeads：fdk-40lv、esdk等。

(其他树脂颗粒)

对于其他树脂颗粒，也能够使用在上述中详细论述了的含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒、或与聚苯乙烯系树脂颗粒同样的形状的树脂颗粒，能够适当含有同样的其他添加物。

作为其他树脂颗粒，能够例示聚烯烃系树脂颗粒、聚酯系树脂颗粒。作为聚烯烃系树脂颗粒，能够例示上述的聚烯烃系树脂的颗粒作为含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒所含有的成分。作为构成聚酯系树脂颗粒的聚酯系树脂，能够例示聚对苯二甲酸乙二醇酯。

作为制造含有这些其他树脂的颗粒的方法，与在上述中详细论述了的含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂颗粒或聚苯乙烯系树脂颗粒同样地使用一般的方法。

对于含有其他树脂的颗粒，也可以购买市场上销售品来使用。

(发泡性树脂颗粒)

作为发泡性树脂颗粒所含有的发泡剂，并没有特别限定，公知的发泡剂均能够使用。尤其是，适于沸点是使用树脂的软化点以下、且在常压下呈气状或液状的有机化合物。列举出例如丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷、新戊烷、环戊烷、环戊二烯、正己烷、石油醚等烃等。这些发泡剂既可以单独使用，也可以同时使用两种以上。作为发泡剂，优选烃，更优选丙烷、正丁烷、异丁烷、正戊烷、异戊烷等。

发泡性树脂颗粒中的发泡剂的含量并没有特别限定，典型而言，相对于发泡性树脂颗粒100质量份，是5质量份～25质量份。此外，发泡性树脂颗粒中的发泡剂的含量是在刚刚制造之后在13℃的恒温室内放置了5天的基础上所测定的。

(发泡性树脂颗粒的制造方法)

发泡剂向树脂颗粒的浸渗既可以对树脂的聚合后的颗粒进行，也可以对聚合中途的颗粒进行。聚合的中途的浸渗能够通过在水性介质中进行浸渗的方法(湿式浸渗法)来进行。聚合后的浸渗能够通过湿式浸渗法、或在介质不存在下进行浸渗的方法(干式浸渗法)来进行。另外，优选聚合的中途的浸渗通常在聚合后期进行。优选聚合后期是从构成单体的70质量％聚合起的之后。另外，构成单体的99质量％聚合后也可使发泡剂接着聚合而浸渗。

发泡剂的浸渗温度能够设为50～140℃。

发泡剂的浸渗也可以在发泡辅助剂的存在下进行。作为发泡辅助剂，列举出甲苯、二甲苯、乙苯、环己烷等溶剂、己二酸二异丁酯、二乙酰单月桂酸酯、椰子油等增塑剂(高沸点溶剂)等。对于发泡辅助剂的添加量，优选相对于树脂颗粒100质量份，是0.2质量份～2.5质量份。

根据需要，也可以向发泡剂浸渗时的系内添加表面处理剂(例如、结合防止剂、熔接促进剂、防静电剂、展着剂等)。作为这些表面处理剂的添加量(合计值)，相对于树脂颗粒100质量份，能够例示0.01质量份～2质量份。

(预发泡树脂颗粒)

以发泡机(预发泡机)利用水蒸气等而使发泡性树脂颗粒发泡(预发泡)，形成具有许多小孔的预发泡树脂颗粒(也简称为发泡树脂颗粒)。

预发泡树脂颗粒的体积倍数能够根据作为目标的发泡树脂的发泡倍数进行调节。

(模内发泡成形)

对于模内发泡成形的条件等，在下述的各发明的实施方式的说明中进行说明。

＜第1发明＞

以下，一边参照附图一边对第1发明的车辆用座椅构件和车辆用座椅的实施方式进行说明。不过，第1发明的范围并不限定于单独的实施方式。

＜第1发明/第1实施方式＞

基于图1～图7对车辆用座椅构件及其制造方法的第1实施方式进行说明。

车辆用座椅构件1具备发泡树脂成形体100和一部分埋设到该发泡树脂成形体100内的框架件200作为基本结构。

车辆用座椅构件1的整体形状并没有特别限制，但车辆用座椅构件1的俯视时的轮廓400一般是矩形的形状。在本说明书中，矩形是指长方形、正方形等四边形，并不限于长方形和正方形，也可以是梯形、平行四边形的形状。在本说明书中，矩形也包括大致矩形的情况，例如，角部也可以带有圆角，构成矩形的边的一部分或全部也可以是弯曲的边。

图示的发泡树脂成形体100具有：底面140，其处于要紧固于车辆的那一侧；和上表面150，其处于车辆的使用者所就坐的那一侧。图示的发泡树脂成形体100由前方部分120和与前方部分120的后端部122连接、并以从后端部122向斜上方延伸的方式形成的后方部分130构成。在装入到车辆时，发泡树脂成形体100的前方部分120支承使用者的大腿部，后方部分130支承使用者的臀部。在图示的实施方式中，发泡树脂成形体100的上表面150是以前方部分120的后端部122的附近成为最深部的方式向车辆侧凹陷而成的曲面，从而形成为保持使用者的大腿部和臀部。不过，发泡树脂成形体100的形状和厚度能够根据车辆用座椅构件1要安装的车辆主体侧的形状进行各种变化，未限定于图示的实施方式。例如发泡树脂成形体100的上表面150也可以是大致平坦的形状。

发泡树脂成形体100是发泡树脂的模内发泡成形体。作为发泡树脂，并没有特别限定，通常使用发泡后的热塑性树脂，恰当地使用例如发泡聚苯乙烯系树脂、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂、发泡聚烯烃系树脂等，特别优选发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂。发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制发泡树脂成形体和框架件的变形的观点考虑，特别优选。发泡倍率能够根据发泡树脂的种类适当调整，一般是10倍～50倍左右，典型是20倍～40倍左右。

发泡树脂成形体100具备：框状部181，其形成车辆用座椅构件1的轮廓400；以及延伸部182，其在框状部181的内侧以跨框状部181的方式从框状部181向其内侧延伸。更具体而言，延伸部182具有沿着长边方向延伸的第1延伸部分182a和沿着短边方向延伸的两个第2延伸部分182b、182b，第1延伸部分182a和两个第2延伸部分182b、182b在连结部182c处交叉而连结。在本实施方式中，框架件200具有第2骨架部260(连续部分)，该第2骨架部260(连续部分)是作为隔着框状部181的内侧的空间相对的一对骨架部相对部分的第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202连续而成的，延伸部182中的第1延伸部分182a以遍及第2骨架部右方部分201与第2骨架部左方部分202之间地延伸的方式形成。

通过将彼此交叉的第1延伸部分182a和第2延伸部分182b设置于框状部181的内侧，能够进行车辆用座椅构件1的加强。通过在框状部181的内侧的空间形成延伸部182，在发泡树脂成形体100的前方部分120和后方部分130分别形成有镂空部121、131。镂空部121、131是以使发泡树脂成形体100轻量化、收容构成车辆用座椅的其他构件(例如比发泡树脂成形体100易于弹性变形的缓冲件、座间储物箱的构件等)为目的而设置的。

此外，在第1发明中，发泡树脂成形体并不限定于图示的形态，也可以是未形成镂空部的形状。

车辆用座椅构件1的俯视时的轮廓400是矩形，作为4个边，包括右方缘部401、左方缘部402、前方缘部403、后方缘部404，作为4个角部，包括第1角部405、第2角部406、第3角部407、第4角部408。

框架件200是为了对发泡树脂成形体100赋予所需的形状保持性和强度而被埋入的。框架件200通常由在对发泡树脂成形体100进行成形的条件下与发泡树脂成形体100相比较而尺寸实质上没有变化的材料、例如钢等金属材料构成。作为框架件200，一般而言，使用直径是3mm～6mm程度的钢制的线材(金属线)，也可以是薄板状的钢材。

框架件200具备：第1骨架部250和第2骨架部260，该第1骨架部250和第2骨架部260沿着俯视时的车辆用座椅构件1的轮廓400在发泡树脂成形体100的内部延伸；和一对底座部230，其与第1骨架部250和第2骨架部260的端部连结起来。

框架件200还具备安装到各底座部230的前方卡定部210和安装到第2骨架部260的后方卡定部220。在本实施方式中，作为第1骨架部250、第2骨架部260、前方卡定部210以及后方卡定部220，使用例如直径是3mm～6mm程度的钢或铝制的线材(金属线)等，但也可以是例如金属制的带状或管状的钢材。此外，第1骨架部250和第2骨架部260相当于第1发明中所谓的“骨架部”。此外，骨架部的“线状”并不限定于金属线等线材，也可以是例如上述的带状、管状等，只要沿着1个线上延伸，就并没有特别限定。

框架件200的第1骨架部250沿着前方缘部403的中央的一部分配置于该中央的一部分的附近，第2骨架部260沿着前方缘部403的两侧的一部分、右方缘部401、左方缘部402、后方缘部404、第1角部405、第2角部406、第3角部407以及第4角部408配置于它们的附近。框架件200以沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的方式被埋设于相对于形成轮廓400的发泡树脂成形体100的外周面160稍微靠内侧的部位。

如此一来，利用第1骨架部250、第2骨架部260以及将它们连结的一对底座部230、230，框架件200沿着车辆用座椅构件1的轮廓400连续地环绕。此外，在本实施方式中，框架件200沿着车辆用座椅构件1的轮廓400连续地环绕，但也可以是，例如，框架件200沿着车辆用座椅构件1的轮廓400间断地环绕。即、并不限于该形态，也可以仅在沿着轮廓400的局部的部分配置骨架部。例如，也可以是，不存在第2骨架部260，框架件200由在两端连结有底座部230、230、且沿着前方缘部403配置的第1骨架部250构成。另外，构成框架件200的骨架部的个数也并不限定于两个，其个数也可以是1个或3个以上。

第1骨架部250在车辆用座椅构件1的俯视时沿着前方缘部403配置于前方缘部403的附近，两端与一对底座部230、230连接。第2骨架部260包括：第2骨架部右方部分201，其沿着右方缘部401配置；第2骨架部左方部分202，其沿着左方缘部402配置；第2骨架部后方部分204，其沿着后方缘部404配置；第2骨架部第1角部分205，其沿着第1角部405配置，将第2骨架部后方部分204和第2骨架部右方部分201连接；第2骨架部第2角部分206，其沿着第2角部406配置，将右方缘部401的附近的底座部230和第2骨架部右方部分201连接；第2骨架部第3角部分207，其沿着第3角部407配置，将左方缘部402的附近的底座部230和第2骨架部左方部分202连接；以及第2骨架部第4角部分208，其沿着第4角部408配置，将第2骨架部左方部分202和第2骨架部后方部分204连接。

在图示的实施方式中，卡定部210、210、220由两个前方卡定部210、210和1个后方卡定部220构成。如图4所示，前方卡定部210、210以从与第1骨架部250的两端连结起来的一对底座部230分别突起的方式形成，如图6所示，在各前方卡定部210中，顶端部分211从发泡树脂成形体100向外部突出，基端部分212被埋设于发泡树脂成形体100。后方卡定部220以从第2骨架部后方部分204突起的方式形成，顶端部分221从发泡树脂成形体100向外部突出，基端部分222被埋设于发泡树脂成形体100。在图示的实施方式中，前方卡定部210、210借助底座部230、230与第1骨架部250的两端连结，但并不限定于该形态，也可以如后方卡定部220那样不借助底座部230、230，而是直接与第1骨架部250的两端连结。另外，前方卡定部210、210的数量并没有特别限定，既可以是1个，也可以是3个以上。也可以不存在前方卡定部210、210和后方卡定部220中的一者。

前方卡定部210、210和后方卡定部220的各自的顶端部分211、221用于紧固于车辆。在图示的实施方式中，前方卡定部210、210各自的顶端部分211和后方卡定部220的顶端部分221分别是使线材弯曲成大致u字状而形成的，但并不限定于该构造，设为能够根据车辆侧的构造进行紧固的构造即可。

在本实施方式中，如图6所示，各前方卡定部210的基端部分212的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体100。利用该结构，即使是在将本实施方式的车辆用座椅构件1借助前方卡定部210、210各自的顶端部分211紧固于车辆之际施加有拉拔方向的力的情况下，前方卡定部210、210也被保持于发泡树脂成形体100，因此，针对拉拔方向的力的抗性较高。在将各前方卡定部210的基端部分212的整体包埋于发泡树脂成形体100的情况下，在具有所述的优点的反面，发泡树脂成形体100的、随着热膨胀或热收缩的运动在各前方卡定部210的基端部分212的附近被妨碍，因此，也存在导致发泡树脂成形体100和框架件200的变形的可能性，但在本实施方式中，通过设置后述的空隙，能够抑制发泡树脂成形体100和框架件200的变形。

在本实施方式中，发泡树脂成形体200在俯视时是大致长方形，框架件200的骨架部250、260具有沿着发泡树脂成形体100的长边方向的长边部分(第1骨架部250和第2骨架部后方部分204)，卡定部(前方卡定部210、210和后方卡定部220)设置于所述长边部分，框架件200的主体部仅包括：相对的一对所述长边部分(第1骨架部250和第2骨架部后方部分204)；一对短边部分(第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202)，其与所述各长边部分的两侧连结起来；以及将它们连接的部分(第2骨架部第1角部分205、第2骨架部第2角部分206、第2骨架部第3角部分207、第2骨架部第4角部分208、底座部230、230)，框架件200的所述主体部在俯视时以形成沿着发泡树脂成形体100的轮廓400的在发泡树脂成形体100的内侧连续的环的方式在发泡树脂成形体100的内部环绕。利用该结构，能够提高本实施方式的车辆用座椅构件1的刚性。

例如，如图3所示，具有上述结构的本实施方式的车辆用座椅构件1能够从车辆用座椅构件1的上表面150那一侧适当层叠配置缓冲件等上部座椅构件50而形成车辆用座椅10。另外，也可以利用适当的外包装件将车辆用座椅构件1与上部座椅构件50一起包覆而形成车辆用座椅10。

本实施方式的车辆用座椅构件1沿着第2骨架部260的延伸方向在第2骨架部260的至少一部分与发泡树脂成形体100之间形成有空隙101、101、102、102。在以下的说明中，有时将车辆用座椅构件1的俯视时的外侧简单表示为“外侧”，将车辆用座椅构件1的俯视时的内侧简单表示为“内侧”。在第2骨架部260中的、与第2骨架部右方部分201的延伸方向垂直的截面(参照图5)上，在第2骨架部右方部分201与发泡树脂成形体100的位于比第2骨架部右方部分201靠外侧的位置的部分112以及发泡树脂成形体100的位于比第2骨架部右方部分201靠内侧的位置的部分113之间形成有空隙101、101，且在与第2骨架部左方部分202的延伸方向垂直的截面上，在第2骨架部左方部分202与发泡树脂成形体100的位于比第2骨架部左方部分202靠外侧和内侧的位置的部分之间形成有空隙102、102。发泡树脂成形体100的位于比第2骨架部右方部分201靠外侧的位置的部分112和发泡树脂成形体100的位于比第2骨架部右方部分201靠内侧的位置的部分113分别在车辆用座椅1的俯视时的宽度方向上与第2骨架部右方部分201相邻。空隙101、101中的一者形成在第2骨架部右方部分201与发泡树脂成形体100的前方部分120之间，另一者形成在第2骨架部右方部分201与发泡树脂成形体100的后方部分130之间。对于第2骨架部左方部分202的周围的空隙102、102，也同样地形成。

在第1发明中，出于有效地抑制车辆用座椅构件的变形的观点考虑，优选的是，骨架部的至少一部分与发泡树脂成形体之间的空隙沿着所述骨架部的所述至少一部分的延伸方向以成为所述延伸方向上的车辆用座椅构件的宽度的50％以上的长度的方式形成。具体而言，在本实施方式中，优选的是，空隙101、101的长度的合计是第2骨架部右方部分201的延伸方向上的车辆用座椅构件1的宽度(车辆用座椅构件1的前方缘部403与后方缘部404之间的宽度)的50％以上。同样地，优选的是，空隙102、102的长度的合计是第2骨架部左方部分202的延伸方向上的车辆用座椅构件1的宽度(车辆用座椅构件1的前方缘部403与后方缘部404之间的宽度)的50％以上。

