一种钢丝胎的制作方法

本实用新型涉及轮胎领域，具体为一种钢丝胎。

背景技术：

申请人江苏通用科技股份有限公司于2018年提出了一项发明专利申请cn201810895756.5，公开了一种全钢载重子午线轮胎结构，包括胎面、胎侧、连接胎面和胎侧的胎肩、连接于胎侧下部的胎圈以及骨架结构，所述骨架结构由一层钢丝胎体帘布、一层尼龙包布层和气密层构成，尼龙包布层填充在气密层和钢丝胎体帘布之间。所述胎圈包括钢圈复合体，钢圈复合体外表面依次反包钢丝胎体帘布和钢丝子口包布，钢丝胎体帘布反包至钢丝子口包布反包端点外端部形成一定距离的断差。本发明解决了胎侧部位的骨架材料的强度问题，减少因超载后轮胎胎侧发生u型爆破的可能性，大幅提高了轮胎的承载能力。

上述轮胎具有高载重的优势，但是作为一款小型轮胎，如果要提高载重能力，则需要从更多方面提高载重能力。

所以，本案所解决的技术问题是：如何开发出一种适用于摩托车、电动车的高载重能力、抗破坏能力的轮胎。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种钢丝胎，该钢丝胎载重能力好、抗破坏性强。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种钢丝胎，包括轮胎主体和设置在轮胎主体内侧的加强结构，所述加强结构由外而内依次为加强层、帘布层、气密层，所述轮胎主体的外圈为胎面，所述轮胎主体的侧面从外圈至内圈的方向依次为胎肩、胎侧、趾口，所述胎肩、胎侧之间有环状的胎霸，所述胎侧和趾口之间有防脱圈；所述胎霸为设置在胎肩和胎侧交汇处的一圈凸出结构，在沿轮胎主体的径向剖面上胎霸的剖面形状为三角形，且所述胎霸的高度和胎宽的比例为1:76-84；所述加强层为钢丝加强层。

在上述的钢丝胎中，所述胎面沿轮胎主体的径向剖面的弧度为105-110°；所述防脱圈为设置在胎肩和胎侧交汇处的一圈凸出结构；在沿轮胎主体的径向剖面上防脱圈的剖面形状为三角形，且所述防脱圈的高度和胎宽的比例为3:76-84。

在上述的钢丝胎中，所述胎面的宽度、内圈的外环宽度、内圈的内环宽度、胎面至内圈的距离的比例为1300-1350:850-900:550-600:1300-1350。

在上述的钢丝胎中，所述帘布层为层叠布置的第一帘布层和第二帘布层；所述帘布层内靠近趾口的位置填充有三角胶和钢丝圈。

在上述的钢丝胎中，所述钢丝圈由3*3规格的9根钢丝组成。

在上述的钢丝胎中，所述胎面的表面的中央设有中心沟，所述胎面的表面位于中心沟的两侧设有多个依次布置的弧形花纹沟；所述胎面靠近胎肩的位置设有位于两个弧形花纹沟之间的网纹层。

在上述的钢丝胎中，所述中心沟的数量为1条。

在上述的钢丝胎中，所述网纹层由多个框状网纹组成。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用钢丝加强层、胎霸的组合，提高了轮胎的载重能力，同时帘布层和钢丝加强层、防脱圈的组合，可以有效提高轮胎的抗破坏能力和爆胎情况下的安全性。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的沿轮胎本体的径线的剖面图；

图2为本实用新型的实施例1的胎面的展开图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

参阅图1和2，一种钢丝胎，包括轮胎主体1和设置在轮胎主体1内侧的加强结构，所述加强结构由外而内依次为加强层2、帘布层3、气密层4，本实施例所述的由外而内是指从胎面到趾口7的方向，所述轮胎主体1的外圈为胎面8，所述轮胎主体1的侧面从外圈至内圈的方向依次为胎肩5、胎侧6、趾口7，所述胎肩5、胎侧6之间有环状的胎霸9，所述胎侧6和趾口7之间有防脱圈10；所述胎霸9为设置在胎肩5和胎侧6交汇处的一圈凸出结构，在沿轮胎主体1的径向剖面上胎霸9的剖面形状为三角形，且所述胎霸9的高度和胎宽的比例为1:80；所述加强层2为钢丝加强层2。

本方案的加强结构由两层聚酰胺纤维材质的帘布层3和组成，保持轮胎胎侧6的回弹力，与地面接触的胎冠即胎面部分引入一层钢丝加强层2外加两层聚酰胺纤维材质的帘子布，大大增加了胎面的抗刺扎能力及强度。断面胎侧6增加胎霸9，加强轮胎的刚度，延长使用寿命，趾口7加入防脱圈10设计，增加轮胎的骑行安全性。

通过上述改进，高速里程实验结果为：实验依据jy-3c-td-922，环境温度38℃，转鼓周长5338mm，标准轮毂2.15*10，标准气压280kpa，标准负荷175kg；累计行驶时间4.5h，累计规定里程460km，轮胎状况(包括胎冠和胎肩5):无异常。

耐久里程实验结果为：与高速里程实验条件类似，温度变为40℃，累计行驶时间174h，累计规定里程13892km，轮胎状况(包括胎冠和胎肩5):无异常。

轮胎强度测试实验结果：与高速里程实验条件类似，温度变为28℃，选取5个刺穿点，其中1-4点未击穿，第5点压穿。1-5点破坏强力最小2193n，压入深度41mm，破坏能最小45.2n.m。

在本实施例中，所述胎面沿轮胎主体1的径向剖面的弧度为108°；所述防脱圈10为设置在胎肩5和胎侧6交汇处的一圈凸出结构；在沿轮胎主体1的径向剖面上防脱圈10的剖面形状为三角形，且所述防脱圈10的高度和胎宽的比例为3:80。该防脱圈10的规格可以配合胎霸9，提高在轮胎强度，且与钢丝层配合可以降低爆胎风险且降低爆胎时候的风险。

作为本实施例的优选，所述胎面的宽度、内圈的外环宽度、内圈的内环宽度、胎面至内圈的距离的比例为1300-1350:850-900:550-600:1300-1350。

在本实施例中，所述帘布层3为层叠布置的第一帘布层3和第二帘布层3；所述帘布层3内靠近趾口7的位置填充有三角胶14和钢丝圈15，优选地，所述钢丝圈由3*3规格的9根钢丝或3*4规格的12根钢丝组成。

在本实施例中，胎面花纹是一个较为重要的改进点，所述胎面的表面的中央设有中心沟11，所述胎面的表面位于中心沟11的两侧设有多个依次布置的弧形花纹沟12，以提升轮胎的排水性能及减少轮胎的行驶阻力；所述胎面靠近胎肩5的位置设有位于两个弧形花纹沟12之间的网纹层13，以增强轮胎转向的摩擦力，提升车辆的操控性能。

其中，所述中心沟11的数量为1条，所述网纹层13由多个框状网纹组成，框状网纹其耐磨性好，抓地力强，可以显著增加操控性能。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。