防爆柴油机单轨吊机车的制作方法
【专利摘要】一种防爆柴油机单轨吊机车，具有主驾驶室电控主机装置、动力主机装置、驱动装置、副驾驶室以及液压系统，驱动装置至少2个；上述主驾驶室、电控主机装置、动力主机装置和副驾驶室通过各自顶部的行走部沿吊轨行走，驾驶室与相邻的装置之间、两相邻的装置之间由连杆连接；所述动力主机装置包括防爆柴油机、废气处理装置；所述驱动装置包括底座驱动机构、行走组件和制动机构和管路安装组件。本防爆柴油机单轨吊机车在吊轨上运行，运行速度快，运输效率高，爬坡能力强，转弯灵活，能适应断面较小和起伏多变的巷道运输，完成所有煤矿井下辅助运输。无掉道风险，且对巷道地板状况没有要求，不受底鼓和积水的影响，能实现远距离连续运输，使用范围广。
【专利说明】
防爆柴油机单轨吊机车
技术领域
[0001]本实用新型涉及防爆柴油机单轨吊机车。
【背景技术】
[0002]煤矿辅助运输是煤矿生产的重要组成部分，煤矿辅助运输是指煤矿井下的运输除煤炭运输以外，人员、材料、设备和矸石等各种运输。无极绳连续牵引车只能在某一巷道实现往返运输，不能服务多个巷道，且运输距离相对固定，还存在掉道隐患；卡轨类运输装备投资较高，且对采区多变的底板有一定程度上的要求，从而限制了其推广应用;无轨胶轮车要求巷道断面宽度较大，且对巷道底板硬度有一定要求，故使用范围受到一定限制。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于提出一种能实现远距离连续运输，使用范围广的防爆柴油机单轨吊机车。
[0004]为达到上述目的，本实用新型采取如下技术方案:一种防爆柴油机单轨吊机车，具有主驾驶室电控主机装置、动力主机装置、驱动装置、副驾驶室以及液压系统，驱动装置至少2个;上述主驾驶室、电控主机装置、动力主机装置和副驾驶室通过各自顶部的行走部沿吊轨行走，驾驶室与相邻的装置之间、两相邻的装置之间均由连杆连接;所述动力主机装置包括废气处理装置和防爆柴油机;所述驱动装置包括底座、驱动机构、行走组件、制动机构和管路安装组件;底座具有两侧壁，驱动机构具有一对驱动轮，驱动轮各由液压驱动马达带动，液压驱动马达固定在马达座上，两马达座的第一端各由第一销轴与底座的下部连接，两马达座的第二端之间各由第二销轴连接一夹紧油缸;行走组件具有处于驱动轮前后侧的各一对行走轮，每一行走轮的轮轴连接在侧壁的轮轴孔中；制动机构具有处于行走轮前后侧的各一对闸瓦，每片闸瓦的闸瓦轴通过对应侧壁上的闸瓦轴孔伸出且和该闸瓦轴孔动配合，闸瓦轴的伸出端和一杠杆式闸臂的一端铰接，组成一对的两闸臂的另一端之间设有制动油缸，制动油缸的外周套有复位弹簧，闸臂通过的中部各回转拉杆与底座铰接。
[0005]所述管路安装组件包括用螺栓连接在底座的底面前后端的管路连接板和管路架。
[0006]所述防爆柴油机废气处理装置具有外箱体，外箱体上设有进气孔、排气孔，外箱体内设有异形内箱体，内箱体的外部为水腔，内箱体的腔自前至后依次是次高腔、次低腔、高腔和低腔，内箱体的高腔内设有不到顶的隔板，将高腔隔成顶部相通的前高腔和后高腔，次高腔与外箱体上的进气孔之间由进气管相连，水腔的开口处设有孔板，低腔，内箱体的后侧板上固定有为90度弯曲的罩板，罩板将水腔隔成内水腔和外水腔，内、外水腔之间通过罩板与外箱体壁板之间的缝隙相通，低腔通过孔板上的孔与内水腔相通，后高腔、低腔和内水腔、外水腔成一体的水洗腔，废气自进气管进入，迂回流经次高腔、次低腔、前高腔、后高腔、低腔、内水腔、缝隙和外水腔由排气孔排出。