在热量输入到上述的车辆用座椅构件1时(或所输入的热散热时)，作为车辆用座椅构件1的原材料的、发泡树脂成形体100的发泡树脂与埋设到发泡树脂成形体100的框架件200的材料的热膨胀系数不同，因此，该热膨胀系数的不同易于呈现为发泡树脂成形体100(的框状部181)与框架件200之间的伸长量或收缩量之差。尤其是，在车辆用座椅构件1的俯视时的、发泡树脂成形体100的宽度的方向(特别是长边方向)上，这样的现象显著。

然而，在本实施方式中，通过在第2骨架部260中的、第2骨架部右方部分201以及第2骨架部左方部分202与发泡树脂成形体100之间设置空隙101、101、102、102，能够在空隙101、101、102、102中吸收发泡树脂成形体100与框架件200之间的收缩量之差。其结果，能够抑制框架件200和埋设该框架件200的发泡树脂成形体100的变形。

尤其是，未配置框架件200、而是仅由发泡树脂构成的延伸部182(尤其是，第1延伸部分182a)易于以从其中央弯曲的方式变形。根据本实施方式，即使是在这样的情况下，也能够将车辆用座椅构件1的整体的形状保持成预定的形状。

本实施方式的车辆用座椅构件1的制造方法包括如下工序：

配置工序，在该配置工序中，将框架件200以第1骨架部250和第2骨架部260沿着车辆用座椅构件1的俯视时的轮廓400配置于后述的成形模具70内的方式配置；

成形工序，在该成形工序中，在填充了使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒之后，使所述预发泡树脂颗粒在成形模具70内发泡，以埋设框架件200的至少一部分的方式利用模内发泡成形对发泡树脂成形体100进行成形；以及

空隙形成工序，其在所述成形工序中或所述成形工序之后进行，在该空隙形成工序中，沿着第1骨架部250或第2骨架部260的延伸方向，在第1骨架部250或第2骨架部260的至少一部分与发泡树脂成形体100的位于比该至少一部分靠外侧的位置的部分112以及发泡树脂成形体100的位于比该至少一部分靠内侧的位置的部分113之间形成空隙101、101、102、102。

在所述成形工序之后将成形模具70脱模而制造包括发泡树脂成形体100的车辆用座椅构件1。

发泡树脂成形体100通常具有在成形后稍微收缩的性质。另一方面，由在对发泡树脂成形体100进行成形的条件下与发泡树脂成形体100相比较而尺寸实质上没有变化的金属等材料构成的框架件200在发泡树脂成形体100的成形的前后没有实质上的尺寸变化。因此，在埋设到发泡树脂成形体100的框架件200的第1骨架部250以及第2骨架部260的整体与发泡树脂成形体100密合的情况下，第1骨架部250和第2骨架部260受到由发泡树脂成形体100的收缩产生的力，发泡树脂成形体100无法在第1骨架部250和第2骨架部260的附近均匀地收缩，其结果，可能产生框架件200和发泡树脂成形体100的翘曲、弯曲等变形。

在俯视时发泡树脂成形体100的从车辆用座椅构件1的轮廓400之外朝内的收缩量通常比发泡树脂成形体100的厚度方向上的收缩量大。因此，如图示的实施方式这样，在第1骨架部250和第2骨架部260以在俯视时沿着车辆用座椅构件1的轮廓400在发泡树脂成形体100的内部延伸的方式配置的情况下，发泡树脂成形体100的收缩对第1骨架部250和第2骨架部260的影响较大、框架件200和发泡树脂成形体100变形这样的上述的问题显著化。

另外，如上述这样，发泡树脂成形体100具备框状部181和延伸部182，以贯通发泡树脂成形体100的方式形成多个镂空部121、131。参照图15对未进行空隙形成工序的比较例的问题点进行说明。图15的各图是相当于图4的vi-vi线向视剖视图的图(不过，是未形成空隙101、101、102、102的例子)。如图15的(a)所示，利用由第1模具71和第2模具72构成的成形模具7对发泡树脂成形体100进行成形，如图15的(b)所示，从刚刚成形之后到使发泡树脂成形体100从成形模具7脱模而发泡树脂成形体100散热为止的期间内，发泡树脂成形体100热收缩。收缩的量在车辆用座椅构件1的俯视时的发泡树脂成形体100的宽度的方向上特别大。此时，不存在框架件200的延伸部182的第1延伸部分182a的两侧被存在框架件200的第2骨架部260的框状部181约束，因此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于延伸部182，延伸部182易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。

因此，在本实施方式中，在发泡树脂成形体100的成形时或成形后，沿着第1骨架部250和第2骨架部260的延伸方向，通过在框架件200的第1骨架部250以及第2骨架部260的至少一部分与发泡树脂成形体100的位于比该至少一部分靠外侧的位置的部分112和/或发泡树脂成形体100的位于比该至少一部分靠内侧的位置的部分113之间形成空隙101、101、102、102，从而利用空隙使由发泡树脂成形体100的成形后的收缩产生的力缓冲，减轻对框架件200的影响。

此外，在专利文献3中记载有如下内容：如已述那样在埋设有钩挂件的柱部的发泡颗粒成形体部分的、座椅芯材的长边方向外方形成有空间，但钩挂件的柱部与发泡颗粒成形体的扩展方向垂直地配置，无法解决本实施方式要解决的上述的问题。另外，在专利文献3的结构中，通过形成所述空间，也存在由钩挂件的柱部的发泡颗粒成形体带来的保持力降低的可能性。

对于本实施方式中的框架件200的第2骨架部260，第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202分别以在车辆用座椅构件1的长边方向上相对的方式配置，且连续而使它们一体化。在该情况下，虽然第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202分别由于周围的发泡树脂成形体100的向内方的收缩而被朝内推动，但是第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202的相对位置被固定，因此，框架件200易于变形。另外，第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202的周边的发泡树脂成形体100的收缩易于变得不均匀，发泡树脂成形体100也易于变形。尤其是，如图15的(b)所示，压缩应力和拉伸应力作为热应力易于不均匀地作用于未埋设框架件200的延伸部182，延伸部182易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。而且，发泡树脂成形体100的成形后的收缩量在车辆用座椅构件1的轮廓400的长边方向上较大，因此，沿着与长边方向交叉的方向延伸的、第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202特别易于受到发泡树脂成形体100的成形后的所述长边方向上的收缩的影响。该问题可能在如下情况产生：车辆用座椅构件1的轮廓400是具有短边方向和长边方向的形状(例如矩形形状)、且第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202沿着与所述长边方向交叉的方向延伸。

因此，在本实施方式中，在与第2骨架部右方部分201的延伸方向垂直的截面(参照图5)上，在第2骨架部右方部分201与发泡树脂成形体100的位于第2骨架部右方部分201的外侧的位置的部分112之间形成有空隙101、101，并且，在与第2骨架部左方部分202的延伸方向垂直的截面上，在第2骨架部左方部分202与发泡树脂成形体100的位于第2骨架部左方部分202的外侧的部分之间形成有空隙102、102。此外，在本实施方式中，如图5所示，在所述截面上，在发泡树脂成形体100的包围第2骨架部右方部分201的周围的部分111的整体与第2骨架部右方部分201之间形成有空隙101、101(即、在所述截面上，在第2骨架部右方部分201的周围的整体形成有空隙101、101)，但为了缓和发泡树脂成形体100的、第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202相对的方向(长边方向)上的收缩的影响，至少在第2骨架部右方部分201与比第2骨架部右方部分201靠外侧的位置的部分112之间形成有空隙101、101即可。另外，通过在第2骨架部右方部分201与比第2骨架部右方部分201靠内侧的部分113之间形成空隙101、101，能够缓和第2骨架部右方部分201和第2骨架部左方部分202相对的方向(长边方向)上的膨胀的影响。不过，如图示那样，在发泡树脂成形体100中，在所述截面上包围第2骨架部右方部分201的部分111的整体与第2骨架部右方部分201之间形成空隙101、101，能够缓和发泡树脂成形体100的全部的方向上的收缩和膨胀对第2骨架部右方部分201的直接的影响，因此，更加优选。空隙101、101形成在第2骨架部右方部分201与发泡树脂成形体100的前方部分120以及后方部分130之间。对于第2骨架部左方部分202的周围的空隙102、102，也同样地形成。

在本实施方式中，如图5所示，第2骨架部右方部分201配置于作为发泡树脂成形体100的厚度方向的一个端面的底面140的附近。并且，发泡树脂成形体100中的、在所述截面上包围第2骨架部右方部分201的部分111形成有底的槽，该有底的槽以沿着第2骨架部右方部分201延伸、在底面140开放、内包第2骨架部右方部分201的方式形成于发泡树脂成形体100，形成有空隙101作为该槽的内部空间。在本实施方式中，空隙101仅形成于作为发泡树脂成形体100的厚度方向的一个端面的底面140的附近，因此，不有损发泡树脂成形体100的整体的机械强度，获得机械强度较高的车辆用座椅构件1。

作为本实施方式的方法的空隙形成工序，于在发泡树脂成形体100的成形时形成空隙101、101、102、102的情况下，能够进行使用了具备与空隙101、101、102、102相对应的凸部的成形模具的模内发泡成形。

在图7中示出如下方法的例子：在发泡树脂成形体100的成形时，在发泡树脂成形体100的、与第2骨架部右方部分201的延伸方向垂直的截面上，在发泡树脂成形体100的包围第2骨架部右方部分201的周围的整体的部分111与第2骨架部右方部分201之间形成空隙101。在本方法中，使用将能够分离的第1模具71和第2模具72组合而成的成形模具70。成形模具70在使第1模具71和第2模具72合模了之际，在成形模具70内形成有与发泡树脂成形体100相应的模腔75。在第2模具72形成有与空隙101相对应的凸部73。在凸部73形成有朝向模内开口的槽74。槽74以能够在其最深部收容框架件200的第2骨架部右方部分201的方式构成。

在本实施方式的配置工序中，如图7的(a)所示，首先，将框架件200以第2骨架部右方部分201等各骨架部位于成形模具70的模腔75内的方式配置于成形模具70内。并且，在使在模腔75内配置有框架件200的第1模具71和第2模具72临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒170，并进行合模。此时，为了阻止预发泡树脂颗粒170向槽74的内部的进入，使槽74的开口宽度形成为比预发泡树脂颗粒170的尺寸小的宽度、在将框架件200的第2骨架部右方部分201收容到槽74之后，采取适当的措施以使预发泡树脂颗粒170无法进入槽74内，然后填充预发泡树脂颗粒170即可。

在本实施方式中，在模内发泡成形之际，框架件200中的、除了前方卡定部210、210的顶端部分211、211和后方卡定部220的顶端部分221之外的部分整体以位于成形模具70的模腔75的内部的方式配置。框架件200中的、前方卡定部210、210的顶端部分211、211和后方卡定部220的顶端部分221以处于成形模具70的模腔75的外侧的方式配置、在配置于成形模具70的模腔75的内部的情况下，采取适当的措施而配置，以使预发泡树脂颗粒170不进入其周围。

接着，如图7的(b)所示，利用水蒸气等对成形模具70的模腔75内进行加热而使预发泡树脂颗粒170二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒170间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒170彼此熔接，从而使它们一体化，形成发泡树脂成形体100。此时，在第2骨架部右方部分201的截面上的周围形成与成形模具70的凸部73相对应的空隙101、101。

接着，将成形模具70脱模，获得发泡树脂成形体100和框架件200一体化的本实施方式的车辆用座椅构件1。此时，发泡树脂成形体100在脱模时或脱模后收缩。在图7的(c)中，收容到成形模具70的脱模前的凸部73的槽部74的状态下的第2骨架部右方部分201的位置以虚线表示。发泡树脂成形体100的沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的长边方向的收缩量较大，因此，如在图7的(c)中以箭头所示那样，第2骨架部右方部分201的周围的发泡树脂成形体100由于脱模和收缩而朝向内方移动，与此相伴，第2骨架部右方部分201在空隙101、101内相对地向外方移动。通过如此设置空隙101、101，能够避免成形后的发泡树脂成形体100的收缩对第2骨架部右方部分201的直接的影响。此外，在图7的(c)中为了说明，使收缩后的空隙101、101内的第2骨架部右方部分201的相对位置靠外侧地强调来表示，但实际上向外侧的移动距离微小，如图5所示，空隙101、101内的第2骨架部右方部分201的位置实质上能够视作中央。即、图5和图7的(c)表示相同的截面。

对于其他空隙102、102，也能够与空隙101、101同样地在发泡树脂成形体100的成形时形成。

在本实施方式中，在发泡树脂成形体100的成形后，形成空隙101、101、102、102的方法并没有特别限定，能够使用例如热射线、刀具等而对成形后的发泡树脂成形体100进行加工，并形成空隙101、101、102、102。优选的是，发泡树脂成形体100的成形后的空隙101、101、102、102的形成在对发泡树脂成形体100进行模内成形并进行了脱模之后、在发泡树脂成形体100未产生较大的收缩的期间内进行，尤其是，优选的是，在收缩在构成框架件200的第1骨架部250、第2骨架部260、前方卡定部210、210、后方卡定部220等的的材料(金属等)的弹性区域内产生的期间内没有迟滞地进行，更具体而言，优选的是，在发泡树脂成形体100的成形后60分钟以内进行。

＜第1发明/第2实施方式＞

对于第1发明的车辆用座椅构件1及其制造方法的第2实施方式，基于图8～图11，以下说明与上述的第1实施方式不同的特征。对于第2实施方式的与第1实施方式通用的特征，省略说明。

在第2实施方式中，其特征在于：车辆用座椅构件1的轮廓400是具有短边方向和长边方向的形状(矩形形状)，第1骨架部250和第2骨架部后方部分204的延伸方向都是沿着所述长边方向的方向。并且，在第1骨架部250的一部分与发泡树脂成形体100的位于比该一部分靠车辆用座椅构件1的俯视时的外侧和内侧的部分之间形成有沿着第1骨架部250的延伸方向的空隙105，以及在第2骨架部后方部分204的一部分与发泡树脂成形体100的位于比该一部分靠车辆用座椅构件1的俯视的外侧以及内侧的部分之间形成有沿着第2骨架部后方部分204的延伸方向的空隙106、106。在本实施方式中，在与第1骨架部250的延伸方向垂直的截面(参照图9)上，在发泡树脂成形体100的包围第1骨架部250的周围的整体的部分115与第1骨架部250之间形成有沿着第1骨架部250的延伸方向的空隙105。同样地，在与第2骨架部后方部分204的延伸方向垂直的截面(参照图10)上，在发泡树脂成形体100的包围第2骨架部后方部分204的周围的整体的部分116与第2骨架部后方部分204之间形成有沿着第2骨架部后方部分204的延伸方向的空隙106、106。

在假设沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的长边方向延伸的第1骨架部250和第2骨架部后方部分204的整体与发泡树脂成形体100密合的情况下，可能产生如下问题。图11的(b)是在第2实施方式的车辆用座椅构件1中未设置空隙106的情况的、相当于图8所示的区域x的部分的、通过第2骨架部后方部分204的高度处的剖视图。图11的(b)的以横向的箭头所示的轮廓400的长边方向上的由发泡树脂成形体100的成形后的收缩或膨胀导致的位移比以纵向的箭头所示的轮廓400的短边方向上的由发泡树脂成形体100的成形后的收缩或膨胀导致的位移大。因此，如图11的(b)那样，在第2实施方式的车辆用座椅构件1中未设置空隙106、第2骨架部后方部分204的整体与发泡树脂成形体100密合的情况下，由发泡树脂成形体100的、长边方向上较大的收缩产生的剪切力作用于第2骨架部后方部分204，可能产生第2骨架部后方部分204和发泡树脂成形体100的变形。而且，在向制造成的车辆用座椅构件1输入热量之际或在输入热量后被散热之际，在发泡树脂成形体100膨胀或收缩时，也同样地可能产生第2骨架部后方部分204和发泡树脂成形体100的变形。对于在轮廓400的长边方向上延伸的第1骨架部250，也存在同样的担心。

