一种前排乘员气囊的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车安全气囊技术领域，尤其涉及一种体积较小的前排乘员气费O
【背景技术】
[0002]参见图1和图2，图中给出了一种现有的前排乘员气囊10，该气囊10由盖封装在仪表台40的内部。气囊10由气袋中间裁片11以及气袋左、右侧裁片12、13缝制而成，具体地缝制过程为:将气袋中间裁片11的前、后边缘对缝缝合，再将气袋中间裁片11的左、右边缘分别与气袋左、右侧裁片12、13的周缘对缝缝合，形成前排乘员气囊10。气囊10在充气膨胀后呈一类三棱柱状结构，并位于前排乘员20、前挡风玻璃30以及仪表台40之间，气囊10的前侧面14与前排乘员20接触，起到保护前排乘员20的作用，气囊10的上侧面15与前挡风玻璃30接触，气囊10的后侧面16与仪表台40接触。气囊10的右侧面17即为气袋右侧裁片12上开设有一放气孔18，气囊10的后侧面16上开设有一充气孔(图中未示出)，该充气孔通过导气管与气体发生器连接。
[0003]由于前排乘员座椅距离仪表台的距离较远，前排乘员气囊的体积一般都较大，需要体积更大的气体发生器进行充气。目前的气体发生器多为饼状结构，大充气量的气体发生器直径和高度会更大。这样就需要更大的空间来布置气囊。有些车型由于仪表台内部空间较小，无法布置太大的气囊。尤其是气囊的宽度方向，受仪表台造型影响，很多时候需要将气囊设计得比较小。
[0004]为了减少气囊本身的体积，人们作出了一些有益的探索和尝试。例如，专利申请号为200510096546.2，公开号为CN1751917A的中国专利公开了一种气囊，该气囊由呈左右布置的左半侧气囊和右半侧气囊通过连通部连接而成。又例如，专利申请号为200910052156.3，公开号为CN101559752A的中国专利公开了一种用于副驾驶侧安全气囊的气袋，该气袋由呈上下布置的上、下气袋通过通气孔连接而成。以上所介绍的两种气袋均是采用多个气室外部相连的结构，在一定程度上能够减少气囊的体积，但专利CN1751917A的设计存在气袋与乘员头部接触的部位无支撑，导致头部保护效果差的问题，专利CN101559752A的设计存在气袋与内饰接触变少，气袋容易不稳定的问题。
[0005]另外，驾驶员气囊和前排乘员气囊的气体发生器多为不同，由于前排乘员气囊的体积比驾驶员气囊的体积更大，使得前排乘员气囊所采用的气体发生器比驾驶员气囊所采用的气体发生器更大，因而驾驶员气囊所采用的气体发生器是无应用在前排乘员气囊上的，使得气囊通用性低。
[0006]为此，申请人进行了有益的探索和尝试，找到了解决上述问题的办法，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型所要解决的技术问题:针对现有的前排乘员气囊存在体积大、通用性低的问题，现提供一种通用性高、体积较小、满足保护乘员的要求、不需要大容量的气体发生器的前排乘员气囊。
[0008]本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现:
[0009]一种前排乘员气囊，该气囊具有放气孔和与气体发生器连接的充气孔，该气囊充气膨胀后形成一呈三棱柱状结构且其前侧面、上侧面、后侧面分别与前排乘员、前挡风玻璃、仪表台之间形成接触，所述气囊内具有一贯通所述气囊中至少两个侧面的内腔。
[0010]在本实用新型的一个优选实施中，所述气囊由气袋中间裁片、气袋左侧裁片、气袋右侧裁片以及内腔裁片构成，所述气袋中间裁片的前边缘与后边缘对缝缝合，所述气袋左、右侧裁片的周缘分别与气袋中间裁片的左、右边缘对缝缝合，所述内腔裁片缝合在所述气囊内以形成所述内腔。
[0011]在本实用新型的一个优选实施例中，所述内腔裁片呈矩形状，所述内腔裁片的上边缘与下边缘对缝缝合后在其内部形成所述内腔，在所述气袋中间裁片朝向前排乘员以及朝向仪表台的位置上分别开设有第一内腔通孔和第二内腔通孔，所述内腔裁片的左、右边缘分别与所述第一内腔通孔的周缘、第二内腔通孔的周缘对缝缝合，使得所述内腔贯通气囊的前侧面和后侧面。
[0012]在本实用新型的一个优选实施例中，所述内腔裁片呈矩形状，所述内腔裁片的左边缘与右边缘对缝缝合后在其内部形成所述内腔，在所述气袋中间裁片朝向前挡风玻璃以及朝向仪表台的位置上分别开设有第三内腔通孔和第四内腔通孔，所述内腔裁片的上、下边缘分别与所述第三内腔通孔的周缘、第四内腔通孔的周缘对缝缝合，使得所述内腔贯通气囊的上、后侧面。
