客车车身龙门框架的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种客车车身龙门框架，所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。本实用新型的龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个7字形框架通过连接件连接，由此实现了轻量化和模块化的设计，此外，7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。龙门框架采用铝合金挤压成型，使其具有较高的强度和硬度。
【专利说明】客车车身龙门框架
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及车辆【技术领域】，具体地说，涉及一种客车车身龙门框架。
【背景技术】
[0002]汽车是重要的交通运输工具之一。随着社会的发展，人们对汽车尤其是客车的安全性、舒适性、经济性和环保性提出了越来越高的要求。从而促使车辆的设计水平不断地趋于科学化和人性化。目前，客车发展的趋势是系列化、模块化、轻量化、小型化、电子化(即自动化和智能化)及个性化。作为客车主要承载结构的车身骨架，它们的质量和结构形式直接影响车身的寿命和整车性能，如动力性、经济性及操纵稳定性。
[0003]客车车身结构设计的主要目的在于确保车体强度、刚度的前提下，并减轻车身骨架的质量。
[0004]目前传统的客车车身骨架结构一般采用钢骨架结构，其前、后、左、右、顶部分别焊接成片，然后再进行合装，形成整车框架结构，其具有如下缺陷:
[0005]1、由于该车身结构为钢材，容易腐蚀，需要进行前处理；
[0006]2、骨架龙门框不能进行有效闭合以形成闭合环，这大大消弱了骨架结构强度，且不能有效地进行模块化设计，而为了保证强度则难以节省用料，不能展开轻量化设计；
[0007]3、车身骨架大量采用焊接工艺，使产品的标准化、精确度难以提升；目前车身骨架的焊接以手工焊接为主，其生产效率低，误差较大，骨架质量不稳定，且焊接生产的钢架结构如果发现误差则极难校正与调整。
[0008]而采用铝合金材质的车身骨架，也脱离不了合装这一传统的焊接工艺，也需要采用合装工艺，其具有如下缺陷:1、采用合装工艺，骨架龙门框不能有效闭合并形成封闭环，车身结构强度得不到有效提升，并且不能有效地进行模块化设计；2、结构协调性较差，设计中往往采取局部加强的方法，使得客车质量越加越大，没有有效地做到轻量化。
[0009]综上，针对目前国产客车普遍存在的整车协调性较差的问题，设计中往往采取局部加强的方法，从而增加了客车的重量，因此在满足结构强度和刚度的前提下，开展客车车身结构优化设计，进行模块化、轻量化设计，非常有必要。
实用新型内容
[0010]本实用新型的目的是提供一种客车车身龙门框架，以实现车身骨架的模块化、轻量化设计。
[0011]为了实现上述目的，本实用新型提供了一种客车车身龙门框架，所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。
[0012]上述的车身龙门框架中，所述7字形框架的内部设有加强环。
[0013]上述的车身龙门框架中，所述7字形框架靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部。
[0014]上述的车身龙门框架中，所述7字形框架靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽，所述侧窗玻璃安装部位于装饰条卡槽的两侧。
[0015]上述的车身龙门框架中，所述侧窗玻璃安装部为平面，所述装饰条卡槽为相对于所述侧窗玻璃安装部的突起。
[0016]上述的车身龙门框架中，所述龙门框架采用铝合金挤压成型。
[0017]上述技术方案所提供的一种客车车身龙门框架，其具有以下技术效果:该龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个7字形框架通过连接件连接，由此实现了轻量化和模块化的设计，此外，7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。龙门框架采用铝合金挤压成型，使其具有较高的强度和硬度。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1是本实用新型所述车身龙门框架的轴测图；
[0019]图2是本实用新型所述7字形框架的截面图；
[0020]图3是本实用新型所述连接件的轴测图；
[0021]图4是本实用新型所述连接件的主视图。
【具体实施方式】
[0022]下面参考附图来说明本实用新型的实施例。在本实用新型的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本实用新型无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。