因此，在第2实施方式中，在与第1骨架部250的延伸方向垂直的截面上，在发泡树脂成形体100的包围第1骨架部250的周围的整体的部分115与第1骨架部250之间形成有空隙105，在与第2骨架部后方部分204的延伸方向垂直的截面上，在发泡树脂成形体100的包围第2骨架部后方部分204的周围的整体的部分116与第2骨架部后方部分204之间形成有空隙106。利用该结构，能够避免发泡树脂成形体100的、沿着轮廓400的短边方向和长边方向的收缩或膨胀直接地给第1骨架部250和第2骨架部后方部分204带来影响。在图11的(a)中，示出第1发明的第2实施方式的车辆用座椅构件1的、图8所示的区域x的部分的、通过第2骨架部后方部分204的高度处的剖视图。

在本实施方式中，另外，如图9、10所示，第1骨架部250和第2骨架部后方部分204还分别配置于作为发泡树脂成形体100的厚度方向的一个端面的底面140的附近。并且，发泡树脂成形体100中的、包围第1骨架部250的部分115、和包围第2骨架部后方部分204的部分116分别形成有有底的槽，该有底的槽以沿着第1骨架部250和第2骨架部后方部分204延伸、在底面140开放、内包第1骨架部250和第2骨架部后方部分204的方式形成于发泡树脂成形体100，形成有空隙105、106作为该槽的内部空间。在本实施方式中，空隙105、106仅形成于作为发泡树脂成形体100的厚度方向的一个端面的底面140的附近，因此，不有损发泡树脂成形体100的整体的机械强度，能够获得机械强度较高的车辆用座椅构件1。

第2实施方式中的空隙105、106、106的形成方法与第1实施方式中的空隙101、101、102、102的形成方法相同。

＜第1发明/第3实施方式＞

对于第1发明的车辆用座椅构件1及其制造方法的第3实施方式，基于图12～图14，以下说明与上述的第3实施方式不同的特征。对于第3实施方式的与第1实施方式通用的特征，省略说明。

在第3实施方式中，其特征在于，在框架件200的第2骨架部第1角部分205(以下存在称为“第1角部分205”的情况)、第2骨架部第2角部分206(以下存在称为“第2角部分206”的情况)、第2骨架部第3角部分207(以下存在称为“第3角部分207”的情况)以及第2骨架部第4角部分208(以下存在称为“第4角部分208”的情况)与其周围的发泡树脂成形体100的部分之间分别形成有空隙108、空隙109、空隙110、空隙111。

如图示那样，虽然由于具有俯视呈矩形(概略长方形)的轮廓400的车辆用座椅构件1的发泡树脂成形体100在成形后沿着各边的方向收缩或膨胀，力从各种各样的方向向框架件200的沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的第1角部405、第2角部406、第3角部407、第4角部408延伸的第1角部分205～第4角部分208施加，但由于第1角部分205～第4角部分208被彼此连结，相对位置被固定，因此，框架件200易于变形。另外，在第1角部分205～第4角部分208各自的附近，发泡树脂成形体100的收缩变得不均匀，发泡树脂成形体100也易于变形。而且，在向制造成的车辆用座椅构件1输入热量之际或在输入热量后被散热之际发泡树脂成形体100膨胀或收缩时，也同样地可能产生框架件200和发泡树脂成形体100的变形。

因此，如本实施方式这样，在分别沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的4个角部405～408中的、以构成1个以上在轮廓400的任一个边的方向上相对的角部的对的方式选择的两个以上的角部(即、如下组合中的任一个：第1角部405和第2角部406的组合；第1角部405、第2角部406以及第3角部407的组合；第1角部405、第2角部406、第3角部407以及第4角部408的组合；第2角部406和第3角部407的组合；第2角部406、第3角部407以及第4角部408的组合；第3角部407和第4角部408的组合；第3角部407、第4角部408以及第1角部405的组合；第4角部408和第1角部405的组合；第4角部408、第1角部405以及第2角部406的组合)延伸的、彼此连结起来的、框架件200的第1角部分205～第4角部分208中的两个以上与发泡树脂成形体100的位于比该两个以上的部分靠外侧和/或内侧的位置的部分之间，沿着所述第1角部分205～第4角部分208中的两个以上各自的延伸方向形成空隙，从而能够减轻沿着车辆用座椅构件1的轮廓400的1个以上的边的收缩或膨胀对框架件200的影响。

在以下的第3实施方式的说明中，对在第3角部分207与发泡树脂成形体100之间形成的空隙110的特征进行说明，但对于其他空隙108、109、111，也具有同样的特征。

如图13所图示的实施方式这样，在空隙110在与第3角部分207垂直的截面上形成于发泡树脂成形体100的包围第3角部分207的周围的整体的部分与第3角部分207之间的情况下，能够减轻由发泡树脂成形体100的成形后的收缩或膨胀产生的各种方向的力对第3角部分207的影响，因此优选。不过，并不限于该例子，也可以设为如下的构造：将空隙110至少形成在与第3角部分207的延伸方向垂直的截面上发泡树脂成形体100的位于第3角部分207的外侧和/或内侧的部分与第3角部分207之间。

在本实施方式中，如图13所示，空腔110形成为与框架件200的第3角部分207的延伸方向垂直的截面上的周围的整体被发泡树脂成形体100包围着的筒状孔，不有损发泡树脂成形体100的整体的机械强度，因此，获得机械强度较高的车辆用座椅构件1。

在第3实施方式中，车辆用座椅构件1还具备以分别贯穿有框架件200的第1角部分205、第2角部分206、第3角部分207以及第4角部分208的状态埋设到发泡树脂成形体100的管状体500。在框架件200的第1角部分205、第2角部分206、第3角部分207和第4角部分208与管状体500的内周面501之间形成有空隙108、109、110、111。管状体500的外周面502与发泡树脂成形体100接触。

参照图14对第3实施方式的车辆用座椅构件1的制造方法的一个例子进行说明。图14的各图是相当于图12的v-v线向视剖视图的图，表示在框架件200的第3角部分207的周围形成空隙110的工序。对于框架件200的第1角部分205、第2角部分206以及第4角部分208的周围的空隙108、109、111，也能够以同样的步骤制造，因此，省略说明。

作为配置工序，首先，如图14的(a)所示，在以在框架件200的第3角部分207与管状体500的内周面501之间形成空隙110的方式在管状体500贯穿有框架件200的第3角部分207的状态下，将框架件200和管状体500配置于成形模具80的内部的模腔81内。而且，在使在模腔81内配置有框架件200的成形模具80临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒170，并进行合模。此时，为了阻止预发泡树脂颗粒170向空隙110的内部的进入，使空隙110的开口宽度形成为比预发泡树脂颗粒170的尺寸小的宽度、在将框架件200和管状体500设置到成形模具80之后，采取适当的措施以使预发泡树脂颗粒170无法进入空隙110内，然后填充预发泡树脂颗粒170即可。

接着，如图14的(b)所示，利用水蒸气等对成形模具80的模腔81内进行加热而使预发泡树脂颗粒170二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒170间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒170彼此熔接，从而使它们一体化，形成发泡树脂成形体100。此时，发泡树脂成形体100与管状体500的外周面502密合，管状体500的内侧保持有空隙110的原样。

接着，使成形模具80脱模，获得发泡树脂成形体100、框架件200以及管状体500一体化而成的第3实施方式的车辆用座椅构件1。此时，发泡树脂成形体100在脱模时或脱模后收缩。发泡树脂成形体100如在图14的(c)中以箭头所示那样，第3角部分207的周围的发泡树脂成形体100朝向内侧移动，与此相伴，第3角部分207在空隙110内相对地向外侧移动。在图14的(c)中，以虚线表示脱模前的成形模具80内的、空隙110内的第3角部分207的位置。通过如此设置空隙110，能够避免成形后的发泡树脂成形体100的收缩对第3角部分207的直接的影响。此外，在图14的(c)中为了说明，使收缩后的空隙110内的第3角部分207的相对位置靠外侧地强调来表示，但实际上向外侧的移动距离微小，如图13所示，空隙110内的第3角部分207的位置实质上能够视作中央。即、图13和图14的(c)表示相同的截面。

在以上述的步骤制造第3实施方式的车辆用座椅构件1的情况下，无需在成形模具80设置与空隙108、109、110、111相应的凸部，通过对管状体500的配置位置和数量进行调节，能够在所期望的位置形成空隙，因此优选。

管状体500在对发泡树脂成形体100进行成形的条件下也能够保持内部空间即可，其材料并没有特别限定。

＜第1发明/其他实施方式＞

第1发明的车辆用座椅构件及其制造方法并不限定于上述的第1实施方式～第3实施方式，能够在不脱离权利要求书所记载的第1发明的本质的范围内进行各种变更。

例如，在第1实施方式的车辆用座椅1中，而且，也可以在第1骨架部250的一部分与发泡树脂成形体100之间形成在第2实施方式中进行了说明的空隙105，也可以在第2骨架部后方部分204的一部分与发泡树脂成形体100之间形成在第2实施方式中进行了说明的空隙106、106，也可以在第2骨架部260的第1角部分205与发泡树脂成形体100之间形成在第3实施方式中进行了说明的空隙108，也可以在第2骨架部260的第2角部分206与发泡树脂成形体100之间形成在第3实施方式中进行了说明的空隙109，也可以在第2骨架部260的第3角部分207与发泡树脂成形体100之间形成在第3实施方式中进行了说明的空隙110，也可以在第2骨架部260的第4角部分208与发泡树脂成形体100之间形成在第3实施方式中进行了说明的空隙111。

另外，在第1实施方式和/或第2实施方式的车辆用座椅1中，也可以如在第3实施方式中进行了说明那样，将空隙101、101、102、102、105、106、106中的1个以上形成为以供第1骨架部250和第2骨架部260的一部分贯穿的方式配置的管状体500的内部空间。

＜第2发明＞

以下，一边参照附图一边对第2发明的车辆用座椅构件和车辆用座椅的几个实施方式进行说明。不过，第2发明的范围并不限定于单独的实施方式。

＜第2发明/第1实施方式＞

2-1-1.对于车辆用座椅构件2010

基于图16～图20对车辆用座椅构件及其制造方法的第1实施方式进行说明。

如图16和图17所示，车辆用座椅构件2010具备框架件2020和埋设框架件2020的至少一部分的发泡树脂成形体2030作为基本结构。

车辆用座椅构件2010的整体形状并没有特别限制，但如图19所示，一般是俯视呈矩形的形状。在本说明书中，矩形是指长方形、正方形等四边形，并不限于长方形和正方形，也可以是梯形、平行四边形的形状。在本说明书中，矩形也包括大致矩形的情况，例如，角部也可以带有圆角，构成矩形的边的一部分或全部也可以是弯曲的边。

在本实施方式中，如图19所示，车辆用座椅构件2010的俯视时的轮廓2s是具有短边和长边的矩形，且是具有短边方向和长边方向的形状。作为4个边，轮廓2s包括构成短边的右方缘部2sr和左方缘部2sl、构成长边的前方缘部2sf和后方缘部2sb、以及构成4角的角部2sc。此外，本实施方式中所谓的、前后左右是指，在搭乘者就坐到车辆内的状态下，从车辆观察车辆的行进(前方)方向时的方向。

例如，如图18所示，本实施方式的车辆用座椅构件2010能够从车辆用座椅构件2010的上表面2011、即发泡树脂成形体2030的上表面2031那一侧适当层叠配置缓冲件等上部座椅构件2050而形成车辆用座椅2001。另外，也可以利用适当的外包装件将车辆用座椅构件2010与缓冲件等一起包覆而形成车辆用座椅2001。

2-1-2.对于框架件2020

如图16和图17所示，框架件2020是为了对发泡树脂成形体2030赋予所需的形状保持性和强度而被埋入的。框架件2020通常由在对发泡树脂成形体2030进行成形的条件下与发泡树脂成形体2030相比较而尺寸实质上没有变化的材料、例如钢或铝等金属材料构成。

框架件2020具备：线状的骨架部2022，其沿着俯视时的车辆用座椅构件2010的轮廓2s在发泡树脂成形体2030的内部延伸；第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b、第3钩挂件2024c，其固定到骨架部2022延伸的延伸方向上的不同的位置；第1板状构件2023a，其将第1钩挂件2024a和骨架部2022连接；以及第2板状构件2023b，其将第2钩挂件2024b和骨架部2022连接。

骨架部2022包括如下区间作为被第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b夹着的区间：骨架部第1区间2022-1，其沿着轮廓2s的前方缘部2sf延伸；和骨架部第2区间2022-2，其沿着轮廓2s的右方缘部2sr、后方缘部2sb以及左方缘部2sl延伸。

骨架部2022中的骨架部第1区间2022-1被分离成：第1部分2201，其以在一端2201a那一侧固定有第1钩挂件2024a、另一端2201b位于第1钩挂件2024a与第2钩挂件2024b之间的方式延伸；第2部分2202，其以在一端2202a那一侧固定有第2钩挂件2024b、另一端2202b位于第1钩挂件2024a与第2钩挂件2024b之间的方式延伸。骨架部2022中的骨架部第1区间2022-1的第2部分2201的另一端2201b那一侧未与第2部分2202的另一端2202b那一侧连结。骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202都沿着将第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b相连的方向延伸，在第2发明中有时将该方向称为“延伸方向”。

在本实施方式中，骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201的另一端2201b位于比第2部分2202的另一端2202b靠近第1钩挂件2024a的位置。即、在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201的另一端2201b与第2部分2202的另一端2202b之间形成有间隙2203，在延伸方向上，第1部分2201位于比间隙2203靠第1钩挂件2024a那一侧，第2部分2202位于比间隙2203靠第2钩挂件2024b那一侧。

骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202沿着前方缘部2sf的中央的一部分配置于该中央的一部分的附近，被埋设于相对于形成前方缘部2sf的发泡树脂成形体2030的外周面2033的部分稍微靠内侧的部位。

骨架部2022的骨架部第1区间2022-1是沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s的长边方向的部分，在第2发明中有时称为骨架部2022的“长边部分”。

骨架部2022中的骨架部第2区间2022-2沿着轮廓2s的右方缘部2sr、后方缘部2sb以及左方缘部2sl配置于它们的附近，被埋设于相对于形成右方缘部2sr、后方缘部2sb以及左方缘部2sl的发泡树脂成形体2030的外周面2033的部分稍微靠内侧的部位。

在骨架部2022的骨架部第2区间2022-2中，在一端2022-2a那一侧固定有第1钩挂件2024a，在另一端2022-2b那一侧固定有第2钩挂件2024b。骨架部第2区间2022-2是隔着框状部2035的内侧的空间相对的相对部分2022-2c、2022-2c彼此借助连接部分2022-2d连接起来的构造。

在本实施方式中，第1钩挂部2024a和第2钩挂部2024b在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1中未连结，但借助其他区间(骨架部第2区间2022-2)连结，从而框架件2020整体上被成形为一体。成形为一体的框架件2020向成形模具配置之际的操作变得容易，因此优选。

骨架部2022和第1钩挂件2024a借助第1板状构件2023a连接。具体而言，在骨架部2022中的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201的一端2201a那一侧和骨架部第2区间2022-2的一端2022-2a那一侧固定有第1板状构件2023a。并且，第1钩挂件2024a被固定于第1板状构件2023a。

骨架部2022和第2钩挂件2024b借助第2板状构件2023b连接。具体而言，在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第2部分2202的一端2202a那一侧和骨架部第2区间2022-2的另一端2022-2b那一侧固定有第2板状构件2023b。并且，第2钩挂件2024b被固定于第2板状构件2023b。

如此一来，利用骨架部2022的骨架部第1区间2022-1和骨架部第2区间2022-2、以及将它们连结的第1板状构件2023a和第2板状构件2023b，框架件2020除了在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201与第2部分2202之间之外使其整体沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s环绕。此外，在本实施方式中，框架件2020使整体沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s环绕，但也可以是，例如，框架件2020沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s间断地环绕。即、并不限于该形态，也可以仅在沿着轮廓2s的局部的部分配置骨架部。例如，也可以是，骨架部2022仅沿着前方缘部2sf配置。