[0007]将所有驱动装置分为两组，即驱动装置主组和驱动装置副组，所述液压系统包括行走液压系统和控制液压系统。
[0008]所述行走液压系统包括主液压栗模块、副液压栗、冲洗阀模块和油路切换阀，主液压栗和副液压栗由防爆柴油机同步驱动，驱动装置主组的所有液压驱动马达的接口 A 口与主液压栗模块的接口A口相连且又与油路切换阀的工作口Al 口相连，驱动装置主组的所有液压驱动马达的接口B口与主液压栗模块的接口B口相连，且又与油路切换阀的工作口BI 口相连;驱动装置副组的所有液压驱动马达的接口 A 口与油路切换阀的工作口 A 口相连，驱动装置副组的所有液压驱动马达的接口 B 口与油路切换阀的工作口 B 口相连;所述副液压栗的出油口与冲洗阀模块的进油口 P 口连接，冲洗阀模块的接口 A口与主液压栗模块的接口 A 口相连且又与驱动装置主组的所有液压驱动马达的A 口相连，冲洗阀模块的接口 B 口与主液压栗模块的接口B口相连且又与驱动装置主组的所有液压驱动马达的B口相连，冲洗阀模块的回油口与油箱相连。
[0009]所述控制液压系统包括主操纵手柄、主紧急制动阀、主驱动装置组切换阀、副操纵手柄、副紧急制动阀、副驱动装置组切换阀、夹紧切换阀、制动卸荷阀、主副驾驶室切换阀；
[0010]所述主副驾驶室切换阀的工作口A 口既与主紧急制动阀的进油口 P 口连接，又与主驱动装置组切换阀的进油口 P 口连接，主副驾驶室切换阀的工作口 B 口既与副紧急制动阀的进油口 P 口连接，又与副驱动装置组切换阀的进油口 P 口连接；
[0011 ]主驱动装置组切换阀的工作口 A口与第一梭阀的一进油口 Pl 口连接，副驱动装置组切换阀的工作口 A 口与第一梭阀的另一进油口 P2 口连接，第一梭阀的出油口 P3 口与夹紧切换阀的控制口K 口连接，夹紧切换阀驱动所有夹紧油缸动作；
[0012]所述主操纵手柄的YI接口、副操纵手柄的YI接口分别与第二梭阀的一进油口PI口、第二梭阀的第二进油口P2口相连，第二梭阀的出油口P3 口与主液压栗模块的Yl接口连接;所述主操纵手柄的Y2接口、副操纵手柄的Y2接口分别与第三梭阀的第一进油口Pl 口、第三梭阀的第二进油口 P2 口相连，第三梭阀的出油口 P3 口与主液压栗模块的Y2接口连接；
[0013]所述主紧急制动阀的工作口A 口既与主操纵手柄的进油口 P 口连接又与第四梭阀的第一进油口 Pl 口连接，副紧急制动阀的工作口 A口既与副操纵手柄的进油口 P口连接又与第四梭阀的第二进油口 P2 口连接，第四梭阀的出油口 P3 口与制动卸荷阀的控制口 X 口连接，所有制动油缸的油口与制动卸荷阀的进油口 P 口连接，制动卸荷阀的A 口和T 口均与油箱相连。
[0014]本实用新型具有如下积极效果:1、本防爆柴油机单轨吊机车在吊轨上运行，运行速度快，运输效率高，爬坡能力强，转弯灵活，能适应断面较小和起伏多变的巷道运输，完成所有煤矿井下辅助运输。无掉道风险，且对巷道地板状况没有要求，不受底鼓和积水的影响，能实现远距离连续运输，使用范围广。本柴油机单轨吊机车能通过加减驱动装置的数量可实现不同牵引力的防爆柴油机单轨吊机车系统，两侧紧急制动闸能够提供驱动力1.5?2倍的紧急制动力，当防爆柴油机单轨吊系统起吊、超速或者发生其它需要紧急制动的情况时，制动缸可自动或手动操作卸荷，使闸瓦夹紧在轨道腹板上，制停驱动装置，从而制停防爆柴油机单轨吊机车系统;驱动装置上设有行走组件及限位组件，使其顺利在轨道上行走，过弯道，从而保持其与轨道腹板之间的相对位置，保证不掉道。