[0023]下面结合附图对本实用新型做进一步描述。如图1所示，本实用新型的一种客车车身龙门框架，该龙门框架I优选采用铝合金挤压成型，使其具有较高的强度和硬度，拉伸强度大于200MPa，屈服强度大于lOOMPa。本实施例的龙门框架I由两个中空的7字形框架11对接而成，两个7字形框架11通过连接件2连接，由此实现了轻量化和模块化的设计，此外，7字形框架11靠近车内的一侧为凸起的弧面11a，类似于“蘑菇”状，不需要内扣盒进行装饰。
[0024]如图2所示，本实施例的7字形框架11的内部设有加强环11b，起到支撑和强化结构的作用。另外，在龙门框架I与底架边梁连接时，在7字形框架的腔体中加装圆筒套管，可以与底架边梁里的圆形腔体配套连接。
[0025]本实施例的7字形框架11靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部11c，该侧窗玻璃安装部Ilc与玻璃3之间进行粘接。7字形框架11靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽lld，侧窗玻璃安装部Ilc位于该装饰条卡槽Ild的两侧。装饰条4与装饰条卡槽Ild之间以卡扣的形式相连，可以将两条玻璃胶缝遮盖起来，达到美观的效果。优选地，本实施例的侧窗玻璃安装部Ilc为平面，装饰条卡槽Ild为相对于该侧窗玻璃安装部Ilc的突起。
[0026]本实施例的整个闭环形式的龙门框架在工艺上分段制作，设计时将龙门框分割成两个完全对称的7字形框架，并通过连接件以粘接的形式组装成一个整体的龙门框单元，再用几组相同的龙门框单元分别与底架相连，再辅以横梁支撑连接，这样就形成了整个车身骨架结构，实现了轻量化和模块化的设计。
[0027]如图3所示，本实施例的连接件2采用铝合金压铸而成，具有较高的强度和硬度，其包括横梁21和设于该横梁21上的车内附件安装部，横梁21的上表面设有用于连接两个子框架11的第一安装槽211，该第一安装槽211贯穿横梁21的两端。优选地，如图4所示，横梁21的截面为U形，第一安装槽211为U形槽，可减掉了前处理及涂装工序，并且不需要进行内部装饰。
[0028]如图3所示，本实施例的车内附件安装部包括车内风道安装部22，横梁21的两端分别设置有该车内风道安装部22，该车内风道安装部22的上表面纵向设有第二安装槽221，第一安装槽211和第二安装槽221相互贯通，车内风道与该第二安装槽221粘结。
[0029]如图3所示，本实施例的车内附件安装部还包括车内扶手安装部23，车内扶手安装部23设于横梁21的底部，其为相对于横梁21的底部的凸起。优选地，该车内扶手安装部23为圆柱体。
[0030]本实施例的龙门框架具有以下优点:
[0031](I)节能降耗
[0032]在保证车辆强度及刚度的前提上，实现了整车轻量化设计，大大降低了车身自重，提高了燃油经济性。此外，减重的同时等于提高了整车的载重量，可增大客车的运输效率，降低运输成本；
[0033](2)客车铝合金零部件回收再利用率高
[0034]招合金熔点低,便于重熔回收，目前回收率不低于90% ；
[0035](3)提高安全舒适性
[0036]轻量化设计减轻了整车自重，车身重心降低，行驶更稳定、舒适；
[0037](4)减少工序，提闻生广效率
[0038]实现整车模块化设计，选用高强度铝合金材质，采用粘接加铆接连接方式，减少了焊接、前处理及涂装工序，因而可大幅度提高生产效率。
[0039]虽然已经详细说明了本实用新型及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本实用新型的公开内容将容易理解，根据本实用新型可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。
【权利要求】
1.一种客车车身龙门框架，其特征在于，所述龙门框架由两个中空的7字形框架对接而成，两个所述7字形框架通过连接件连接，所述7字形框架靠近车内的一侧为凸起的弧面。
2.根据权利要求1所述的客车车身龙门框架，其特征在于，所述7字形框架的内部设有加强环。
3.根据权利要求1所述的客车车身龙门框架，其特征在于，所述7字形框架靠近车外的一侧设有侧窗玻璃安装部。
4.根据权利要求1所述的客车车身龙门框架，其特征在于，所述7字形框架靠近车外的一侧还设有装饰条卡槽，所述侧窗玻璃安装部位于装饰条卡槽的两侧。
5.根据权利要求4所述的客车车身龙门框架，其特征在于，所述侧窗玻璃安装部为平面，所述装饰条卡槽为相对于所述侧窗玻璃安装部的突起。
6.根据权利要求1-5任一项所述的客车车身龙门框架，其特征在于，所述龙门框架采用铝合金挤压成型。
【文档编号】B62D31/00GK204077826SQ201420560884
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月26日 优先权日:2014年9月26日
【发明者】黄修瑞, 李学刚, 张裔春 申请人:东风扬子江汽车(武汉)有限责任公司