第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b以及第3钩挂件2024c是将车辆用座椅构件2010卡定于车辆的部分。第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b配置于车辆用座椅构件2010的前方缘部2sf的两端的附近，在车辆用座椅构件2010的下方，其一部分向发泡树脂成形体2030之外突出。第1钩挂件2024a包括：底座部2241a，其埋设到发泡树脂成形体2030内，并被固定于第1板状构件2023a；柱部2242a，其与底座部2241a连结，并朝向发泡树脂成形体2030的外方延伸；以及钩挂部2243a，其从柱部2242a延伸设置并突出到发泡树脂成形体2030的外方。同样地，第2钩挂件2024b包括：底座部2241b，其被埋设于发泡树脂成形体2030内，并被固定于第2板状构件2023b；柱部2242b，其与底座部2241b连结，并朝向发泡树脂成形体2030的外方延伸；以及钩挂部2243b，其从柱部2242b延伸设置并突出到发泡树脂成形体2030的外方。钩挂部2243a、2243b弯曲成大致u字状，并从发泡树脂成形体2030露出。

而且，第3钩挂件2024c被直接固定于第2骨架部2022的骨架部第2区间2022-2中的、沿着后方缘部2sb的连接部分2022-2d的中央，并向后方突出。第3钩挂件2024c的底座部2241c被埋设于发泡树脂成形体2030，并被固定于连接部分2022-2d。顶端的钩挂部2242c弯曲成大致u字状，从发泡树脂成形体2030露出，并用于向车辆的卡合。

在本实施方式中，第1钩挂件2024a的钩挂部2243a、第2钩挂件2024b的钩挂部2243b、以及第3钩挂件2024c的钩挂部2242c分别是使线材弯曲成大致u字状而形成的，但并不限定于该构造，设为能够根据车辆侧的构造进行卡定的构造即可。另外，对于第3钩挂件2024c的位置，也并不限定于第2骨架部2022的骨架部第2区间2022-2的连接部分2022-2d的中央。

在本实施方式中，第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b分别借助第1板状构件2023a和第2板状构件2023b固定于骨架部2022，但并不限定于该形态，也可以如第3钩挂件2024c那样不借助板状构件、而是直接固定于骨架部2022。另外，钩挂件的数量并不限定于3个。

在本实施方式中，骨架部2022的上述的各部分、以及第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b和第3钩挂件2024c能够由例如直径是3mm～6mm程度的钢或铝制的线材(金属线)等构成。另外，骨架部2022的上述的各部分、以及第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b和第3钩挂件2024c也可以是例如金属制的带状或管状的钢材。而且，也可以由钢板利用冲裁成形和冲压成形来制造框架件2020的整体。此外，在第2发明中，骨架部的“线状”并不限定于金属线等线材，例如，也可以是上述的带状、管状等，只要沿着大致1个线上延伸，就并没有特别限定。

2-1-3.对于发泡树脂成形体2030

如图16和图17所示，发泡树脂成形体2030是发泡树脂的模内发泡树脂成形体。作为发泡树脂，并没有特别限定，但通常使用发泡后的热塑性树脂，例如，恰当地使用发泡聚苯乙烯系树脂、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂、发泡聚烯烃系树脂等，特别优选发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂。发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制发泡树脂成形体和框架件的变形的观点考虑，特别优选。发泡倍率能够根据发泡树脂的种类适当调整，一般是10倍～50倍左右、典型是20倍～40倍左右。

在发泡树脂成形体2030形成有：上表面2031，其处于车辆的搭乘者所就坐的那一侧；和底面2032，其处于要紧固于车辆的那一侧。发泡树脂成形体2030具备框状部2035，该框状部2035埋设框架件2020，并且，在车辆用座椅构件2010的俯视时，形成车辆用座椅构件2010的轮廓2s。框状部2035包括：前方部分2035a，其在将车辆用座椅构件2010安装后的状态下位于座椅的前方；和后方部分2035b，其与前方部分2035a一体地形成，并朝向后方倾斜。在车辆用座椅构件2010装入到了车辆时，发泡树脂成形体2030的前方部分2035a支承搭乘者的大腿部，后方部分2035b支承搭乘者的臀部。

具体而言，如图18所示，在图示的实施方式中，发泡树脂成形体2030的上表面2031是以前方部分2035a的后方端的附近成为最深部的方式向下方凹陷而成的曲面，从而形成为借助上部座椅构件2050保持搭乘者的大腿部和臀部。不过，发泡树脂成形体2030的形状和厚度能根据车辆用座椅构件2010要安装的车辆主体侧的形状进行各种变化，不限定于图示的实施方式。例如发泡树脂成形体2030的上表面2031也可以是大致平坦的形状。

发泡树脂成形体2030具备延伸部2036，该延伸部2036在框状部2035的内侧以跨框状部2035的方式从框状部2035向框状部2035的内侧延伸。更具体而言，延伸部2036具有沿着长边方向延伸的第1延伸部分2036a和沿着短边方向延伸的两个第2延伸部分2036b。在本实施方式中，第1延伸部分2036a以遍及骨架部2022的骨架部第2区间2022-2的相对部分2022-2c、2022-2c之间地延伸的方式形成。第1延伸部分2036a和第2延伸部分2036b由连结部2036c连结。通过如此地将彼此交叉的第1延伸部分2036a和第2延伸部分2036b设置于框状部2035的内侧，能够进行车辆用座椅构件2010的加强。

另外，通过在框状部2035的内侧的空间形成延伸部2036，在发泡树脂成形体2030的前方部分2035a和后方部分2035b分别形成镂空部2038a、2038b。镂空部2038a、2038b是以使发泡树脂成形体2030轻量化、收容构成车辆用座椅的其他构件(例如、比发泡树脂成形体2030易于弹性变形的缓冲件、座间储物箱的构件等)为目的而设置的。

不过，第2发明中发泡树脂成形体并不限定于形成有镂空部、且具备框状部和延伸部的图示的形态。例如，也可以是没有形成镂空部的发泡树脂成形体。

在热量输入到上述的车辆用座椅构件2010时(或所输入的热量散热时)，作为车辆用座椅构件2010的原材料的、发泡树脂成形体2030的发泡树脂的热膨胀系数与埋设到发泡树脂成形体2030的框架件2020的材料的热膨胀系数不同，因此，该热膨胀系数的不同易于呈现为发泡树脂成形体2030(的框状部2035)与框架件2020之间的伸长量或收缩量之差。

尤其是，第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b、以及夹在它们之间的骨架部2022的骨架部第1区间2022-1包括在多个方向上延伸的部分，因此，在发泡树脂成形体2030的埋设有框架件2020的这些部分的部分中，热收缩或热膨胀没有均匀地产生。因此，在第1钩挂件2024a、第2钩挂件2024b、以及被夹在它们之间的骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的附近，框架件2020和/或发泡树脂成形体2030特别易于变形。尤其是，在沿着长边方向延伸的、骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的附近，这样的现象显著。

因此，在第2发明中，将骨架部2022的骨架部第1区间2022-1分离成第1部分2201和第2部分2202。根据该结构，在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1中，第1部分2201和第2部分2202能够相对地移动。尤其是，如本实施方式这样，在第1钩挂部2024a和第2钩挂部2024b借助骨架部2022的其他区间(骨架部第2区间2022-2)连结的情况下，骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202能够弹性变形。因此，在发泡树脂成形体2030的收缩量和框架件2020的收缩量产生差异的条件下，能够在第1部分2201的另一端2201b那一侧与第2部分2202的另一端2202b那一侧之间吸收发泡树脂成形体2030与框架件2020之间的收缩量之差。这样的结果，能够抑制已埋设有框架件2020的框状部2035的变形。

尤其是，未配置框架件2020、且仅由发泡树脂构成的延伸部2036(尤其是，第1延伸部分2036a)易于以从其中央弯曲的方式变形。然而，即使是在这样的情况下，通过将骨架部2022的骨架部第1区间2022-1分离成第1部分2201和第2部分2202，能够将车辆用座椅构件2010的整体的形状保持成预定的形状。

另外，在本实施方式中，将第1骨架部2021的延伸方向(长边方向)骨架部2022的沿着长边方向延伸的骨架部第1区间2022-1分离成第1部分2201和第2部分2202，因此，能够吸收框架件2020与发泡树脂成形体2030之间的长边方向上的收缩量的较大的差。

2-2.对于车辆用座椅构件2010的制造方法

以下，一边参照图20和图21一边对车辆用座椅构件2010的制造方法进行说明。此外，在制造本实施方式的车辆用座椅构件2010之际，准备框架件2020。接着，在填充了使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒2030a之后，通过向成形模具2007内供给蒸气，使预发泡树脂颗粒2030a发泡，对发泡树脂成形体2030进行成形。之后，使发泡树脂成形体2030与框架件2020一起从成形模具2007脱模，以自然冷却等进行冷却。

不过，发泡树脂成形体2030通常具有如下性质：在成形后，在发泡成形时的残热散热之际稍微收缩。另一方面，由金属等材料构成的框架件2020在发泡树脂成形体2030的成形的前后与发泡树脂成形体2030相比几乎不收缩。因而，如图21的(a)所示，利用由第1模具2071和第2模具2072构成的成形模具2007对发泡树脂成形体2030进行成形，在从刚刚成形之后到使发泡树脂成形体2030从成形模具2007脱模而发泡树脂成形体2030散热为止的期间内，发泡树脂成形体2030热收缩。

其结果，如图21的(b)所示，框状部2035的埋设有被骨架部2022中的第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b夹着的骨架部第1区间2022-1的部分有时变形。另外，虽未图示，但不存在框架件2020的延伸部2036的两侧被存在框架件2020的框状部2035约束，因此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于延伸部2036，延伸部2036易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。并且，刚刚成形之后的发泡树脂成形体2030的变形状态在散热后也被保持。

鉴于这样的点，在本实施方式中，如以下这样制造车辆用座椅构件2010。首先，准备上述的构造的框架件2020。具体而言，准备框架件2020，该框架件2020具有沿着轮廓2s配置的线状的骨架部2022、以及固定到骨架部2022的延伸方向上的不同的位置的第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b，骨架部2022中的、作为被第1钩挂件2024a和第2钩挂件2024b夹着的区间之一的第1区间2022-1被分离成第1部位2201和第2部位2202。

接着，在车辆用座椅构件2010的俯视时，以沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s配置框架件2020的方式，将框架件2020配置于成形模具2007内(配置工序)。在该配置工序中，骨架部第1区间2022-1沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s的长边方向配置。

如图20的(a)所示，成形模具2007由第1模具2071和第2模具2072构成，在使第1模具2071和第2模具2072合模了之际，在成形模具2007内形成与发泡树脂成形体2030相应的模腔2073。

接着，如图20的(a)所示，在使内部配置有框架件2020的第1模具2071和第2模具2072临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒2030a，并进行合模。

接着，如图20的(b)所示，利用蒸气等对成形模具2007的模腔2073内进行加热而使预发泡树脂颗粒2030a二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒2030a间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒2030a彼此熔接，从而使它们一体化，对发泡树脂成形体2030进行成形(成形工序)。

如此一来，能够在成形模具2007内对包括框状部2035和延伸部2036的发泡树脂成形体2030进行成形。成形后的框状部2035埋设框架件2020，并且形成车辆用座椅构件2010的轮廓2s。而且，成形后的延伸部2036在框状部2035的内侧以跨框状部2035的方式从框状部2035向内侧延伸。

接着，如图20的(c)所示，使发泡树脂成形体2030从成形模具2007脱模，使由于成形时的热而发热了的发泡树脂成形体2030冷却(冷却工序)。在此，例如，迄今为止，如图21的(b)所示，发泡树脂成形体2030的框状部2035和埋设到该框状部2035的框架件2020的骨架部第1区间2022-1有时因热收缩而以向上侧弯曲的方式变形，同样地延伸部2036也变形。

然而，在本实施方式中，如图20的(c)所示，通过将骨架部2022的骨架部第1区间2022-1分离成第1部分2201和第2部分2202，能够在第1部分2201的另一端2201b那一侧与第2部分2202的另一端2202b那一侧之间吸收发泡树脂成形体2030与框架件2020之间的收缩量之差。这样的结果，在对发泡树脂成形体2030的成形时的热进行散热之际，能够抑制由热收缩引起的框架件2020、框状部2035以及延伸部2036的变形，能够将车辆用座椅构件2010的整体的形状保持成预定的形状。这样的结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件2010。

尤其是，在使框架件2020沿着车辆用座椅构件2010的轮廓2s连续地环绕的情况下，易于产生这样的变形，但在本实施方式中，即使是在这样的情况下，通过将骨架部2022的骨架部第1区间2022-1分离成第1部分2201和第2部分2202，能够抑制变形。

＜第2发明/第2实施方式＞

以下，一边参照图22和图23一边对第2发明的第2实施方式的车辆用座椅构件2010及其制造方法进行说明。第2实施方式的车辆用座椅构件2010与第1实施方式的车辆用座椅构件不同的点在于骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202的构造。因而，对与第1实施方式相同的结构标注相同的附图标记而省略详细的说明。

在本实施方式中，如图22和图23所示，在框架件2020的骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的延伸方向上，第1部分2201的另一端2201b位于比第2部分2202的另一端2202b靠近第2钩挂件2024b的位置，且第1部分2201的另一端2201b的侧2201c和第2部分2202的另一端2202b的侧2202c以沿着与所述延伸方向垂直的方向排列的方式配置。

根据该结构，在第1钩挂件2024a与第2钩挂件2024b之间沿着所述延伸方向不间断地配置有骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202，因此，在将该框架件2020埋设到发泡树脂成形体2030的车辆用座椅构件2010中，对发泡树脂成形体2030的、第1钩挂件2024a与第2钩挂件2024b之间的部分赋予充分的机械强度。

另外，对于骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的第1部分2201和第2部分2202，第1部分2201的另一端2201b的侧2201c和第2部分2202的另一端2202b的侧2202c虽然排列配置，但没有彼此连结，因此，第1部分2201和第2部分2202能够相对地移动。

因此，根据第2实施方式，能够保持所制造的车辆用座椅构件2010的强度，并且在第1部分2201的另一端2201b的侧2201c与第2部分2202的另一端2202b的侧2202c之间吸收发泡树脂成形体2030与框架件2020之间的收缩量之差。

此外，在第2实施方式中，骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的、第1部分2201的另一端2201b的侧2201c和第2部分2202的另一端2202b的侧2202c无需如图示那样彼此接触，也可以分开。另外，在分开的情况下，也可以在骨架部2022的骨架部第1区间2022-1的、第1部分2201的另一端2201b的侧2201c与第2部分2202的另一端2202b的侧2202c之间存在有发泡树脂成形体2030的一部分。

以上，详细论述了第2发明的几个实施方式，但第2发明并不限定于所述的实施方式，在不脱离“用于解决问题的方案”的栏所记载的第2发明的精神的范围内能够进行各种设计变更。

＜第3发明＞

＜第3发明/第1实施方式＞

3-1.对于车辆用座椅构件3010

基于图24～图29对车辆用座椅构件及其制造方法的第1实施方式进行说明。

如图24和图25所示，车辆用座椅构件3010具备框架件3020和埋设框架件3020的至少一部分的发泡树脂成形体3030作为基本结构。

车辆用座椅构件3010的整体形状并没有特别限制，如图27所示，一般是俯视呈矩形的形状。在本说明书中，矩形是指长方形、正方形等四边形，并不限于长方形和正方形，也可以是梯形、平行四边形的形状。在本说明书中，矩形也包括大致矩形的情况，例如，角部也可以带有圆角，构成矩形的边的一部分或全部也可以是弯曲的边。

在本实施方式中，如图27所示，车辆用座椅构件3010的俯视时的轮廓3s是具有短边和长边的矩形，且是具有短边方向和长边方向的形状。作为4个边，轮廓3s包括构成短边的右方缘部3sr和左方缘部3sl、构成长边的前方缘部3sf和后方缘部3sb、构成4角的角部3sc。此外，本实施方式中所谓的前后左右是指，在搭乘者就坐到车辆内的状态下，从车辆观察车辆的行进(前方)方向时的方向。

例如，如图26所示，本实施方式的车辆用座椅构件3010能够从车辆用座椅构件3010(发泡树脂成形体3030)的上表面3011(上表面3031)那一侧适当层叠配置缓冲件等上部座椅构件3050而形成车辆用座椅3001。另外，也可以利用适当的外包装件将车辆用座椅构件3010与缓冲件等一起包覆而形成车辆用座椅3001。

3-2.对于框架件3020

如图24～图27所示，框架件3020是为了对发泡树脂成形体3030赋予所需的形状保持性和强度而被埋入的。框架件3020通常由在对发泡树脂成形体3030进行成形的条件下与发泡树脂成形体3030相比较而尺寸实质上没有变化的材料、例如钢、铝等金属材料构成。