2、本柴油机单轨吊机车的驱动装置是集夹紧驱动、制动、行走、限位、牵引等基本功能于一体的部件，结构紧凑，成为一个模块，自身的液压工作管路及控制管路通过管路连接板连接成一体，也成为一个模块，上述两模块化设计为安装维修提供方便。3、本实用新型的废气处理装置具有内箱体，内箱体的次高腔、次低腔、前高腔为干燥腔，后高腔、低腔和内箱体外部的水腔形成一体的水洗腔，废气进入废气处理装置后，先进入干燥腔，由于内箱体处于水环境中，废气流经干燥腔即能降温降压，再进入水洗腔，废气迂回流经各腔，能延长热交换的时间，在经过孔板时，一股大气流分散成若干股小气流，使废气能与水充分接触，有效降低排气温度，达到良好的冷却、消音效果，而且消除了气体中夹杂的火花。
【附图说明】
[0015]图1是防爆柴油机单轨吊机车的整体视图。
[0016]图2是动力主机装置视图。
[0017]图3是驱动装置的三维图。
[0018]图4是驱动装置的三维图。
[0019]图5是驱动装置的二维图。
[0020]图6是图5的侧面图。
[0021]图7是驱动机构的视图。
[0022]图8是行走组件的视图。
[0023]图9是制动机构的视图。
[0024]图10是废气处理装置结构视图。
[0025]图11是废气处理装置的立体外观图。
[0026]图12是废气处理装置去掉局部外箱体的立体图。
[0027]图13是废气处理装置内箱体内部的立体图。
[0028]图14是行走液压系统原理图。
[0029]图15是控制液压系统原理图。
【具体实施方式】
[0030]实施例1
[0031]见图1至图15，本实施例具有主驾驶室1、电控主机装置2、动力主机装置3、驱动装置4、副驾驶室5以及液压系统，驱动装置4至少2个。上述主驾驶室I的顶部和副驾驶室5的顶部各设有行走部U，电控主机装置2的顶部设有行走部12，动力主机装置3的顶部设有2个行走部13，动力主机装置3包括废气处理装置6和防爆柴油机14。上述主驾驶室1、电控主机装置2、动力主机装置3和副驾驶室5通过各自顶部的行走部沿吊轨10行走。驾驶室与相邻的装置之间、两相邻的装置之间由连杆9连接。
[0032]见图3至图9，驱动装置4包括4-1、驱动机构4-2、行走组件4-3和制动机构4-4。底座4-1具有左右两侧壁4-1-1。单轨吊的轨道10为工字钢。
[0033]驱动机构4-2具有一对驱动轮4-2-1，驱动轮4-2-1的轮轴与各自液压驱动马达4-
2-2连接，液压驱动马达4-2-2固定在马达座4-2-3上，两马达座4-2-3的主端各由第一销轴4-2-4与底座4-1的下部连接，两马达4-2-3的副端之间各由第二销轴4-2-5连接一夹紧油缸4-2-6。两驱动轮4-2-1贴于工字钢轨道腹板的两侧面。
[0034]行走组件4-3具有处于驱动轮4-2-1前后侧的各一对行走轮4-3-1，每一行走轮4-
3-1的轮轴4-3-2连接在侧壁4-1-1的轮轴孔中。驱动装置4通过行走组件4-3沿吊轨10行走。行走组件4-3还包括限位轮4-3-3，限位轮4-3-3的轮轴4-3-4和行走轮4-3-1的轮轴4_3_2是垂直的，限位轮4-3-3的轮轴4-3-4连接在底座侧壁4-1-1的内侧面上，侧壁4-1-1上对应每个限位轮4-3-3均设有窗口 4-1-la，限位轮4-3-3局部能处于窗口 4-1-la中。行走轮4-3-1沿工字钢轨道下翼缘的面上行走。限位轮的设置能保证行走轮不掉道，在通过水平弯道时，限位轮具有一定的导向功能。