[0013]在本实用新型的一个优选实施例中，所述内腔裁片包括第一内腔裁片体、第二内腔裁片体以及第三内腔裁片体，所述第一、第二、第三内腔裁片体均呈矩形状；在所述气袋左、右侧裁片上对称开设有第五内腔通孔和第六内腔通孔，所述第一内腔裁片的左边缘与右边缘对缝缝合后在其内部形成所述内腔，且其上、下边缘分别与第五、第六内腔通孔的周缘对缝缝合；在所述气袋中间裁片朝向前挡风玻璃以及朝向仪表台的位置上分别开设有第七内腔通孔和第八内腔通孔，在已缝合于气囊内的第一内腔裁片体朝向前挡风玻璃以及朝向仪表台的位置上分别开设有第九内腔通孔和第十内腔通孔；所述第二内腔裁片体的左边缘与右边缘对缝缝合后且其上、下边缘分别与第七、第九内腔通孔的周缘对缝缝合，所述第三内腔裁片体的上边缘与下边缘对缝缝合后且其左、右边缘分别与第八、第十内腔通孔的周缘对缝缝合，使得所述内腔贯通气囊的上侧面、后侧面以及左、右侧面。
[0014]由于采用了如上的技术方案，本实用新型的有益效果在于:由于气囊内设置有内腔，显著地减少了气袋的体积，较现有的气袋体积减少约20%?50%。
【附图说明】
[0015]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0016]图1是现有的气囊在车内膨胀后的示意图。
[0017]图2是现有的气囊的三维结构示意图。
[0018]图3是本实用新型的实施例1的三维结构示意图。
[0019]图4是图3的正视图。
[0020]图5是本实用新型的实施例1的内腔裁片的结构示意图。
[0021]图6是本实用新型的实施例1的气袋中间裁片的结构示意图。
[0022]图7是本实用新型的实施例1的气袋右侧裁片的结构示意图。
[0023]图8是本实用新型的实施例1的气袋左侧裁片的结构示意图。
[0024]图9是本实用新型的实施例2的三维结构示意图。
[0025]图10是图9的俯视图。
[0026]图11是本实用新型的实施例2的内腔裁片的结构示意图。
[0027]图12是本实用新型的实施例2的气袋中间裁片的结构示意图。
[0028]图13是本实用新型的实施例3的三维结构示意图。
[0029]图14是图13的俯视图。
[0030]图15是图13的右视图。
[0031]图16是图13的后视图。
[0032]图17是本实用新型的实施例3的第一内腔裁片体的结构示意图。
[0033]图18是本实用新型的实施例3的第二内腔裁片体的结构示意图。
[0034]图19是本实用新型的实施例3的第三内腔裁片体的结构示意图。
[0035]图20是本实用新型的实施例3的气袋中间裁片的结构示意图。
[0036]图21是本实用新型的实施例3的气袋右侧裁片的结构示意图。
[0037]图22是本实用新型的实施例3的气袋左侧裁片的结构示意图。
【具体实施方式】
[0038]为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
[0039]实施例1
[0040]参见图3和图4，图中给出了一种前排乘员气囊100，该气囊100由气袋中间裁片110、气袋左侧裁片120、气袋右侧裁片130以及内腔裁片140构成。该气囊100在充气膨胀后展开形成一呈三棱柱状结构，并且气囊100的前侧面101、上侧面102、后侧面103分别与前排乘员、前挡风玻璃、仪表台之间形成接触。气囊100的右侧面104上设置有一放气孔105，气囊100的左侧面上也设置有一放气孔(图中未示出)，气囊100的后侧面103上设置有一与气体发生器连接的充气孔(图中未示出)。
[0041]气囊100内具有一内腔150，内腔150贯通气囊100的前侧面101与后侧面102，有效地减少了气囊100的体积，较现有的气囊体积减少了约20 %?30 %。
[0042]本实施例1的气囊100中的各裁片之间的缝制方法如下:
[0043]第一步:参见图5并重点结合图3和图4，内腔裁片140呈矩形状，内腔裁片140的上边缘143与其下边缘144对缝缝合，使得其内部形成气腔150 ；
[0044]第二步:参见图5和图6并重点结合图3和图4，在气袋中间裁片110朝向前排乘员即为气囊100的前侧面101以及朝向仪表台即为气囊100的后侧面103的位置上分别开设有一第一内腔通孔115和一第二内腔通孔116 ;内腔裁片140的左边缘141与气袋中间裁片110的第一内腔通孔115的周缘对缝缝合，内腔裁片140的右边缘14