框架件3020具备：第1骨架部3021和第2骨架部3022，其沿着车辆用座椅构件3010的俯视时的轮廓3s在发泡树脂成形体3030的内部延伸；和一对底座部3023、3023，其与第1骨架部3021的端部以及第2骨架部3022的端部连结起来。第2骨架部3022具有相对的一对相对部分3022a、3022a彼此连续的构造，在本说明书中，存在将第2骨架部3022称为框架件3020的“连续部分”的情况。

框架件3020还具备安装到各底座部3023的前方卡定部3024和安装到第2骨架部3022的后方卡定部3025。在本实施方式中，作为第1骨架部3021和第2骨架部3022、前方卡定部3024和后方卡定部3025，使用例如直径是3mm～6mm程度的钢或铝制的线材(金属线)等，也可以是例如金属制的带状或管状的钢材。而且，也可以由钢板利用冲裁成形和冲压成形来制造框架件3020。

框架件3020的第1骨架部3021沿着前方缘部3sf的中央的一部分配置于该中央的一部分的附近，第2骨架部3022沿着前方缘部3sf的两侧的一部分、右方缘部3sr、左方缘部3sl、后方缘部3sb以及各角部3sc并配置于它们的附近。框架件3020以沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s的方式埋设于相对于形成轮廓3s的发泡树脂成形体3030的外周面3033稍微靠内侧的部位。

如此一来，框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022与将它们连结的一对底座部3023、3023一起沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s连续地环绕。此外，在本实施方式中，框架件3020的包括第1骨架部3021和第2骨架部3022的部分沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s连续地环绕，但也可以是，例如，框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s间断地环绕。即、并不限于该形态，也可以仅在沿着轮廓3s的局部的部分配置骨架部。例如，第2骨架部3022也可以不与底座部3023、3023连结，而是沿着后方缘部3sb配置。另外，构成框架件3020的骨架部的个数也并不限定于两个，其个数也可以是1个或3个以上。

构成框架件3020的前方卡定部3024和后方卡定部3025是将车辆用座椅构件3010卡定于车辆的部分。前方卡定部3024通过例如焊接或粘接等与底座部3023连结，并从底座部3023向下方突出。前方卡定部3024的顶端部分3024a弯曲成大致u字状，并从发泡树脂成形体3030露出，基端部分3024b与底座部3023一起被埋设于发泡树脂成形体3030。更具体而言，基端部分3024b的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体3030。由此，即使是在将本实施方式的车辆用座椅构件3010借助前方卡定部3024的顶端部分3024a卡定于车辆之际施加有拉拔方向的力的情况下，前方卡定部3024也被保持于发泡树脂成形体3030，能够提高针对拉拔方向的力的抗性。

而且，后方卡定部3025从第2骨架部3022中的、沿着后方缘部3sb的部分3022b的中央向后方突出。后方卡定部3025的顶端部分3025a弯曲成大致u字状，并从发泡树脂成形体3030露出，基端部分3025b被埋设于发泡树脂成形体3030。

在本实施方式中，前方卡定部3024的顶端部分3024a和后方卡定部3025的顶端部分3025a分别是使线材弯曲成大致u字状而形成的，但并不限定于该构造，设为能够根据车辆侧的构造进行卡定的构造即可。

在本实施方式中，前方卡定部3024借助底座部3023与第1骨架部3021和第2骨架部3022这两者连结。然而，前方卡定部3024并不限定于该形态，也可以如后方卡定部3025那样不借助底座部3023、而是直接与第1骨架部3021或第2骨架部3022这两者连结。另外，前方卡定部3024的数量并没有特别限定，既可以是1个，也可以是3个以上。也可以不存在前方卡定部3024和后方卡定部3025中的一者。

3-3.对于发泡树脂成形体3030

如图24和图25所示，发泡树脂成形体3030是发泡树脂的模内发泡树脂成形体。发泡树脂成形体3030是向成形模具内填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒、并使所述预发泡树脂颗粒在所述成形模具内再发泡而进行了模内发泡成形而成的成形体，对于树脂、发泡剂、发泡性树脂颗粒、预发泡树脂颗粒的具体的形态，如已述那样。作为发泡树脂，并没有特别限定，通常使用发泡后的热塑性树脂，例如，恰当地使用发泡聚苯乙烯系树脂、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂、发泡聚烯烃系树脂等，特别优选发泡聚苯乙烯系树脂、或、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂。发泡聚苯乙烯系树脂、或、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制发泡树脂成形体和框架件的变形的观点考虑，特别优选。

在发泡树脂成形体3030形成有：上表面3031，其处于车辆的搭乘者所就坐的那一侧；和底面3032，其处于要紧固于车辆的那一侧。发泡树脂成形体3030具备框状部3035，该框状部3035埋设框架件3020，并且，在车辆用座椅构件3010的俯视时，形成车辆用座椅构件3010的轮廓3s。框状部3035包括：前方部分3035a，在将车辆用座椅构件3010安装后的状态下，该前方部分3035a位于座椅的前方；一对侧方部分3035c、3035c，其与前方部分3035a一体地形成，位于座椅的左右侧方，从前方部分3035a的两端部向后方延伸，后方端的附近倾斜；以及后方部分3035b，其与侧方部分3035c、3035c一体地形成，并将一对侧方部分3035c、3035c的后方端连接。在车辆用座椅构件3010被装入到车辆时，框状部3035中的前方部分3035a支承搭乘者的大腿部，后方部分3035b支承搭乘者的臀部。

具体而言，如图26所示，通过发泡树脂成形体3030的上表面3031是向下方凹陷而成的曲面，形成为隔着上部座椅构件3050而保持搭乘者的大腿部和臀部。不过，发泡树脂成形体3030的形状和厚度能根据车辆用座椅构件3010要安装的车辆主体侧的形状而进行各种变化，不限定于图示的实施方式。例如发泡树脂成形体3030的上表面3031也可以是大致平坦的形状。

发泡树脂成形体3030具备在框状部3035的内侧以跨框状部3035的方式从框状部3035向框状部3035的内侧延伸的延伸部3036。在第3发明中，在延伸部中，将沿着预定的方向延伸的部分称为“延伸部分”。延伸部既可以仅由1个延伸部分构成，也可以由多个延伸部分构成。在本实施方式中，延伸部3036由沿着长边方向延伸的第1延伸部分3036a和沿着短边方向延伸的第2延伸部分3036b构成。第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b由连结部3036c连结。在本实施方式中，延伸部3036由多个延伸部分3036a、3036b构成，但并不限定于此，也可以仅由1个延伸部分构成。例如延伸部3036既可以仅由第1延伸部分3036a构成，也可以仅由第2延伸部分3036b构成。在延伸部3036包括以跨框状部3035的方式延伸的多个延伸部分的情况下，多个延伸部分能够分别沿着任意的方向设置。

将框状部3035中的、与延伸部3036连接的部分设为连接部分3035’，将除了连接部分3035’以外的部分设为非连接部分3035”。具体而言，框状部3035的连接部分3035’与延伸部3036的各延伸部分3036a、3036b的端连接并进行支承。

在本实施方式中，框架件3020具有隔着框状部3035的内侧的空间相对的相对部分3022a、3022a彼此连续的第2骨架部3022(连续部分)。延伸部3036中的第1延伸部分3036a以遍及相对部分3022a、3022a之间地延伸的方式形成。

在发泡树脂成形体3030中，延伸部3036是对车辆用座椅构件3010的形状进行加强并进行保持的部分。在发泡树脂成形体3030中，通过在框状部3035的内侧的空间形成延伸部3036，从而在框状部3035与延伸部3036之间形成有镂空部3038a。镂空部3038a是以使发泡树脂成形体3030轻量化、收容构成车辆用座椅的其他构件(例如、比发泡树脂成形体3030易于弹性变形的缓冲件、座间储物箱的构件等)为目的而设置的。在图示的本实施方式中，在发泡树脂成形体3030形成有6处镂空部3038a，但镂空部3038a的数量并没有限定。

其特征在于，发泡树脂成形体3030的延伸部3036含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。在图25～图27中，以较深的颜色表示弯曲最大点应力较大的发泡树脂，以较浅的颜色表示较弯曲最大点应力较小的发泡树脂。更具体而言，延伸部3036中的第1延伸部分3036a延伸的延伸方向3l与车辆用座椅构件3010的长边方向一致，第1延伸部分3036a的整体含有弯曲最大点应力比形成框状部3035的非连接部分3035”的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。如图示的实施方式这样，在延伸部3036存在多个延伸部分的情况下，至少1个延伸部分含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂即可，优选所述至少1个延伸部分的整体由弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂形成。

对于发泡树脂成形体3030的各部分的刚性，只要是相同形状、相同尺寸，则该部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力越大其刚性就越高。在本实施方式中，通过以延伸部3036含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形，能够选择性地提高延伸部3036的刚性。

在第3发明中，延伸部3036“含有”弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂(以下存在称为“预定的发泡树脂”的情况)是指延伸部3036含有预定的发泡树脂到对至少1个延伸部分赋予充分的刚性的程度即可，也可以是，延伸部3036还含有除了预定的发泡树脂以外的其他发泡树脂。优选的是，延伸部3036中的至少1个延伸部分含有预定的发泡树脂，更优选的是，所述至少1个延伸部分由预定的发泡树脂形成。

第3发明中发泡树脂的弯曲最大点应力(kpa)依据在astmd790(美国材料与试验协会)步骤a中规定的弯曲试验而测定。具体而言，弯曲试验的条件如以下这样。

试验装置：tensilon万能试验机uct-10t((株)オリエンテック制)

试验片：79.2w×380l×19.8t厚度(mm)(没有表皮)

试验数：5

试验速度：8.4mm/min

支点间距离：316.7(mm)

最大挠曲：64mm

顶端夹具：支承台楔···5r、加压楔···5r

试验片状态调节·试验环境：温度：23±2℃、相对湿度(rh)：50±10％、24小时以上

在第3发明中，发泡树脂成形体中的框状部的非连接部分所含有的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力并没有特别限定，例如处于10kpa～600kpa的范围，典型而言处于100kpa～500kpa的范围。另一方面，发泡树脂成形体中的延伸部的至少一部分所含有的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力比框状部的非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力高，例如是框状部的非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力的1.2倍～5倍、典型而言是1.5倍～4倍。作为发泡树脂成形体中的延伸部的至少一部分所含有的发泡树脂的、在上述条件下测定的弯曲最大点应力的绝对值，例如是150kpa～2000kpa，典型而言是250kpa～1200kpa。在发泡树脂成形体3030中，构成各部分的发泡树脂中的树脂能够从上述的种类的树脂选择，无需由相同系列的树脂形成。不过，在发泡树脂成形体3030的整体由相同系列的树脂的发泡体构成的情况下，发泡树脂成形体3030的各部分被牢固地连结，因此优选。在发泡树脂成形体3030的整体除了弯曲最大点应力不同以外、由相同的树脂的发泡体构成的情况下，发泡树脂成形体3030的各部分被进一步牢固地连结，因此优选。

通过对发泡树脂的发泡倍数进行控制来进行发泡树脂的弯曲最大点应力的控制的做法简便，是优选的。对于由相同的树脂材料构成的发泡树脂，发泡倍数越小，弯曲最大点应力越大。发泡倍数越小，发泡树脂的比重越大。因此，在第3发明中，在通过缩小发泡树脂的发泡倍数来增大弯曲最大点应力的形态中，以延伸部含有发泡倍数比框状部的非连接部分所含有的发泡树脂的发泡倍数小且弯曲最大点应力比框状部的非连接部分所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体进行成形，从而能够选择性地提高延伸部的刚性，同时抑制发泡树脂成形体的重量的增加。

在通过对发泡倍数进行控制来对发泡树脂的弯曲最大点应力进行控制的形态中，发泡倍数的具体的范围并没有特别限定，但框状部3035的非连接部分3035”含有例如21倍～60倍或11倍～60倍的发泡倍数的发泡树脂，延伸部3036含有例如2.5倍～20倍或2.5倍～10倍的发泡倍数的发泡树脂。优选的是，以满足发泡倍率的这些范围、延伸部3036含有发泡倍数比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的发泡倍数小的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形。

在此，发泡树脂成形体3030的各部分所含有的发泡树脂的发泡倍数能够通过如下步骤求出。

分别以有效数字成为3位以上的方式测定从发泡树脂成形体3030(在成形后，以40℃使其干燥20小时以上而成的)的各部分(延伸部3036的延伸部分3036a、3036b、框状部3035的非连接部分3035”、框状部3035的连接部分3035’等、要测定发泡倍数的部分)切出来的试验片(例：50mm×100mm×10mm的长方体片)的重量(c)和体积(d)，根据式(c)/(d)求出发泡成形体的密度(g/cm³)。将密度的倒数、即式(d)/(c)设为发泡倍数。

另外，优选的是，除了延伸部3036之外，框状部3035的与延伸部3036连接的连接部分3035’也含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。在延伸部3036存在多个延伸部分3036a、3036b的情况下，优选的是，延伸部分3036a、3036b的至少1个(例如3036a)和框状部3035的与该至少1个延伸部分连接的连接部分3035’含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。

在此，在假设框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022被埋设于发泡树脂成形体3030中的框状部3035，并且延伸部3036由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，在热量输入到车辆用座椅构件3010时(或所输入的热量进行散热时)，在发泡树脂成形体3030的埋设有框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022的状态的框状部3035、和在框状部3035的内部延伸且不存在框架件3020的延伸部3036中，表观上的热膨胀量(热收缩量)不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于由框状部3035包围着的延伸部3036，易于以延伸部3036的中央向例如上侧弯曲的方式变形。尤其是，在延伸部3036的、沿着长边方向形成的第1延伸部分3036a中，这样的现象显著。

在本实施方式中，通过由弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂形成在框状部3035的内侧延伸的延伸部3036中的沿着长边方向延伸的第1延伸部分3036a、和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’，从而对延伸部3036进行加强。由此，即使延伸部3036热膨胀或热收缩，也能够抑制由热应力导致的延伸部3036的变形，能够确保车辆用座椅构件3010的尺寸精度。根据本实施方式，能够对延伸部3036的第1延伸部分3036a、和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’选择性地进行加强，并由通常的发泡树脂构成框状部3035的非连接部分3035”，因此，发泡树脂成形体3030的整体上的重量增加的幅度、成本增加的幅度较小。另外，根据本实施方式，无需使延伸部3036的第1延伸部分3036a形成得较厚等加强，因此，设计、用途受到制约的可能性也较低。

尤其是，在本实施方式中，具有相对的一对相对部分3022a、3022a彼此连续的构造的第2骨架部3022被埋设于框状部3035，延伸部3036的第1延伸部分3036a以遍及相对部分3022a、3022a之间地延伸的方式形成。在该结构中，延伸部3036的第1延伸部分3036a的两侧被约束，因此，在假设第1延伸部分3036a由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，包括第1延伸部分3036a的延伸部3036因热膨胀和热收缩特别容易变形。在本实施方式中，通过以含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对第1延伸部分3036a、和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’进行成形，能够更有效地抑制包括第1延伸部分3036a的延伸部3036的变形。

另外，如本实施方式这样，在框架件3020的包括第1骨架部3021和第2骨架部3022的部分沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s连续地环绕的情况下，在框状部3035的整周上由热应力导致的变形被抑制。因此，在假设延伸部3036由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，在框状部3035的内侧形成的延伸部3036进一步易于变形。即使是在这样的情况下，在本实施方式中，如上所述，也通过以含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对延伸部3036进行成形，能够更有效地抑制延伸部3036的变形。

3-4.对于车辆用座椅构件3010的制造方法

以下，一边参照图28和图29一边对车辆用座椅构件3010的制造方法进行说明。在图28中，利用与图27所示的i-i线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图对制造方法的各工序进行说明。在图29中，利用与图27所示的ii-ii线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图对制造方法的各工序进行说明。

以下说明的实施方式是如下例子：与构成框状部3035的非连接部分3035”的发泡树脂相比，缩小构成发泡树脂成形体3030的延伸部3036中的第1延伸部分3036a、和框状部3035的连接部分3035’中的与第1延伸部分3036a连接的部分的发泡树脂的发泡倍数，从而增大弯曲最大点应力。