[0035]制动机构4-4具有处于行走轮4-3-1前后侧的各一对闸瓦4-4-1，每片闸瓦4-4-1的闸瓦轴4-4-2通过对应侧壁4-1-1上的闸瓦轴孔伸出且和该闸瓦轴孔动配合，闸瓦轴4-4-2的伸出端和一杠杆式闸臂4-4-3的一端铰接，同一副闸瓦的闸瓦轴4-4-2上铰接的闸臂4-4-3成一对，组成一对的两闸臂4-4-3的另一端之间设有制动油缸4-4-5，制动油缸4_4_5的外周套有复位弹簧4-4-6，闸臂的中部各通过回转拉杆4-4-4与底座4-1铰接。底座的前后端固定有用于连接连杆9的碰头4-8。当柴油机单轨吊系统起吊、超速或者发生其它需要紧急制动的情况时，制动缸可以自动或手动操作卸荷，在弹簧力的作用下，闸臂带动闸瓦轴使闸瓦作用在轨道上，制停驱动装置。
[0036]上述行走轮端面、闸瓦端面与工字钢的腹板具有一定的间隙，防止行走轮端面、闸瓦端面磨损。
[0037]柴油机单轨吊驱动装置本身以及与其它部件相连时有大量的液压管路及部分电气控制线路，在底座4-1上设有管路安装组件4-5，管路安装组件4-5包括用螺栓连接在底座底面前后端的管路连接板4-5-1和管路架4-5-2。油管一端固定在管路连接板4-5-1上，管路架4-5-2为口形，油管穿过管路架4-5-2由管路架支撑。管路安装组件能方便地固定管路。管路的合理布置使得各个驱动装置在装配、系统安装及维修方面更加方便、有效。
[0038]见图10至图13，所述废气处理装置6具有外箱体6-1，外箱体6-1上设有进气孔、排气孔。外箱体6-1内设有独立的异形内箱体6-2，内箱体6-2的左右侧有贴板6-2-2，内箱体6-2外部的空间为水腔，内箱体6-2由底架6-6架起。内箱体6-2的腔的各段高度是不同的，自前至后依次是次高腔6-2a、次低腔6-2b、高腔和低腔6-2e。对应高腔的内箱体顶壁6-2-1为圆弧形，能减少气流流经这段区域时的流动阻力。内箱体6-2的高腔内设有不到顶的隔板6-3，将高腔隔成顶部相通的前高腔6_2c和后高腔6-2d。次高腔6-2b与外箱体6-1上的进气孔之间由进气管6-4相连，低腔6-2e的开口处设有孔板6-8，孔板6_8固定在对应低腔6_2e内箱体后壁板与对应后高腔6-2d的内箱体后壁板之间，孔板6-8将大股气流打散成若干股小气流，增大废气与水的接触面。对应后高腔6-2d的内箱体后壁板上固定有为90度圆弧弯曲的罩板
6-9，罩板6-9将水腔隔成内水腔6_la和外水腔6_lb，内、外水腔之间通过罩板6_9与外箱体壁板之间的缝隙6-lc相通，低腔6-2e通过孔板6-8上的孔与内水腔6-la相通。内水腔6-la中设有由固定在罩板6-9上的筋板6-11支撑的上下两端悬空的导板6-10。导板6-10对气流起导向作用。对应低腔6_2e的内箱体侧面上设有补、排水孔6-2-3。内箱体6-2的底部且对应后高腔6-2d部位设有通水孔6-2-4。对应次低腔6-2a的内箱体壁板与外箱体壁板之间设有筋条6-5，对应次低腔6-2a的内箱体壁板与对应前高腔6-2c的内箱体壁板之间设有筋条6-7。隔板6-3由前、后侧筋板6-2-5支撑。