本实施方式的车辆用座椅构件3010的制造方法的概略如下所述那样。如图28的(a)和图29的(a)所示，将框架件3020以位于成形模具3007的模腔3073的方式配置，接着，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒3030a、3030b。接着，如图28的(b)和图29的(b)所示，通过向成形模具3007内供给蒸气，使预发泡树脂颗粒3030a发泡，对发泡树脂成形体3030进行成形。之后，如图28的(c)和图29的(c)所示，使发泡树脂成形体3030与框架件3020一起从成形模具3007脱模，以自然冷却等进行冷却。

不过，发泡树脂成形体3030通常具有如下性质：在成形后，在发泡成形时的残热散热之际稍微收缩。另一方面，与发泡树脂成形体3030相比，由金属等材料构成的框架件3020在发泡树脂成形体3030的成形的前后没有实质上的尺寸变化。因而，在延伸部3036由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，如图30的(a)所示，利用由第1模具3071和第2模具3072构成的成形模具3007对发泡树脂成形体3030进行成形，如图30的(b)所示，在从刚刚成形之后到将发泡树脂成形体3030从成形模具3007脱模而发泡树脂成形体3030散热为止的期间内，发泡树脂成形体3030热收缩。此时，不存在框架件3020的延伸部3036的两侧被框状部3035的存在框架件3020的第2骨架部3022的部分约束，因此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于延伸部3036，延伸部3036易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。

鉴于这样的点，在本实施方式中，如以下这样制造车辆用座椅构件3010。首先，准备框架件3020。框架件3020的构造和材质如上所述。接着，在车辆用座椅构件3010的俯视时，以沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s配置框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022的方式，将框架件3020配置于成形模具3007内(配置工序)。

作为成形模具3007，能够使用具有许多小孔的封闭成形模具。

如图28的(a)和图29的(a)所示，成形模具3007由第1模具3071和第2模具3072构成，并构成为，在使第1模具3071和第2模具3072合模了之际，在成形模具3007内形成与发泡树脂成形体3030相应的模腔3073。

接着，如图28的(a)和图29的(a)所示，在将内部配置有框架件3020的第1模具3071和第2模具3072临时合模(开启有裂缝)了之后，填充预发泡树脂颗粒3030a、3030b，并进行合模。

此时，向模腔3073内的与要制造的发泡树脂成形体3030中的要求弯曲最大点应力较大的发泡树脂的部分相对应的位置填充体积倍数较小的预发泡树脂颗粒3030a，向模腔3073内的与要制造的发泡树脂成形体3030中的除了要求弯曲最大点应力较大的发泡树脂的部分以外的部分相对应的位置填充体积倍数较大的预发泡树脂颗粒3030b。具体而言，在本实施方式中，向模腔3073内的与延伸部3036中的第1延伸部分3036a、和框状部3035的连接部分3035’中的连接于第1延伸部分3036a的部分相对应的位置填充预发泡树脂颗粒3030a，向模腔3073内的与延伸部3036和框状部3035的除了延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035的连接部分3035’中的连接于第1延伸部分3036a的部分以外的部分相对应的位置填充体积倍数比预发泡树脂颗粒3030a的体积倍数大的预发泡树脂颗粒3030b。

接着，如图28的(b)所示，利用水蒸气等对成形模具3007的模腔3073内进行加热而使预发泡树脂颗粒3030a、3030b二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒3030a、3030b间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒3030a、3030b彼此熔接，从而使它们一体化，对发泡树脂成形体3030进行成形(成形工序)。

发泡树脂成形体3030的、源自预发泡树脂颗粒的发泡颗粒间的熔接率并没有特别限定，设为50％～100％，更优选是70％～100％，更优选是90％～100％。

在此所述的熔接率是以百分率表示在将发泡树脂成形体3030弯曲而断裂了时在截面上所呈现的、源自预发泡树脂颗粒的发泡颗粒的总数中的、在颗粒的内部断裂的所述发泡颗粒的数量的比例的值。具体而言，所述熔接率的测定能够以如下步骤进行。沿着发泡树脂成形体的中心利用切割刀形成深度约5mm的切割线。之后，沿着该切割线用手使发泡树脂成形体一分为二。对于其截面中的发泡颗粒，针对100个～150个任意的范围，对在颗粒内断裂了的颗粒的数量(a)和在颗粒彼此的界面断裂了的颗粒的数量(b)进行计数。将结果代入式[(a)/((a)+(b))]×100，将由此获得的值设为熔接率(％)。

能够对例如加热发泡之际的热量进行控制等来控制所述熔接率。

由此，能够在成形模具3007内对包括框状部3035和延伸部3036的发泡树脂成形体3030进行成形。对于成形后的延伸部3036，在第1延伸部分3036a中含有发泡倍数比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的发泡倍数小且弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。另外，在本实施方式中，框状部3035的连接部分3035’中的与第1延伸部分3036a连接的部分也含有发泡倍数比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的发泡倍数小且弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。成形后的框状部3035埋设框架件3020中的第1骨架部3021和第2骨架部3022，并且形成车辆用座椅构件3010的轮廓3s。对于成形后的延伸部3036，第1延伸部分3036a以跨框状部3035的一对侧方部分3035c、3035c之间的方式延伸，第2延伸部分3036b、3036b以跨框状部3035的前方部分3035a与后方部分3035b之间的方式延伸。

接着，将发泡树脂成形体3030从成形模具3007脱模，能够获得发泡树脂成形体3030和框架件3020一体化的本实施方式的车辆用座椅构件3010。在此，在从将发泡树脂成形体3030从成形模具3007脱模的中途到脱模后，由于成形时的残热散热，发泡树脂成形体3030收缩。

在实施方式中，通过构成为第1延伸部分3036a含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，从而第1延伸部分3036a的刚性被提高。其结果，能够抑制包括第1延伸部分3036a的延伸部3036的由热应力导致的变形。其结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件3010。根据本实施方式，框状部3035的非连接部分3035”能够由发泡倍数较大的发泡树脂构成，因此发泡树脂成形体3030的整体上的重量增加的幅度、成本增加的幅度较小。另外，根据本实施方式，无需将延伸部3036的第1延伸部分3036a形成得较厚等加强，因此，设计、用途受到制约的可能性也较低。

在本实施方式中，框架件3020具有第2骨架部3022，第2骨架部3022具有隔着框状部3035的内侧的空间相对的相对部分3022a、3022a彼此连续的连续部分。在对发泡树脂成形体3030进行成形之际，以具有遍及相对部分3022a、3022a之间地延伸的第1延伸部分3036a的方式对延伸部3036进行了成形。因而，延伸部3036的第1延伸部分3036a的两侧被框状部3035的埋设有框架件3020的第2骨架部3022的相对部分3022a、3022a的侧方部分3035c、3035c约束，因此，如图30所示，在第1延伸部分3036a由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，包括第1延伸部分3036a的延伸部3036易于因热收缩而变形。尤其是，使框架件3020的包括第1骨架部3021和第2骨架部3021的部分沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s连续地环绕，因此，易于产生这样的变形。在本实施方式中，在成形工序时，通过以作为延伸部3036的延伸部分之一的第1延伸部分3036a含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形，从而对第1延伸部分3036a和包括该第1延伸部分3036a的延伸部3036进行加强，能够抑制上述的变形。

＜第3发明/第2实施方式＞

以下，一边参照图31和图32一边对第3发明的第2实施方式的车辆用座椅构件3010及其制造方法进行说明。此外，第2实施方式的车辆用座椅构件3010与第1实施方式的车辆用座椅构件3010不同的点在于：除了延伸部3036中的、在车辆用座椅构件3010的轮廓3s的长边方向上延伸的第1延伸部分3036a之外、在短边方向上延伸的第2延伸部分3036b、3036b也含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂这点。对于与第1实施方式相同的结构，标注相同的附图标记而省略详细的说明。

在本实施方式中，以延伸部3036中的、第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b、3036b分别含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形，从而对延伸部3036进行加强。由此，即使延伸部3036热膨胀或热收缩，也能够抑制由热应力导致的延伸部3036的变形，能够确保车辆用座椅构件3010的尺寸精度。

在本实施方式中，而且，以框状部3035的连接部分3035’中的与第1延伸部分3036a连接的部分也含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形，能够更高效地抑制延伸部3036变形。

在本实施方式中，框架件3020具有第1骨架部3021和与其相对的第2骨架部3022中的沿着后方缘部3sb的部分3022b连续的构造。并且，第1骨架部3021和第2骨架部3022中的沿着后方缘部3sb的部分3022b被埋设于框状部3035，延伸部3036的第2延伸部分3036b、3036b分别以遍及第1骨架部3021与第2骨架部3022中的沿着后方缘部3sb的部分3022b之间地延伸的方式形成。在该结构中，延伸部3036的第2延伸部分3036b、3036b的两侧分别被约束，因此，在假设延伸部3036的第2延伸部分3036b、3036b由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”的弯曲最大点应力相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，包括第2延伸部分3036b、3036b的延伸部3036因热膨胀和热收缩特别容易变形。在本实施方式中，通过将第2延伸部分3036b、3036b成形为含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，从而能够更有效地抑制包括第2延伸部分3036b、3036b的延伸部3036的变形。

第2实施方式的车辆用座椅构件3010的制造能够与第1实施方式同样地以同样的步骤进行。第2实施方式也是通过使构成发泡树脂成形体3030的延伸部3036、和框状部3035的连接部分3035’中的与第1延伸部分3036a连接的部分的发泡树脂的发泡倍数比构成框状部3035的非连接部分3035”的发泡树脂的发泡倍数小、来增大弯曲最大点应力的例子。

首先，在车辆用座椅构件3010的俯视时，以沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s配置框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022的方式将框架件3020配置于成形模具内(配置工序)。在此，成形模具由第1模具和第2模具构成，构成为，在将第1模具和第2模具合模了之际，在成形模具内形成与发泡树脂成形体3030相应的模腔。

接着，在将内部配置有框架件3020的第1模具和第2模具临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒，并进行合模。此时，向模腔3073内的与延伸部3036中的第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b、以及框状部3035的连接部分3035’中的连接于第1延伸部分3036a的部分相对应的位置填充体积倍数比较小的预发泡树脂颗粒，向模腔3073内的与延伸部3036和框状部3035的其他部分相对应的位置填充体积倍数比较大的预发泡树脂颗粒。

接着，利用蒸气等对成形模具的模腔内进行加热而使预发泡树脂颗粒二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒彼此熔接，从而使它们一体化，对发泡树脂成形体3030进行成形(成形工序)。

由此，在成形模具内，能够对包括框状部3035和延伸部3036的发泡树脂成形体3030进行成形。成形后的延伸部3036在第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b中含有最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的最大点应力大的发泡树脂。另外，在本实施方式中，框状部3035的连接部分3035’中的与第1延伸部分3036a连接的部分也含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂。成形后的框状部3035埋设框架件3020中的第1骨架部3021和第2骨架部3022，并且形成车辆用座椅构件3010的轮廓3s。对于成形后的延伸部3036，第1延伸部分3036a以跨框状部3035的一对侧方部分3035c、3035c之间的方式延伸，第2延伸部分3036b、3036b以跨框状部3035的前方部分3035a与后方部分3035b之间的方式延伸。

接着，使发泡树脂成形体3030从成形模具脱模，能够获得发泡树脂成形体3030和框架件3020一体化的本实施方式的车辆用座椅构件3010。在此，在从将发泡树脂成形体3030从成形模具脱模的中途到脱模后，由于成形时的残热散热，发泡树脂成形体3030收缩。

在本实施方式中，即使延伸部3036热收缩，由于构成为第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b、3036b含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂，因此，也能够抑制第1延伸部分3036a和第2延伸部分3036b、3036b以及包括它们的延伸部3036的由热应力导致的变形。其结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件3010。

在本实施方式中，延伸部3036的第2延伸部分3036b、3036b的一个末端被埋设有框架件3020的第1骨架部3021的、框状部3035的前方部分3035a约束，延伸部3036的第2延伸部分3036b、3036b的另一个末端被埋设有框架件3020的第2骨架部3022中的沿着后方缘部3sb的部分3022b的、框状部3035的后方部分3035b约束。同样地，如关于第1实施方式进行了说明这样，延伸部3036的第1延伸部分3036a的两侧也被埋设有框架件3020的第2骨架部3022的相对部分3022a、3022a的框状部3035的侧方部分3035c、3035c约束。因此，在假设第1延伸部3036a和第2延伸部分3036b、3036b是由弯曲最大点应力与框状部3035的非连接部分3035”相同的发泡树脂形成、且未利用其他手段对延伸部3036和/或框状部3035进行加强的情况下，延伸部3036易于因热收缩而变形。而且，在本实施方式中，使框架件3020的包括第1骨架部3021和第2骨架部3022的部分沿着车辆用座椅构件3010的轮廓3s连续地环绕，因此，特别容易产生这样的变形。在本实施方式中，在成形工序时，通过以延伸部3036的第1延伸部3036a和第2延伸部分3036b、3036b含有弯曲最大点应力比框状部3035的非连接部分3035”所含有的发泡树脂的弯曲最大点应力大的发泡树脂的方式对发泡树脂成形体3030进行成形，从而对第1延伸部分3036a和包括该第1延伸部分3036a的延伸部3036进行加强，抑制上述的变形。

以上，详细论述了第3发明的几个实施方式，但第3发明并不限定于所述的实施方式，能够在不脱离“用于解决问题的方案”的栏所记载的第3发明的范围的范围内进行各种设计变更。

＜第4发明＞

以下，一边参照附图一边对第4发明的车辆用座椅构件和车辆用座椅的几个实施方式进行说明。不过，第4发明的范围并不限定于单独的实施方式。

＜第4发明/第1实施方式＞

4-1.对于车辆用座椅构件4010

基于图33～图37对车辆用座椅构件及其制造方法的第1实施方式进行说明。

如图33和图34所示，车辆用座椅构件4010具备框架件4020和埋设框架件4020的至少一部分的发泡树脂成形体4030作为基本结构。

车辆用座椅构件4010的整体形状并没有特别限制，如图35所示，一般是俯视呈矩形的形状。在本说明书中，矩形是指长方形、正方形等四边形，但并不限于长方形和正方形，也可以是梯形、平行四边形的形状。在本说明书中，矩形也包括大致矩形的情况，例如，也可以角部带有圆角，构成矩形的边的一部分或全部也可以是弯曲的边。

在本实施方式中，如图35所示，车辆用座椅构件4010的俯视时的轮廓4s是具有短边和长边的矩形，且是具有短边方向和长边方向的形状。作为4个边，轮廓4s包括构成短边的右方缘部4sr和左方缘部4sl、构成长边的前方缘部4sf和后方缘部4sb、以及构成4角的角部4sc。此外，本实施方式中所谓的、前后左右是指，在搭乘者就坐到车辆内的状态下，从车辆观察车辆的行进(前方)方向时的方向。

例如，如图36所示，对于本实施方式的车辆用座椅构件4010，能够从车辆用座椅构件4010(发泡树脂成形体4030)的上表面4011(上表面4031)那一侧适当层叠配置缓冲件等上部座椅构件4050而形成车辆用座椅4001。另外，也可以利用适当的外包装件将车辆用座椅构件4010与缓冲件等一起包覆而形成车辆用座椅4001。

4-2.对于框架件4020

如图33～图35所示，框架件4020是为了对发泡树脂成形体4030赋予所需的形状保持性和强度而被埋入的。框架件4020通常由在对发泡树脂成形体4030进行成形的条件下与发泡树脂成形体4030相比较而尺寸实质上没有变化的材料、例如钢、铝等金属材料构成。

框架件4020具备沿着车辆用座椅构件4010的俯视时的轮廓4s在发泡树脂成形体4030的内部延伸的第1骨架部4021和第2骨架部4022、与第1骨架部4021的端部和第2骨架部4022的端部连结起来的一对底座部4023、4023、以及加强部4026。第2骨架部4022具有相对的一对相对部分4022a、4022a彼此连续的构造，在本说明书中，存在将第2骨架部4022称为框架件4020的“连续部分”的情况。