[0039]外箱体6-1内的顶壁上且处于排气孔的前后侧各设有挡板6-13，挡板6-13将气体携带的部分水分拦截在箱体中，有效降低水消耗量。外箱体6-1内且在前侧中部设有补水箱
6-15，由外置水箱对该补水箱6-15补水，补水箱6-15设有常规的浮球式水位控制器6-17。补水箱6-15的出水管直接通向外水腔6-lb。外箱体I的顶面上且处于排气孔孔口处设有栅栏
6-12、处于进气孔处设有用于连接波纹管的法兰6-14，外箱体6-1的顶面上还设有安装座6-16。
[0040]应用时，外箱体6-1内充满水，内箱体6-2处于水环境中。内箱体的次高腔6_2a、次低腔6-2b、前高腔6-2c为干燥腔，后高腔6-2d、低腔6-2e和内水腔6-la、外水腔6-lb成一体的水洗腔。柴油机排出的废气经过一次处理以后输送至本废气处理装置，自进气管6-4进入，在废气处理装置里流动的主路径是次高腔6-2a、次低腔6-2b、前高腔6-2c、后高腔6-2d、低腔6-2e、内水腔6-la、缝隙6_lc和外水腔6_lb，迂回流经上述各腔后由排气孔经栅栏6-12排出，废气流经干燥腔即能降温降压，由于压力减小，进入水洗腔时能防止水花溅起，在水洗腔中过滤、消除火花，得到良好的降温和消音效果。
[0041]所有驱动装置分为数量相等的两组，即驱动装置主组4a和驱动装置副组4b。所述液压系统包括行走液压系统7和控制液压系统8。
[0042]见图14，所述行走液压系统是基于静液压传动，行走液压系统7包括主液压栗模块
7-1、副液压栗7-2、冲洗阀模块7-3和油路切换阀7-4，主液压栗7-1-1和副液压栗7-2由防爆柴油机14同步驱动，驱动装置主组4a的所有液压驱动马达4-2-2的接口 A 口与主液压栗模块
7-1的接口A口相连且又与油路切换阀7-4的工作口Al 口相连，驱动装置主组4a的所有液压驱动马达4-2-2的接口 B 口与主液压栗模块7-1的接口 B 口相连，且又与油路切换阀7-4的工作口BI 口相连;驱动装置副组4b的所有液压驱动马达4-2-2的接口 A口与油路切换阀7-4的工作口 A口相连，驱动装置副组的所有液压驱动马达4-2-2的接口 B口与油路切换阀7-4的工作口 B 口相连;所述副液压栗7-2的出油口与冲洗阀模块7-3的进油口 P 口连接，冲洗阀模块
7-3的接口A 口与主液压栗模块7-1的接口 A 口相连且又与驱动装置主组4a的所有液压驱动马达4-2-2的A 口相连，冲洗阀模块7-3的接口 B 口与主液压栗模块7-1的接口 B 口相连且又与驱动装置主组4a的所有液压驱动马达4-2-2的B 口相连，冲洗阀模块7-3的回油口与油箱相连。主液压栗通过弹性联轴器与柴油机飞轮相连，主液压栗7-1-1和液压驱动马达4-2-2之间组成一个闭式系统，利用闭式驱动回路的机械液压控制可实现行走时自动驱动控制及防憋车控制。冲洗阀模块7-3将闭式系统内部的部分高压油排出并进入散热器进行冷却处理后回油箱，主液压栗模块7-1自带的补油栗7-1-2按需对闭式液压系统补充液压冷油。油路切换阀7-4可在控制压力作用下实现驱动装置副组4b的关闭，系统轻载并高速运行。
[0043]见图15，所述控制液压系统8包括主操纵手柄8-1、主紧急制动阀8-2、主驱动装置组切换阀8-3、副操纵手柄8-4、副紧急制动阀8-5、副驱动装置组切换阀8-6、夹紧切换阀8-
7、制动卸荷阀8-8、主副驾驶室切换阀8-9，此外还包括起吊行走选择阀8-10和起吊卸荷阀
8-15o
[0044]所述主副驾驶室切换阀8-9的工作口A 口既与主紧急制动阀8-2的进油口 P 口连接，又与主驱动装置组切换阀8-3的进油口 P 口连接，主副驾驶室切换阀8-9的工作口 B 口既与副紧急制动阀8-5的进油口P 口连接，又与副驱动装置组切换阀8-6的进油口P 口连接；
[0045]主驱动装置组切换阀8-3的工作口A 口与第一梭阀8-11的一进油口 PI 口连接，副驱动装置组切换阀8-6的工作口 A 口与第一梭阀8-11的另一进油口 P2 口连接，第一梭阀8-11的出油口 P3 口与夹紧切换阀8-7的控制口 K口连接，夹紧切换阀8-7驱动所有夹紧油缸4-2-6动作；
[0046]所述主操纵手柄8-1的Yl接口、副操纵手柄8-4的Yl接口分别与第二梭阀8-12的一进油口 Pl 口、第二梭阀8-12的第二进油口 P2 口相连，第二梭阀8-12的出油口 P3 口与主液压栗模块7-1的Yl接口连接;所述主操纵手柄8-1的Y2接口、副操纵手柄8-4的Y2接口分别与第三梭阀8-13的第一进油口Pl 口、第三梭阀8-13的第二进油口P2口相连，第三梭阀8-13的出油口 P3 口与主液压栗模块7-1的Y2接口连接；
[0047]所述主紧急制动阀8-2的工作口A口既与主操纵手柄8-1的进油口 P口连接又与第四梭阀8-14的第一进油口 PI 口连接，副紧急制动阀8-5的工作口 A 口既与副操纵手柄8-4的进油口 P 口连接又与第四梭阀8-14的第二进油口 P2 口连接，第四梭阀8-14的出油口 P3 口与制动卸荷阀8-8的控制口 X 口连接，所有制动油缸4-4-5的油口与制动卸荷阀8-8的进油口 P口连接，制动卸荷阀8-8的A 口和T 口均与油箱相连。
[0048]上述起吊行走选择阀8-10的工作口 A 口与起吊卸荷阀8-15控制口 X 口连接，上述起吊行走选择阀8-10的工作口 B 口与主副驾驶室切换阀8-9的进油口 P 口连接。
[0049]控制液压系统8利用补油栗7-1-2的压力配合液压功能阀及其相关油路实现整车逻辑控制，即主液压栗的排量控制及方向切换、行走与起吊切换、主副驾驶室切换、紧急制动以及驱动装置主、副组的切换。驱动装置主、副组的切换即是驱动装置数量的改变。
【主权项】
1.一种防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:具有主驾驶室(I)电控主机装置(2)、动力主机装置(3)、驱动装置(4)、副驾驶室(5)以及液压系统，驱动装置(4)至少2个;上述主驾驶室、电控主机装置、动力主机装置和副驾驶室通过各自顶部的行走部沿吊轨(10)行走，驾驶室与相邻的装置之间、两相邻的装置之间均由连杆(9)连接;所述动力主机装置(3)包括废气处理装置(6)和防爆柴油机(14);所述驱动装置(4)包括底座(4-1)、驱动机构(4-2)、行走组件(4-3)、制动机构(4-4)和管路安装组件(4-5);底座(4-1)具有两侧壁(4-1-1)，驱动机构(4-2)具有一对驱动轮(4-2-1)，驱动轮(4-2-1)各由液压驱动马达(4-2-2)带动，液压驱动马达(4-2-2)固定在马达座(4-2-3)上，两马达座(4-2-3)的第一端各由第一销轴(4-2-4)与底座(4-1)的下部连接，两马达座(4-2-3)的第二端之间各由第二销轴(4-2-5)连接一夹紧油缸(4-2-6);行走组件(4-3)具有处于驱动轮(4-2-1)前后侧的各一对行走轮(4-3-1)，每一行走轮(4-3-1)的轮轴(4-3-2)连接在侧壁(4-1-1)的轮轴孔中；制动机构(4-4)具有处于行走轮(4-3-1)前后侧的各一对闸瓦(4-4-1)，每片闸瓦(4-4-1)的闸瓦轴(4-4-2)通过对应侧壁(4-1 -1)上的闸瓦轴孔伸出且和该闸瓦轴孔动配合，闸瓦轴(4-4-2)的伸出端和一杠杆式闸臂(4-4-3)的一端铰接，组成一对的两闸臂(4-4-3)的另一端之间设有制动油缸(4-4-5)，制动油缸(4-4-5)的外周套有复位弹簧(4-4-6)，闸臂通过的中部各回转拉杆(4-4-4)与底座(4-1)铰接。2.根据权利要求1所述的防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:所述管路安装组件(4-5)包括用螺栓连接在底座(4-1)的底面前后端的管路连接板(4-5-1)和管路架(4-5-2)。3.根据权利要求1或2所述的防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:所述防爆柴油机废气处理装置(6)具有外箱体(6-1)，外箱体(6-1)上设有进气孔、排气孔，外箱体(6-1)内设有异形内箱体(6-2)，内箱体(6-2)的外部为水腔，内箱体(6-2)的腔自前至后依次是次高腔(6-2&)、次低腔(6-213)、高腔和低腔(6-26)，内箱体(6-2)的高腔内设有不到顶的隔板(6-3)，将高腔隔成顶部相通的前高腔(6-2c)和后高腔(6-2d)，次高腔(6-2b)与外箱体(6-1)上的进气孔之间由进气管(6-4)相连，水腔的开口处设有孔板(6-8)，低腔(6-2e)，内箱体的后侧板上固定有为90度弯曲的罩板(6-9)，罩板(6-9)将水腔隔成内水腔(6-la)和外水腔(6-lb)，内、外水腔之间通过罩板(6-9)与外箱体壁板之间的缝隙(Ic)相通，低腔(2e)通过孔板(8)上的孔与内水腔(6-la)相通，后高腔(6-2d)、低腔(6-2e)和内水腔(6-la)、外水腔(6-1b)成一体的水洗腔，废气自进气管(6-4)进入，迂回流经次高腔(6-2a)、次低腔(6-2b)、前高腔(6-2c)、后高腔(6-2d)、低腔(6-2e)、内水腔(6-la )、缝隙(6_lc)和外水腔(6_lb )由排气孔排出。4.根据权利要求1或2所述的防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:将所有驱动装置分为两组，即驱动装置主组(4a)和驱动装置副组(4b)，所述液压系统包括行走液压系统(7)和控制液压系统(8 )。5.根据权利要求4所述的防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:所述行走液压系统(7)包括主液压栗模块(7-1)、副液压栗(7-2)、冲洗阀模块(7-3)和油路切换阀(7-4)，主液压栗(7-1-1)和副液压栗(7-2)由防爆柴油机(14)同步驱动，驱动装置主组(4a)的所有液压驱动马达(4-2-2 )的接口 A 口与主液压栗模块(7-1)的接口 A 口相连且又与油路切换阀(7-4 )的工作口 Al 口相连，驱动装置主组(4a)的所有液压驱动马达(4-2-2)的接口 B 口与主液压栗模块(7-1)的接口 