在图示的实施方式中，加强部4026以沿着第2骨架部4022的一对相对部分4022a、4022a的相对方向的方式配置，且加强部4026的两端分别与第2骨架部4022的一对相对部分4022a、4022a连结。第2骨架部4022的一对相对部分4022a、4022a与加强部4026的两端之间的连结能够通过焊接、粘接等手段进行。另外，第2骨架部4022的一对相对部分4022a、4022a和加强部4026也可以由一体的构件构成。此外，框架件4020的加强部4026以沿着后述的发泡树脂成形体4030的延伸部4036延伸的方向的至少1个方向的方式延伸、并被埋设于延伸部4036即可，无需如图示那样与框架件4020的骨架部连结。不过，在框架件4020的第2骨架部4022和加强部4026连结的结构中，后述的抑制延伸部4036的变形的效果特别高，因此，优选。另外，通过在框架件4020中使第2骨架部4022和加强部4026连结，第2骨架部4022的刚性提高，框架件4020成为整体上难以挠曲的构造，因此，在后述的配置工序中，容易将框架件4020配置于成形模具4007内，尤其是，容易使用机器人而将框架件4020组装并设置于成形模具4007内。

在图示的实施方式中，框架件4020的加强部4026如后述那样由以在作为发泡树脂成形体4030的延伸部4036的延伸部分之一的第1延伸部分4036a的整体、即、从第1延伸部分4036a的与框状部4035连接起来的一端到另一端的整体上被埋设的方式延伸的1个构件构成。不过，并不限于该实施方式，框架件4020的加强部4026也可以由沿着发泡树脂成形体4030的延伸部4036延伸的方向配置、且沿着该方向延伸的多个构件构成。

框架件4020还具备安装到各底座部4023的前方卡定部4024和安装到第2骨架部4022的后方卡定部4025。在本实施方式中，作为第1骨架部4021和第2骨架部4022、前方卡定部4024和后方卡定部4025、加强部4026，使用例如直径是3mm～6mm程度的钢或铝制的线材(金属线)等，但也可以是例如金属制的带状或管状的钢材。而且，也可以由钢板利用冲裁成形和冲压成形来制造框架件4020。在第4发明中，优选骨架部和加强部分别如图示那样是线状的骨架部和线状的加强部。此处“线状”并不限定于金属线等线材，例如，也可以是上述的带状、管状等，只要是沿着大致1个线上延伸的形状，就并没有特别限定。

框架件4020的第1骨架部4021沿着前方缘部4sf的中央的一部分配置于该中央的一部分的附近，第2骨架部4022沿着前方缘部4sf的两侧的一部分、右方缘部4sr、左方缘部4sl、后方缘部4sb、以及各角部4sc配置于它们的附近。框架件4020以沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s的方式埋设于相对于形成轮廓4s的发泡树脂成形体4030的外周面4033稍微靠内侧的部位。

如此一来，框架件4020的第1骨架部4021和第2骨架部4022与将它们连结的一对底座部4023、4023一起沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s连续地环绕。此外，在本实施方式中，框架件4020的包括第1骨架部4021和第2骨架部4022的部分沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s连续地环绕，但也可以是，例如，框架件4020的第1骨架部4021和第2骨架部4022沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s间断地环绕。即、并不限于该形态，也可以仅在沿着轮廓4s的局部的部分配置有骨架部。例如，第2骨架部4022也可以不与底座部4023、4023连结，而是沿着后方缘部4sb配置。另外，构成框架件4020的骨架部的个数也并不限定于两个，其个数也可以是1个或3个以上。

构成框架件4020的前方卡定部4024和后方卡定部4025是将车辆用座椅构件4010卡定于车辆的部分。前方卡定部4024通过例如焊接或粘接等与底座部4023连结，并从底座部4023向下方突出。前方卡定部4024的顶端部分4024a弯曲成大致u字状，从发泡树脂成形体4030露出，基端部分4024b与底座部4023一起被埋设于发泡树脂成形体4030。更具体而言，基端部分4024b的周围的整体被包埋于发泡树脂成形体4030。由此，即使是在借助前方卡定部4024的顶端部分4024a将本实施方式的车辆用座椅构件4010卡定于车辆之际施加有拉拔方向的力的情况下，前方卡定部4024也被保持于发泡树脂成形体4030，能够提高针对拉拔方向的力的抗性。

而且，后方卡定部4025从第2骨架部4022中的、沿着后方缘部4sb的中央向后方突出。后方卡定部4025的顶端部分4025a弯曲成大致u字状，并从发泡树脂成形体4030露出，基端部分4025b被埋设于发泡树脂成形体4030。

在本实施方式中，前方卡定部4024的顶端部分4024a和后方卡定部4025的顶端部分4025a分别是使线材弯曲成大致u字状而形成的，但并不限定于该构造，设为能够根据车辆侧的构造进行卡定的构造即可。

在本实施方式中，前方卡定部4024借助底座部4023与第1骨架部4021和第2骨架部4022这两者连结。然而，前方卡定部4024并不限定于该形态，也可以如后方卡定部4025那样不借助底座部4023而是直接与第1骨架部4021或第2骨架部4022这两者连结。另外，前方卡定部4024的数量并没有特别限定，既可以是1个，也可以是3个以上。也可以不存在前方卡定部4024和后方卡定部4025中的一者。

4-3.对于发泡树脂成形体4030

如图33和图34所示，发泡树脂成形体4030是发泡树脂的模内发泡成形体。作为发泡树脂，并没有特别限定，但通常使用发泡后的热塑性树脂，恰当地使用例如发泡聚苯乙烯系树脂、含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂、发泡聚烯烃系树脂等，特别优选发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂。发泡聚苯乙烯系树脂、或含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的发泡复合树脂的热膨胀和热收缩的程度较小，因此，出于抑制发泡树脂成形体和框架件的变形的观点考虑，特别优选。发泡倍率能够根据发泡树脂的种类适当调整，但一般是10倍～50倍左右，典型是20倍～40倍左右。

在发泡树脂成形体4030形成有：上表面4031，其处于车辆的搭乘者所就坐的一侧；和底面4032，其处于要紧固于车辆的一侧。发泡树脂成形体4030具备框状部4035，该框状部4035埋设框架件4020，并且在车辆用座椅构件4010的俯视时形成车辆用座椅构件4010的轮廓4s。框状部4035包括：前方部分4035a，其在将车辆用座椅构件4010安装后的状态下位于座椅的前方；一对侧方部分4035c、4035c，其与前方部分4035a一体地形成，位于座椅的左右侧方，从前方部分4035a的两端部向后方延伸，后方端的附近倾斜；以及后方部分4035b，其与侧方部分4035c、4035c一体地形成，将一对侧方部分4035c、4035c的后方端连接。在车辆用座椅构件4010装入到车辆时，框状部4035中的前方部分4035a支承搭乘者的大腿部，后方部分4035b支承搭乘者的臀部。

具体而言，如图36所示，发泡树脂成形体4030的上表面4031是向下方凹陷而成的曲面，从而以隔着上部座椅构件4050保持搭乘者的大腿部和臀部的方式形成。不过，发泡树脂成形体4030的形状和厚度能根据车辆用座椅构件4010要安装的车辆主体侧的形状而进行各种变化，不限定于图示的实施方式。例如发泡树脂成形体4030的上表面4031也可以是大致平坦的形状。

发泡树脂成形体4030具备在框状部4035的内侧以跨框状部4035的方式从框状部4035向框状部4035的内侧延伸的延伸部4036。在本实施方式中，延伸部4036由沿着长边方向延伸的第1延伸部分4036a和沿着短边方向延伸的第2延伸部分4036b构成。第1延伸部分4036a和第2延伸部分4036b由连结部4036c连结。在本实施方式中，延伸部4036由多个延伸部分4036a、4036b构成，但并不限定于此，也可以仅由1个延伸部分构成。例如延伸部4036既可以仅由第1延伸部分4036a构成，也可以仅由第2延伸部分4036b构成。在延伸部4036包括以跨框状部4035的方式延伸的多个延伸部分的情况下，多个延伸部分能够分别沿着任意的方向设置。

在本实施方式中，框架件4020具有隔着框状部4035的内侧的空间相对的相对部分4022a、4022a彼此连续而成的第2骨架部4022(连续部分)。延伸部4036中的第1延伸部分4036a以遍及相对部分4022a、4022a之间地延伸的方式形成。

在发泡树脂成形体4030中，延伸部4036是保持车辆用座椅构件4010的形状的部分。通过在发泡树脂成形体4030中在框状部4035的内侧的空间形成延伸部4036，从而在框状部4035与延伸部4036之间形成有镂空部4038a。镂空部4038a是以使发泡树脂成形体4030轻量化、收容构成车辆用座椅的其他构件(例如，比发泡树脂成形体4030易于弹性变形的缓冲件、座间储物箱的构件等)为目的而设置的。在图示的本实施方式中，在发泡树脂成形体4030形成6处镂空部4038a，但镂空部4038a的数量没有被限定。

如图33～图35所示，在发泡树脂成形体4030的延伸部4036埋设有框架件4020的沿着第1延伸部分4036a的延伸方向4l延伸的加强部4026。更具体而言，延伸部4036中的第1延伸部分4036a延伸的延伸方向4l与车辆用座椅构件4010的长边方向一致，框架件4020的加强部4026沿着在作为长边方向的延伸方向4l上延伸的第1延伸部分4036a延伸，并被埋设。如图示的实施方式这样，在延伸部4036存在多个延伸部分的情况下，在延伸部分的至少1个埋设有沿着该延伸部分的延伸方向延伸的加强部即可。

在此，在假设框架件4020的第1骨架部4021和第2骨架部4022被埋设于发泡树脂成形体4030中的框状部4035、且在延伸部4036没有埋设框架件4020的加强部4026的情况下，在热量输入到车辆用座椅构件4010时(或所输入的热量散热时)，在发泡树脂成形体4030的埋设有框架件4020的第1骨架部4021和第2骨架部4022的状态的框状部4035和向框状部4035的内部延伸且不存在框架件4020的延伸部4036中，表观上的热膨胀量(热收缩量)不同。由此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于由框状部4035包围着的延伸部4036，易于以延伸部4036的中央向例如上侧弯曲的方式变形。尤其是，在延伸部4036中的沿着长边方向形成的第1延伸部分4036a中，这样的现象显著。

在本实施方式中，框架件4020不仅具备第1骨架部4021和第2骨架部4022，还具备加强部4026，通过使该加强部4026埋设于向框状部4035的内侧延伸的延伸部4036中的沿着长边方向延伸的第1延伸部分4036a，从而对延伸部4036进行加强。由此，即使延伸部4036热膨胀或热收缩，也能够抑制由热应力导致的延伸部4036的变形，能够确保车辆用座椅构件4010的尺寸精度。

尤其是，在本实施方式中，具有相对的一对相对部分4022a、4022a彼此连续的构造的第2骨架部4022被埋设于框状部4035，延伸部4036的第1延伸部分4036a以遍及相对部分4022a、4022a之间地延伸的方式形成。在该结构中，延伸部4036的第1延伸部分4036a的两侧被约束，因此，在假设未设置加强部4026的情况下，包括第1延伸部分4036a的延伸部4036特别易于因热膨胀和热收缩而变形。在本实施方式中，通过在第1延伸部分4036a埋设加强部4026，能够更有效地抑制包括第1延伸部分4036a的延伸部4036的变形。

另外，如本实施方式这样，在框架件4020的包括第1骨架部4021和第2骨架部4022的部分沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s连续地环绕的情况下，在框状部4035的整周上，由热应力导致的变形被抑制。因此，在未设置加强部4026的情况下，在框状部4035的内侧形成的延伸部4036进一步易于变形。即使是在这样的情况下，在本实施方式中，如上所述，也通过使加强部4026埋设于延伸部4036，能够更有效地抑制延伸部4036的变形。

4-4.对于车辆用座椅构件4010的制造方法

以下一边参照图37一边对车辆用座椅构件4010的制造方法进行说明。在图37中，利用与图36所示的i-i线向视剖视图相对应的位置处的示意性剖视图对制造方法的各工序进行说明。

本实施方式的车辆用座椅构件4010的制造方法的概略如下所述那样。如图37的(a)所示，将框架件4020以位于成形模具4007的模腔4073的方式配置，接着，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒4030a。接着，如图37的(b)所示，通过向成形模具4007内供给蒸气，使预发泡树脂颗粒4030a发泡，对发泡树脂成形体4030进行成形。之后，如图37的(c)所示，将发泡树脂成形体4030与框架件4020一起从成形模具4007脱模，以自然冷却等进行冷却。

不过，发泡树脂成形体4030通常具有如下性质：在成形后，在发泡成形时的残热散热之际稍微收缩。另一方面，与发泡树脂成形体4030相比，由金属等材料构成的框架件4020在发泡树脂成形体4030的成形的前后没有实质上的尺寸变化。因而，在未将框架件4020的加强部4026埋设于延伸部4036的情况下，如图38的(a)所示，利用由第1模具4071和第2模具4072构成的成形模具4007对发泡树脂成形体4030进行成形，如图38的(b)所示，从刚刚成形之后到将发泡树脂成形体4030从成形模具4007脱模而发泡树脂成形体4030散热为止的期间内，发泡树脂成形体4030热收缩。此时，不存在框架件4020的延伸部4036的两侧被框状部4035的存在框架件4020的第2骨架部4022的部分约束，因此，压缩应力和拉伸应力作为热应力不均匀地作用于延伸部4036，延伸部4036易于以从中央向上侧弯曲的方式变形。

鉴于这样的点，在本实施方式中，如以下这样制造车辆用座椅构件4010。首先，准备框架件4020。框架件4020的构造和材质如上所述。接着，如图37的(a)所示，以沿着车辆用座椅构件4010的俯视时的轮廓4s，在要埋设于发泡树脂成形体4030的框状部4035的位置配置第1骨架部4021和第2骨架部4022、沿着发泡树脂成形体4030的延伸部4036延伸的延伸方向4l在要埋设于延伸部4036的位置配置加强部4026的方式，将框架件4020配置于成形模具4007内(配置工序)。此时，也可以使用机器人而将框架件4020配置于成形模具4007内。

如图37的(a)所示，成形模具4007由第1模具4071和第2模具4072构成，构成为，在将第1模具4071和第2模具4072合模了之际，在成形模具4007内形成与发泡树脂成形体4030相应的模腔4073。

接着，如图37的(a)所示，在将内部配置有框架件4020的第1模具4071和第2模具4072临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒4030a，并进行合模。

接着，如图37的(b)所示，利用蒸气等对成形模具4007的模腔4073内进行加热而使预发泡树脂颗粒4030a二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒4030a间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒4030a彼此熔接，从而使它们一体化，对发泡树脂成形体4030进行成形(成形工序)。

由此，能够在成形模具4007内对包括框状部4035和延伸部4036的发泡树脂成形体4030进行成形。成形后的框状部4035埋设框架件4020中的第1骨架部4021和第2骨架部4022，并且形成车辆用座椅构件4010的轮廓4s。对于成形后的延伸部4036，第1延伸部分4036a以跨框状部4035的一对侧方部分4035c、4035c之间的方式延伸，第2延伸部分4036b、4036b以跨框状部4035的前方部分4035a与后方部分4035b之间的方式延伸。延伸部4036的第1延伸部分4036a埋设沿着该延伸方向4l配置的、框架件4020的加强部4026。

接着，将发泡树脂成形体4030从成形模具4007脱模，能够获得发泡树脂成形体4030和框架件4020一体化的本实施方式的车辆用座椅构件4010。在此，在从将发泡树脂成形体4030从成形模具4007脱模的中途到脱模后，由于成形时的残热散热，发泡树脂成形体4030收缩。

在实施方式中，即使延伸部4036热收缩，由于埋设有加强部4026，所以也能够抑制由延伸部4036的热应力导致的变形。其结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件4010。

在本实施方式中，框架件4020具有第2骨架部4022，第2骨架部4022具有隔着框状部4035的内侧的空间相对的相对部分4022a、4022a彼此连续的连续部分。在对发泡树脂成形体4030进行成形之际，以具有遍及相对部分4022a、4022a之间地延伸的第1延伸部分4036a的方式对延伸部4036进行成形。因而，延伸部4036的第1延伸部分4036a的两侧被框状部4035的埋设有框架件4020的第2骨架部4022的相对部分4022a、4022a的侧方部分4035c、4035c约束，因此，在如图38所示那样未设置框架件4020的加强部4026的情况下，延伸部4036易于因热收缩而变形。尤其是，使框架件4020的包括第1骨架部4021和第2骨架部4021的部分沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s连续地环绕，因此，易于产生这样的变形。在本实施方式中，在成形工序时，通过以在作为延伸部分之一的第1延伸部分4036a埋设框架件4020的加强部4026的方式对延伸部4036进行成形，能够抑制这样的变形。