B 口相连，且又与油路切换阀(7-4)的工作口 BI 口相连;驱动装置副组(4b)的所有液压驱动马达(4-2-2)的接口 A 口与油路切换阀的工作口 A 口相连，驱动装置副组的所有液压驱动马达(4-2-2 )的接口 B 口与油路切换阀(7-4 )的工作口 B 口相连;所述副液压栗(7-2 )的出油口与冲洗阀模块(7-3 )的进油口 P 口连接，冲洗阀模块(7-3 )的接口 A 口与主液压栗模块(7-1)的接口 A 口相连且又与驱动装置主组(4a)的所有液压驱动马达(4-2-2)的A 口相连，冲洗阀模块(7-3)的接口 B 口与主液压栗模块(7-1)的接口 B 口相连且又与驱动装置主组(4a)的所有液压驱动马达(4-2-2)的B 口相连，冲洗阀模块(7-3)的回油口与油箱相连。6.根据权利要求5所述的防爆柴油机单轨吊机车，其特征在于:所述控制液压系统(8)包括主操纵手柄(8-1)、主紧急制动阀(8-2)、主驱动装置组切换阀(8-3)、副操纵手柄(8-4)、副紧急制动阀(8-5 )、副驱动装置组切换阀(8-6 )、夹紧切换阀(8-7 )、制动卸荷阀(8_8 )、主副驾驶室切换阀(8-9); 所述主副驾驶室切换阀(8-9)的工作口 A口既与主紧急制动阀(8-2)的进油口P口连接，又与主驱动装置组切换阀(8-3 )的进油口 P 口连接，主副驾驶室切换阀(8-9 )的工作口 B 口既与副紧急制动阀(8-5 )的进油口 P 口连接，又与副驱动装置组切换阀(8-6 )的进油口 P 口连接； 主驱动装置组切换阀(8-3 )的工作口 A 口与第一梭阀(8-11)的一进油口 PI 口连接，副驱动装置组切换阀(8-6 )的工作口 A 口与第一梭阀(8-11)的另一进油口 P2 口连接，第一梭阀(8-11)的出油口 P3 口与夹紧切换阀(8-7)的控制口 K 口连接，夹紧切换阀(8-7)驱动所有夹紧油缸(4-2-6)动作； 所述主操纵手柄(8-1)的Yl接口、副操纵手柄(8-4)的Yl接口分别与第二梭阀(8-12)的一进油口Pl 口、第二梭阀(8-12)的第二进油口P2口相连，第二梭阀(8-12)的出油口P3 口与主液压栗模块(7-1)的Yl接口连接;所述主操纵手柄(8-1)的Y2接口、副操纵手柄(8-4)的Y2接口分别与第三梭阀(8-13)的第一进油口Pl 口、第三梭阀(8-13)的第二进油口P2口相连，第三梭阀(8-13 )的出油口 P3 口与主液压栗模块(7-1)的Y2接口连接； 所述主紧急制动阀(8-2)的工作口 A口既与主操纵手柄(8-1)的进油口 P 口连接又与第四梭阀(8-14)的第一进油口Pl 口连接，副紧急制动阀(8-5)的工作口A口既与副操纵手柄(8-4 )的进油口 P 口连接又与第四梭阀(8-14 )的第二进油口 P2 口连接，第四梭阀(8-14 )的出油口 P3 口与制动卸荷阀(8-8 )的控制口 X 口连接，所有制动油缸(4-4-5 )的油口与制动卸荷阀(8-8 )的进油口 P 口连接，制动卸荷阀(8-8 )的A 口和T 口均与油箱相连。
【文档编号】B61B3/02GK205632482SQ201620417610
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月10日
【发明人】史发慧, 雷鹏, 葛忠栋, 刘国芳
【申请人】常州科研试制中心有限公司