＜第4发明/第2实施方式＞

以下，一边参照图39和图40一边对第4发明的第2实施方式的车辆用座椅构件4010及其制造方法进行说明。此外，第2实施方式的车辆用座椅构件4010与第1实施方式的车辆用座椅构件4010不同的点在于如下这点：不是在延伸部4036中的、沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s的长边方向延伸的第1延伸部4036a，而是在沿着短边方向延伸的第2延伸部4036b、4036b埋设沿着该第2延伸部4036b、4036b延伸的加强部4026、4026。对于与第1实施方式相同的结构，标注相同的附图标记而省略详细的说明。

在本实施方式中，通过使两根加强部4026、4026分别埋设于在框状部4035的内侧延伸的延伸部4036中的沿着短边方向延伸的两根第2延伸部分4036b、4036b，从而对延伸部4036进行加强。由此，即使延伸部4036热膨胀或热收缩，也能够抑制由热应力导致的延伸部4036的变形，能够确保车辆用座椅构件4010的尺寸精度。

在本实施方式中，框架件4020具有第1骨架部4021和与该第1骨架部4021相对的、第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b连续的构造。并且，第1骨架部4021和第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b被埋设于框状部4035，延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b分别以遍及第1骨架部4021和第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b之间地延伸的方式形成。在该结构中，延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b的两侧分别被约束，因此，在假设未设置加强部4026的情况下，包括第2延伸部分4036b、4036b的延伸部4036特别易于因热膨胀和热收缩变形。在本实施方式中，通过在第2延伸部分4036b、4036b埋设加强部4026、4026，能够更有效地抑制包括第2延伸部分4036b、4036b的延伸部4036的变形。

能够与第1实施方式同样地以同样的步骤进行第2实施方式的车辆用座椅构件4010的制造。

首先，沿着车辆用座椅构件4010的俯视时的轮廓4s以在要埋设于发泡树脂成形体4030的框状部4035的位置配置第1骨架部4021和第2骨架部4022、在要埋设于发泡树脂成形体4030的延伸部4036中的第2延伸部分4036b、4036b的位置配置加强部4026、4026的方式，将框架件4020配置于成形模具内(配置工序)。在此，成形模具由第1模具和第2模具构成，并构成为，在将第1模具和第2模具合模了之际，在成形模具内形成与发泡树脂成形体4030相应的模腔。

接着，在使内部配置有框架件4020的第1模具和第2模具临时合模(开启有裂缝)了之后，填充使含有树脂和发泡剂的发泡性树脂颗粒预发泡而成的预发泡树脂颗粒，并进行合模。

接着，利用蒸气等对成形模具的模腔内进行加热而使预发泡树脂颗粒二次发泡，填埋预发泡树脂颗粒间的空隙，并且使预发泡树脂颗粒彼此熔接，从而使它们一体化，对发泡树脂成形体4030进行成形(成形工序)。

由此，能够在成形模具内对包括框状部4035和延伸部4036的发泡树脂成形体4030进行成形。成形后的框状部4035埋设框架件4020中的第1骨架部4021和第2骨架部4022，并且形成车辆用座椅构件4010的轮廓4s。对于成形后的延伸部4036，第1延伸部分4036a以跨框状部4035的一对侧方部分4035c、4035c之间的方式延伸，第2延伸部分4036b、4036b以跨框状部4035的前方部分4035a与后方部分4035b之间的方式延伸。延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b埋设沿着其延伸方向配置的、框架件4020的加强部4026、4026。

接着，将发泡树脂成形体4030从成形模具脱模，能够获得发泡树脂成形体4030和框架件4020一体化的本实施方式的车辆用座椅构件4010。在此，在从将发泡树脂成形体4030从成形模具脱模的中途到脱模后，由于成形时的残热散热，发泡树脂成形体4030收缩。

在本实施方式中，即使延伸部4036热收缩，由于在第2延伸部分4036b、4036b埋设有加强部4026，因此，也能够抑制由延伸部4036的热应力导致的变形。其结果，能够制造尺寸精度较高的车辆用座椅构件4010。

在本实施方式中，框架件4020形成为具有作为一对相对的部分的、第1骨架部4021和第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b连续的连续构造。并且，具有该连续构造的框架件4020被埋设于框状部4035，延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b分别以遍及第1骨架部4021和第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b之间地延伸的方式形成。因此，延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b的一个末端被框状部4035的埋设有框架件4020的第1骨架部4021的前方部分4035a约束，延伸部4036的第2延伸部分4036b、4036b的另一个末端被框状部4035的埋设有框架件4020的第2骨架部4022中的沿着后方缘部4sb的部分4022b的、后方部分4035b约束，因此，在假设未设置框架件4020的加强部4026、4026的情况下，延伸部4036易于因热收缩而变形。而且，在本实施方式中，使框架件4020的包括第1骨架部4021和第2骨架部4022的部分沿着车辆用座椅构件4010的轮廓4s连续地环绕，因此，特别容易产生这样的变形。在本实施方式中，在成形工序时，以在作为延伸部分之一的第2延伸部分4036b、4036b分别埋设框架件4020的加强部4026、4026的方式对延伸部4036进行成形，从而能够抑制这样的变形。

以上，详细论述了第4发明的几个实施方式，第4发明并不限定于所述的实施方式，在不脱离“用于解决问题的方案”的栏所记载的第4发明的范围的范围内能够进行各种设计变更。

实施例

＜第1发明＞

[第1发明实施例1]

利用模内发泡成形制造了图1～图7所示的第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件1。

所使用的成形模具70以如下方式形成：对于所制造的车辆用座椅构件1的发泡树脂成形体100的部分的尺寸，长边方向的宽度成为1260mm，短边方向的宽度成为550mm，厚度成为160mm。

框架件200的第1骨架部250和第2骨架部260使用了直径为4.5mm的铁丝(swm-b)。

在发泡树脂成形体100的前方部分120(参照图2)形成的空隙101、102分别是宽度为10mm、长度为200mm的槽，且设为第2骨架部右方部分201或第2骨架部左方部分202位于其底面上的深度的槽。

在发泡树脂成形体100的后方部分130(参照图2)形成的空隙101、102分别是宽度为10mm、长度为100mm的槽，且设为第2骨架部右方部分201或第2骨架部左方部分202位于其底面上的深度的槽。

第2骨架部右方部分201以在空隙101、101的宽度方向的中央穿过并延伸的方式配置。

同样地，第2骨架部左方部分202以在空隙102、102的宽度方向的中央穿过并延伸的的方式配置。

利用含有发泡倍率为30倍的聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂对发泡树脂成形体100进行了成形。

以涉及第1发明的第1实施方式而在本说明书中所记载的步骤进行了车辆用座椅构件1的制造。利用参照图7而进行了说明的步骤，与利用模内发泡成形对发泡树脂成形体100进行成形的成形工序同时进行了空隙101、101、102、102的形成。

在成形工序后对成形模具70进行脱模，充分地自然冷却到室温。

在自然冷却后，发泡树脂成形体100的延伸部182的第1延伸部分182a的中央部分向上侧弯曲而突出(将后述的比较例1的情况表示在图15的(b)中)。对从假定第1延伸部分182a完全不弯曲时的第1延伸部分182a的中央部分的位置突出了多少(最大变形量)进行了测定，结果，最大变形量是3.2mm。

车辆用座椅构件1的所容许的最大变形量是6mm。第1发明的实施例1的车辆用座椅构件1的最大变形量(3.2mm)处于容许的范围内。

[第1发明实施例2]

利用模内发泡成形制造了图1～图7所示的第1发明的第1实施方式的车辆用座椅构件1。

除了第2骨架部右方部分201以在空隙101、101的宽度方向的最内侧穿过并延伸的方式配置、第2骨架部左方部分202以在空隙102、102的宽度方向的最内侧穿过并延伸的方式配置了以外，利用与第1发明的实施例1同样的条件制造了第1发明的实施例2的车辆用座椅构件1。

第1发明的实施例2的车辆用座椅构件1的最大变形量是3.0mm，处于所容许的范围内。

[第1发明实施例3]

利用模内发泡成形制造了图12～图14所示的第1发明的第3实施方式的车辆用座椅构件1。

作为4个管状体500，使用了内径是10mm、长度是40mm的管状体。

所使用的成形模具80以如下方式形成：对于要制造的车辆用座椅构件1的发泡树脂成形体100的部分的尺寸，长边方向的宽度成为1260mm，短边方向的宽度成为550mm，厚度成为160mm。

发泡树脂成形体100和框架件200使用了与第1发明的实施例1同样的发泡树脂成形体100和框架件200。

第2骨架部第1角部分205、第2骨架部第2角部分206、第2骨架部第3角部分207、第2骨架部第4角部分208分别以穿过管状体500的内部空间的中央的方式进行了配置。

以涉及第1发明的第3实施方式而在本说明书中所记载的步骤进行了车辆用座椅构件1的制造。利用参照图14而进行了说明的步骤，与利用模内发泡成形对发泡树脂成形体100进行成形的成形工序同时进行了空隙108～111的形成。

在成形工序后对成形模具80进行脱模，充分地自然冷却到室温。

与第1发明的实施例1同样地进行了测定的、第1发明的实施例3的车辆用座椅构件1的最大变形量是5.1mm，处于所容许的范围内。

[第1发明比较例1]

除了未形成空隙101、101、102、102这点之外，以与第1发明的实施例1同样的条件和步骤制造了第1发明的比较例1的车辆用座椅构件。

与第1发明的实施例1同样地进行了测定的、第1发明的比较例1的车辆用座椅构件的最大变形量是8.5mm，超过了所容许的范围(6mm)。

[第1发明比较例2]

替代第1发明的实施例1中的沿着第2骨架部右方部分201延伸的空隙101、101，在发泡树脂成形体100的底面140形成了1个槽，该槽形成为：沿着与第2骨架部右方部分201垂直的方向延伸、且第2骨架部右方部分201通过该槽的延伸方向的中央，该槽是宽度为10mm、长度为100mm的槽，且是第2骨架部右方部分201位于其底面上的深度的槽。

而且，替代第1发明的实施例1中的沿着第2骨架部左方部分202延伸的空隙102、102，在发泡树脂成形体100的底面140形成了1个槽，该槽形成为：沿着与第2骨架部左方部分202垂直的方向延伸、且第2骨架部左方部分202通过该槽的延伸方向的中央，该槽是宽度为10mm、长度为100mm的槽，且是第2骨架部左方部分202位于其底面上的深度的槽。

除了上述的点之外，以与第1发明的实施例1同样的条件和步骤制造了第1发明的比较例2的车辆用座椅构件。

与第1发明实施例1同样地进行了测定的、第1发明的比较例2的车辆用座椅构件的最大变形量是7.5mm，超过了所容许的范围(6mm)。

＜第3发明＞

[第3发明实施例1]

利用模内发泡成形制造了图24～图29所示的第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件3010。

所使用的成形模具3007以如下方式形成：对于要制造的车辆用座椅构件3010的发泡树脂成形体3030的部分的尺寸，长边方向的宽度成为1260mm，短边方向的宽度成为550mm，厚度成为160mm。

框架件3020的第1骨架部3021和第2骨架部3022使用了直径为4.5mm的铁丝(swm-b)。

利用含有聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂对发泡树脂成形体3030进行了成形。

利用发泡倍率是20倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是592kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030中的、延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’进行了成形。

另一方面，利用发泡倍率是30倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是354kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030中的、除了延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’以外的部分(包括框状部3035的非连接部分3036”)进行了成形。

以涉及第3发明的第1实施方式而在本说明书中所记载的步骤进行了车辆用座椅构件3010的制造。

在成形工序后对成形模具3007进行脱模，充分地自然冷却到室温。

在自然冷却后，发泡树脂成形体3030的延伸部3036的第1延伸部分3036a的中央部分向上侧弯曲而突出(将后述的第3发明的比较例1的情况表示在图30的(b)中)。对从假定第1延伸部分3036a完全不弯曲时的第1延伸部分3036a的中央部分的位置突出了多少(最大变形量)进行了测定，结果，最大变形量是6.0mm。

车辆用座椅构件3010的所容许的最大变形量是6mm。第3发明的实施例1的车辆用座椅构件3010的最大变形量(6.0mm)处于容许的范围内。

[第3发明实施例2]

利用模内发泡成形制造了图24～图29所示的第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件1。

除了利用发泡倍率是15倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是774kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030中的、延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’进行了成形以外，利用与第3发明的实施例1同样的条件制造了第3发明的实施例2的车辆用座椅构件1。

第3发明的实施例2的车辆用座椅构件1的最大变形量是5.1mm，处于所容许的范围内。

[第3发明实施例3]

利用模内发泡成形制造了图24～图29所示的第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件1。

除了利用发泡倍率是10倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是873kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030中的、延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’进行了成形以外，利用与第3发明的实施例1同样的条件制造了第3发明的实施例3的车辆用座椅构件1。

第3发明的实施例3的车辆用座椅构件1的最大变形量是3.9mm，处于所容许的范围内。

[第3发明实施例4]

利用模内发泡成形制造了图24～图29所示的第3发明的第1实施方式的车辆用座椅构件1。

除了利用发泡倍率是5倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是1008kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030中的、延伸部3036的第1延伸部分3036a和框状部3035中的与第1延伸部分3036a连接的连接部分3035’进行了成形以外，利用与第3发明的实施例1同样的条件制造了第3发明的实施例4的车辆用座椅构件1。

第3发明的实施例4的车辆用座椅构件1的最大变形量是2.8mm，处于所容许的范围内。

[第3发明比较例1]

除了利用发泡倍率是30倍、且在上述的条件下所测定的弯曲最大点应力是354kpa的发泡树脂对发泡树脂成形体3030的整体进行了成形以外，利用与第3发明的实施例1同样的条件制造了第3发明的比较例1的车辆用座椅构件。

第3发明的比较例1的车辆用座椅构件的最大变形量是8.5mm，大幅度超过了作为所容许的最大变形量的6mm。

附图标记说明

＜第1发明＞

1、车辆用座椅构件；100、发泡树脂成形体；101、102、105、106、108、109、110、111、空隙；200、框架件；250、第1骨架部；260、第2骨架部；201、第2骨架部右方部分；202、第2骨架部左方部分；204、第2骨架部后方部分；205、第2骨架部第1角部分；206、第2骨架部第2角部分；207、第2骨架部第3角部分；208、第2骨架部第4角部分；400、车辆用座椅构件的轮廓；401、右方缘部；402、左方缘部；403、前方缘部；404、后方缘部；405、第1角部；406、第2角部；407、第3角部；408、第4角部；500、管状体；501、管状体的内周面；502、管状体的外周面；70、80、成形模具。

＜第2发明＞

2001、车辆用座椅；2007、成形模具；2010、车辆用座椅构件；2020、框架件；2022、骨架部；2022-1、骨架部第1区间；2201、第1部分；2202、第2部分；2201a、第1部分的一端；2202a、第2部分的一端；2201b、第1部分的另一端；2202b、第2部分的另一端；2201c、第1部分的另一端的侧；2202c、第2部分的另一端的侧；2023a、第1板状构件；2023b、第2板状构件；2024a、第1钩挂件；2024b、第2钩挂件；2241a、2241b、底座部；2242a、2242b、柱部；2243a、2243b、钩挂部；2030、发泡树脂成形体；2035、框状部；2036、延伸部。

＜第3发明＞

3001、车辆用座椅；3007、成形模具；3010、车辆用座椅构件；3020、框架件；3021、第1骨架部；3022、第2骨架部；3030、发泡树脂成形体；3035、框状部；3036、延伸部；3036a、第1延伸部分；3036b、第2延伸部分。

＜第4发明＞

4001、车辆用座椅；4007、成形模具；4010、车辆用座椅构件；4020、框架件；4021、第1骨架部；4022、第2骨架部；4026、加强部；4030、发泡树脂成形体；4035、框状部；4036、延伸部；4036a、第1延伸部分；4036b、第2延伸部分。

在本说明书中所引用的全部的刊物、专利和专利申请通过直接引用来编入本说明书中。